公路恢復和改建工程項目的施工方案及施工方法一、路基土石方工程1、施工方案（1）擬投入三個路基土石方施工隊伍，每個施工隊伍配挖掘機一臺、空壓機三臺、12t自卸車十臺，120以上推土機一臺、80或90推土機一臺、平地機一臺、18~21t光輪壓路機一臺、拖式振動碾一臺、振動壓路機一臺、裝載機一臺。（2）按路基土石方大致均衡的原則將本項目23.3公里分成三個施工段，分別由三個路基土石方施工隊伍負責施工。（3）每個路基土石方施工隊伍負責所屬施工段的施工便道修建、取土場、路基清表、砍樹挖根，清淤回填、換填土、路基挖方、路基填方、臺背回填、石灰改善土、廢方運棄及棄土場整理、取土場恢復整理、結構物挖基及基坑回填、路基邊坡修整等工作。2、施工方法（1）清理現場1、現場恢復路基中線及定出路基坡腳線（考慮路基超寬填筑）。2、對路基用地范圍內的樹木進行砍伐，將砍下的樹木截枝、鋸斷后移出路基地范圍以外擇地堆放或交所有者。3、用推土機將路基用地范圍內的垃圾、有機物殘渣及原地面以下100~300mm內的草皮、農作物根系和表土予以清除，并運至指定的棄土場堆放。在推土機清除表土時將路基用地范圍內的樹根全部挖除，并對路基用地范圍內的坑穴進行填平、夯實。4、場地清理完成后，用壓路機對路基用地范圍進行填前壓實，使壓實度達到規范規定要求。當地面含水量過大時，采取在路基坡腳線外開溝結合橫向開溝填碎石或砂的方法降低地下水位，或對地表土進行翻曬后再碾壓至規范規定的壓實度。5、填前壓實結束后，恢復中樁，測清除深度及碾壓沉降程度。自挖方段取土將清除路段填筑至原地面標高（先做試驗段），當清除深度加碾壓沉降大于200mm時分層進行填筑壓實，使壓實度達到規范規定的要求。（2）清淤及回填1、對設計指明需清淤處或設計圖紙未明示但監理工程師要求的需清淤處，請監理工程師到現場界定需清淤處理范圍，測量清淤前高程。2、對有地表水的地方先進行圍堰、抽水后再清淤，無地表水處直接清淤。3、用挖掘機挖裝淤泥、自卸車運淤泥至租用的棄土場臨時用地堆放。4、清淤工作完成后，請監理工程師至現場檢驗，并對實際清淤范圍和清淤深度進行測量。如監理工程師認為清淤的范圍和深度不夠徹底時，繼續按指示清淤。5、清淤工作完成并對基底整平壓實至規范規定要求后，再按路基填筑要求自取土場或挖方段取土分層填筑壓實至清淤前高程。6、在挖方段或取土場取土按路基填筑施工方法將清淤范圍自清淤前高程分層填筑壓實至與周圍路基用地標高相同，然后按大塊工作面進行路基填筑。（3）挖土方1、挖土方采取自上而下的方法進行。2、挖方前對挖方范圍內的表層耕植土、垃圾、樹根等雜物，按清理現場的方法清理干凈。3、在挖方施工過程中加強對圖紙未示出的地下管道、纜線、文物古跡和其他結構物的保護，一旦發現立即報告監理工程師，并停止作業，保護現場，等候處理。4、當氣候條件不利于挖出的土方用于路基填筑和壓實時，停止土方開挖直至氣候好轉。5、開挖時均設臨時排水溝，層底挖成從中間向兩邊約3%~5%的橫向拱坡，兩邊一斗寬挖深500mm。6、土質挖方段及土質路床路堤填土高度小于80cm的路段，反挖至路床頂面以下80cm。反挖斷面呈矩形，對于挖方段反挖寬度為兩側邊溝內側之間的距離，對于填方段反挖寬度為設計橫斷面兩坡腳線間的距離。反挖后對基底進行壓實，使壓實度達規范規定的要求。7、在居民附近進行開挖作業時，采取有效措施以保護居民房屋及保證居民和施工人員安全，并為附近居民的生活及交通提供臨時便道和便橋。（四）利用土方填筑路堤（包括借土填筑）1、選取長度不小于100m路段全幅路基寬作為利用土方填筑路堤施工試驗段?，F場試驗到有效地使該種填料達到規定的壓實度為止。試驗時記錄：壓實設備的類型、最佳組合方式、碾壓遍數及碾壓速度、工序、每層填料的松鋪厚度、碾壓時填料的含水量等。當用于路堤填筑的土料發生變化時，重新進行現場壓實試驗。2、在填方段清表回填層頂恢復中樁，根據各樁號路面設計高程、下承層高程、路面寬度、路堤坡度等計算填筑寬度（包括每側300mm超填寬度），并現場標出控制路堤填筑范圍。3、根據試驗段得出的松鋪厚度和自卸車運土方量等數據，在布土現場打方格網，自卸車自挖方段或取土場運土到填筑現場后由現場施工員控制布土料（在中線樁、邊線樁上示出松鋪厚度），用推土機、平地機整平并使表面自中間向兩邊呈2%~3%橫坡。4、用18~21T光輪壓路機、16T振動壓路機根據試驗段得出的碾壓組合方式、碾壓遍數和速度進行碾壓至規范要求的壓實度。碾壓前檢查土料的含水量，當含水量接近最佳含水量在2%以內時進行碾壓。直線段或不設超高的曲線段碾壓時從兩邊向中間進行，設超高的曲線段從內側向外側進行。5、填筑路堤時分層填筑、分層碾壓，每層的壓實厚度按200mm控制。6、路堤土方填筑至距路基頂面800mm時改為石灰改善土填筑。二、水泥穩定碎石基層基層施工時，嚴密組織，使各工序緊密銜接，盡量縮短從拌和到完成碾壓之間的延遲時間。按有關規定做水泥穩定碎石的延遲時間對其強度影響的試驗，以確定合適的的延遲時間，保證其強度滿足設計要求。1、材料準備（1）水泥：采用旋窯生產的32.5級普通硅酸鹽水泥，終凝時間大于6h。（2）碎石：采用最大粒徑不超過31.5mm(方孔篩)、壓碎值不大于35%、針片狀含量小于12%，顆粒組成符合技術規范要求的潔凈碎石。為了保證集料清潔，集料場地按規范要求用水泥混凝土進行硬化。（3）水：潔凈不含有害物質。2、混合料組成設計（1）按照《公路路面基層施工技術規范》（JTJ034—2000）有關規定進行混合料的組成設計。7天無側限抗壓強度不小于3Mpa，壓實度不小于97%。（2）按照《公路工程無機結合料穩定材料試驗規程》（JTJ057～94）進行水穩碎石的各項試驗。通過試驗選擇最適宜于穩定的材料，確定最佳的水泥劑量和最佳含水量。依據工地預定達到的壓實度，試驗不同水泥劑量下的混合料應有干密度。3、準備下承層水泥穩定碎石施工前，對下承層進行徹底清掃，清除各類雜物及散落材料，用土培好路肩，水泥穩定碎石攤鋪時，要保證下承層表面濕潤。4、拌和拌和設備采用一臺300t/h強制式穩定粒料拌和機，且拌和機配有4個料斗，配有100t的散裝水泥貯藏罐。拌和設備采用電腦控制，能夠準確控制各種材料的數量，保證配料精確，設備性能良好。（1）集料滿足級配要求，拌和機料倉和拌缸前篩子均能剔除超粒徑石料。（2）拌和現場設有一名試驗員監測拌和時的水泥劑量、含水量和各種集料的配比，發現異常能及時調整或停止生產，水泥劑量和含水量按要求的頻率檢查并做好記錄。（3）各料斗配備1—2名工作人員，時刻監視下料情況，并人力輔助料斗下料，避免出現卡堵現象。（4）拌和含水量較最佳含水量大1-2%。5、運輸采用大型自卸汽車運輸混合料，每臺車輛噸位不小于18t，根據需要配置足夠的自卸車并注意裝載均勻，及時將混合料運至鋪筑現場，并避免水分蒸發。6、攤鋪（1）攤鋪前對下承層灑水，使其表面濕潤。（2）兩側均設基準線，控制高程。攤鋪時采用兩臺性能、型號相同的混合料攤鋪機同向相隔5～10m階梯式作業，半幅一次進行攤鋪、碾壓。（3）攤鋪要均勻，中途不停頓、間斷。（4）攤鋪時混合料的含水量高于最佳含水量0.5～1.0%，以補償攤鋪及碾壓過程中的水份損失。（5）攤鋪機均勻攤鋪后，粗、細集料如有離析現象，以人工或機械補充均勻混合料與粗、細集料拌和均勻。（6）如有局部低洼，嚴禁用薄層貼補法找平，采用翻松后添加新拌混合料重新碾壓。7、碾壓（1）混合料經攤鋪和整型后，立即在全寬范圍內進行碾壓。碾壓機具采用18-21t三輪壓路機和C25振動壓路機，直線段，由兩側向中心碾壓；超高段，由內側向外側碾壓。每道碾壓與上道碾壓相重疊，使每層整個厚度和寬度完全均勻地壓實到規定的密實度為止。壓實后表面平整無輪跡或隆起，斷面正確，路拱符合要求。（2）碾壓過程中，水泥穩定碎石的表面始終保持潮濕。如表面水分蒸發快，應及時補灑少量的水。（3）嚴禁壓路機在已完成的或正在碾壓的路段上“調頭”和急剎車，以保證水泥穩定碎石層表面不受破壞。（4）施工中，從加水拌和到碾壓終了的延遲時間為2-3h，最遲不超過水泥的終凝時間。8、攤鋪和碾壓現場設專人檢驗，修補缺陷（1）測量員現場跟班，不斷檢測攤鋪和碾壓后的標高（左、中、右）及時糾正施工中的偏差。（2）挖除大料窩點及含水量超限點，并換填合格材料。（3）用拌和好的水泥石屑對表面偏粗的部位進行精心找補。（4）對由于攤鋪機停頓和碾壓推移產生的擁包、擁坎，用鐵夯人工夯除。（5）用三米直尺逐段丈量平整度，發現異常馬上處理。（6）快速檢則壓實度，壓實不足盡快補壓。壓實度控制時一定要留有余地，盡量多壓1-2遍，自檢時壓實度按提高一個百分點掌握。（7）各項指標的跟蹤檢驗在24小時內完成。首先表面應均勻無松散等現象，各項質量指標滿足標準要求。基層施工質量不僅影響對該層的質量評定，同時也會對面層的質量和經濟效益產生較大的影響。壓實度、強度不合格返工處理。9、養生養生設專人和專門設備進行養生。它是水泥穩定碎石非常重要的一道工序，直接影響結構層的成型強度和表觀質量。每一段碾壓完成壓實后及時進行壓實度檢查，合格后立即開始養生。采用麻袋覆蓋灑水的方法，養生不少于7天。養生期間使水泥穩定粒料基層保持濕潤狀態，除灑水車外封閉交通，養生期滿，具備條件的清除覆蓋物，并做好環境保護工作。不能封閉時，須經監理工程師批準，并將車速限制地30km/h以下，禁止重型車輛通行。10、接頭處理接頭一律為垂直銜接，或用方木進行端頭處理，或碾壓后掛線直接挖除至標準斷面，用三米直尺進行檢驗，以確認接頭處理是否到位。由于采用兩臺攤鋪機攤鋪，應避免出現縱向工作縫，上下層水穩縱向銜接處錯開20cm左右，同時，應減少橫向工作縫，橫向采用與表面垂直的平接縫，嚴禁采用斜接縫。11、要點提示（1）自加水拌和到碾壓完畢的延遲時間不大于3小時，即一定要在此時間段內完成施工和壓實度檢測。（2）養生期內或作封層前要徹底斷交，措施必須跟上，此間若有違禁車通過，將視為缺陷工程，不予接收，這一點特別重要。（3）水泥碎石具有不可再塑性。所以施工時一定要精益求精，除洗刨外一切缺陷的修補都要在允許的延遲時間內完成。（4）由于水泥碎石的時效性強，各項組織、準備一定要充分，銜接要緊密，施工要連續（一天只留一道工作縫，中午不間斷），最大限度地減少施工損失，并提高質量。（5）廢棄料不準拋撒在邊坡、路肩內。（6）配料準確，尤其是水泥劑量更要準確（至關重要）。（7）雨季施工時，細料要覆蓋，防止著雨結團，計量失準。（8）處于養生期間內的路段，必須設置明顯的標志牌。12、氣候條件雨季施工注意天氣變化，以免水泥和混合料受雨淋。降雨時立即停止施工，已攤鋪的混合料盡快碾壓密實。13、取樣和試驗在施工現場每天進行一次或每拌和2000m2混合料取樣一次，檢查混合料的級配，并按《公路工程無機結合料穩定材料試驗規程》（JTJ057-94）進行混合料的含水量、水泥含量和無側限抗壓強度試驗；按《公路路基路面現場測試規程》（JTJ059-95）在已完成的基層上進行壓實度試驗，每2000m2檢查6次以上。

三、瀝青面層工藝特征瀝青混凝土路面施工從拌和、運輸、攤鋪到碾壓均采用機械化施工，工藝流程附后。2．施工準備（1）為了保證集料清潔，集料場地按規范要求進行硬化。（2）對所需的各種原材料按合同規范要求進行試驗，合格后并經監理工程師審核批準方可購料進場，進場的集料按品種規格隔離堆放。（3）細集料應用油布覆蓋，以避免集料被雨淋濕。（4）按規范要求進行試驗配比，并根據集料的粘附性試驗情況添加抗剝離劑。在開工前一個月，將試配的混合料設計和設備中所生產的混合料的試樣和它的組成材料一起的詳細說明提交監理工程師審批。（5）組織技術交底，包括施工規范要求，質量檢驗標準，施工要點，安全生產措施等等。（6）在驗收的基層上進行中線恢復（下面層施工時）在邊線外側0.3—0.5m處每隔5m釘立鋼釬樁，并架設鋼絲線，同時對基層進行掃除、清洗，最終得到監理工程師的認可。3、材料要求材料堆放場地按照要求進行硬化，其中堆放石料的場地用水泥混合料硬化，防止泥土對材料污染；各種材料堆放整齊，界限清楚。（1）粗集料各種粗集料≥2.36mm碎石要符合規范要求，集料色澤基本一致，壓碎值＜20%,對瀝青粘附性不小于5級。特別強調：當其短邊與長邊或厚度與長度之比小于1:3時均屬針片狀顆粒材料，其總含量應不大于15%，嚴格按《公路工程集料試驗規程》JTJ058-2004實測。路面上面層和路面下層粗集料均采用石灰巖，并做好試驗抽檢工作。（2）細集料細集料采用堅硬、潔凈、干燥、無風化、無雜質并有適當級配的優質天然砂，與瀝青有良好的粘結能力。與瀝青粘結性很差的天然砂及用花崗巖、石英巖等酸性石料破碎的機制砂不能用于瀝青混凝土面層。細集料的泥土含量小于3%，雨季要對細集料進行覆蓋，防止雨淋。（3）填料填料采用石灰巖或巖漿巖中的強基性巖石等憎水性石料經磨細得到的礦粉，原石料中應不含有泥土等雜質。（4）瀝青瀝青采用A級70號道路石油瀝青，瀝青的各項指標均應符合規定，要保證試驗頻率滿足要求。瀝青性能整套檢驗，每批到貨至少試驗一次，工地試驗室將對瀝青延度（15℃）、軟化點、針入度進行日常的檢查。瀝青和碎石技術指標見下表。瀝青面層用細集料質量要求指標單位要求值表觀相對密度t/m3≥2.5堅固性（>0.3mm部分）不小于%-含泥量（>0.075mm的含量）不大于%5砂當量不小于%50亞甲藍值不大于g/kg-棱角性（流動時間）不小于s-瀝青混合料礦料級配范圍及瀝青用量級配類型通過下列篩孔（方孔篩，mm）的質量百分比（%）瀝青用量31.526.519.016.013.29.54.752.361.180.60.30.150.075AC-13(C)10090-10060-8030-5320-4015-3010-237-185-124-84.5-6.0AC-20(C)10090~10074~9062~8250-7032-4622-3616-2810-226-164-123-74.0-6.04、組成設計（1）目標配合比設計階段：用工程實際使用的材料按《公路瀝青路面施工技術規范》（JTGF40-2004）中附錄B、附錄C、附錄D的方法，優選礦料級配、確定最佳瀝青用量，符合配合比設計技術標準和配合比設計檢驗要求，以此作為目標配合比，供拌合機確定冷料倉的供料比例、進料速度及試拌使用。（2）生產配合比設計階段：對間歇式拌合機，應按規定的方法取樣測試各熱料倉的材料級配，確定各熱料倉的配合比，供拌合機控制使用。同時使用適宜的篩孔尺寸和安裝角度，盡量使各料倉的供料大體平衡。并取目標配合比設計的最佳瀝青用量OAC、OAC+0.3%等3個瀝青用量進行馬歇爾試驗試拌，通過室內試驗綜合確定生產配合比的最佳瀝青用量，由此確定的最佳瀝青用量與目標配合比設計的結果的差值不宜大于+0.2%。（3）生產配合比驗證階段：拌合機采用生產配合比結果進行試拌、鋪筑試驗段，并取樣進行馬歇爾試驗，同時從路上鉆取芯樣觀察空隙率的大小，由此確定生產用的標準配合比。標準配合比的礦料合成級配中至少應包括的0.075mm、2.36mm、4.75mm及公稱最大粒徑篩孔通過率接近優選的工程設計級配范圍的中值，并避免在0.3~0.6mm處出現“駝峰”。對確定的標準配合比，宜再次進行車轍試驗和水穩定性檢驗。（4）確定施工級配允許波動范圍。根據標準配合比及《公路瀝青路面施工技術規范》（JTGF40-2004）第11章質量管理要求中各篩孔允許的范圍，制定施工用的級配范圍，用以檢查瀝青混合料的生產質量。5、準備下承層瀝青面層施工前要對基層進行一次認真的檢驗，重點檢查：標高是否符合要求（高出的部分必須用銑刨機刨除）；表面有無松散（局部小面積松散要徹底挖除，用瀝青碎石補充夯實，出現大面積松散要徹底返工處理）；平整度是否滿足要求，不達標段應進行處理。以上檢驗均有檢驗報告單及處理措施和最終質量報告單。6、施工要求（1）試驗路段施工前首先完成試驗段（200m），主要有以下內容：A、合理的機械、機械數量及組合方式；

B、拌和機的上料速度、拌和數量、拌和溫度等操作工藝；C、攤鋪溫度、速度，碾壓順序、溫度、速度、遍數等；

D、松鋪系數、接縫方法等；

E、驗證瀝青混凝土配比；

F、全面檢查材料及施工質量；

G、施工組織及管理體系、人員、通訊聯絡及指揮方式；

H、完成總結上報審批。

試驗段的具體要求如下：

A、在鋪筑試驗路之前28天，我項目部有關的全部試驗儀器和設備（包括瀝青、混合料等室內外試驗的配套儀器、設備及取芯機等），配備足夠數量的熟練試驗技術人員，報請工程師審查批準。

B、在路面工程開工前14天，在工程師批準的現場，配備齊應投入該項工程的全部機械設備及每種瀝青混凝土，以符合規范規定的方法鋪筑一段長約200m（單幅）的試驗路。此項試驗在監理工程師的嚴格監督下進行。

C、在拌和場按JTJ052-2000標準方法隨機取樣，進行瀝青含量和集料篩分的試驗，并在瀝青混凝土攤鋪壓實12小時后，按JTJ052-2000標準方法鉆芯取樣進行壓實度、厚度、施工孔隙率的檢驗，或按工程師的指示辦理。D、試驗的目的是用以證實混合料的穩定性以及拌和、攤鋪、壓實設備的效率、施工方法和施工組織的適應性。確定瀝青混凝土的壓實標準密度。要對混合料的松鋪厚度、壓路機碾壓次序、碾壓速度和遍數設專崗檢查，總結出經驗。E、試驗段路面完成后，我項目部報請工程師審查批準。（2）施工設備1、拌和設備A、拌和廠在其設計、協調配合和操作方面，都能使生產的混合料符合生產配合比設計要求。拌和廠配備足夠試驗設備的實驗室，并能及時提供使工程師滿意的試驗資料。B、熱拌瀝青混凝土采用間歇式有自動控制性能的拌和機拌制，能夠對集料進行二次篩分，能準確地控制溫度、拌和均勻度、計量準確、穩定、設備完好率高，拌和機的生產能力140t/h。拌和機均有防止礦粉飛揚散失的密封性能及除塵設備，并有檢測拌和溫度的裝置。拌和設備設有成品貯料倉。C、拌和樓具有自記設備，在拌和過程中能逐盤顯示瀝青及各種礦料的用量及拌和溫度。D、拌和機熱礦料二次篩分用的振動篩篩孔根據礦料級配要求選用，其安裝角度根據材料的可篩分性、振動能力等由試驗確定。E、拌和設備的生產能力和攤鋪機進度相匹配，在安裝完成后按批準的配合比進行試拌調試。F、具有100T的瀝青貯存能力（散裝瀝青），配備脫水設備（能力要和拌和能力相適應）；瀝青材料采用導熱油加溫。G、計量裝置由計量部門進行檢驗和核正準確。H、高速拌和樓振動篩篩孔能使每層篩網余石料大致相等，避免溢料和待料影響產量。2、運輸設備A、采用干凈有金屬底板的載重大于12噸自卸翻斗車輛運送混合料，車槽內無有機物質。為了防止塵埃污染和熱量過分損失，運輸車輛備有覆蓋設備，車槽四角密封堅固。B、瀝青混和料運輸車的運量較拌和能力或攤鋪速度有所富余，施工過程中攤鋪機前方有料車處于等待卸料狀態，保證連續攤鋪。3、攤鋪及壓實設備A、用1臺攤鋪機全幅攤鋪。我單位攤鋪機具有自動找平功能，具有振搗夯擊功能，且精度要高，能夠鋪出高質量的瀝青面層。整平板在需要時可以自動加熱，能按照規定的典型橫斷面和圖紙所示的厚度在車道寬度內攤鋪。B、攤鋪混合料時，攤鋪機前進速度與供料速度協調，下面層、上面層攤鋪速度分別按1.7m/min、2m/min控制。C、攤鋪機配備整平板自控裝置，其一側或雙側裝有傳感器，可通過基準線和基準點控制標高和平整度，使攤鋪機能鋪筑出理想的縱橫坡度。傳感器由參考線或滑撬式基準板操作。D、橫坡控制器能讓整平板保持理想的坡度，精度在±0.1%范圍內。E、壓實設備配有雙鋼輪振動壓路機2臺、輪胎壓路機2臺，單振動壓路機2臺，能按合理的壓實工藝進行組合壓實。（3）混合料的拌和計劃投入一套自動控制的間歇式瀝青混凝土拌和設備，拌和生產能力在140t/h以上。A、對粗、細集料分類堆放和供料，取自不同料源的集料分開堆放，對每個料源的材料進行抽樣試驗，報工程師批準。B、每種規格的集料、礦粉和瀝青分別按要求的比例進行配料。C、瀝青材料采用導熱油加熱，加熱溫度在160－170℃范圍內，礦料加熱溫度為170－190℃,瀝青與礦料的加熱溫度調節到能使拌和的瀝青混凝土出廠溫度在155－165℃。不準有花白料、超溫料，混合料超過180℃者廢棄,并保證運到施工現場的溫度不低于140－170℃。瀝青混凝土的施工溫度見下表所示。瀝青混凝土的施工（℃）瀝青加熱溫度155－165礦料溫度165－195混合料出廠溫度正常范圍145－165超過195廢棄混合料運輸到現場溫度不低于145攤鋪溫度正常施工不低于135,不超過165低溫施工不低于150,不超過175碾壓溫度初壓溫度130~145左右復壓溫度不低于130終壓溫度不低于80D、熱料篩分用最大篩孔應合適選定，避免產生超尺寸顆粒。E、瀝青混凝土的拌和時間以混合料拌和均勻、所有礦料顆料全部裹覆瀝青結合料為度，并經試拌確定。間歇式拌和機每鍋拌和時間一般為30－50s（其中干拌時間不小于5s）。

F、拌好的瀝青混凝土應均勻一致，無花白料、無結團成塊或嚴重的粗料分離現象，不符合要求時不使用，并及時調整。G、出廠的瀝青混凝土按現行試驗方法測量運料車中混合料的溫度。（4）混合料的運輸

根據拌和站的生產能力、運距合理安排車輛，計劃投入10臺12T以上的自卸車。A、從拌和機向運料車上放料時，每卸一斗混合料挪動一下汽車位置，以減少粗細集料的離析現象。盡量縮小貯料倉下落的落距。B、當運輸時間在半小時以上時，運料車用篷布覆蓋。C、連續攤鋪過程中，運料車在攤鋪機前10－30cm處停住，不得撞擊攤鋪機。卸料過程中運料車應掛空檔，靠攤鋪機推動前進。D、已經離析或結成不能壓碎的硬殼、團塊或運料車輛卸料時留于車上的混合料，以及低于規定鋪筑溫度或被雨淋濕的混合料均廢棄，不用于本工程。E、除非運來的材料可以在白天鋪完并能壓實，或者在鋪筑現場備有足夠和可靠的照明設施，當天或當班不能完成壓實的混合料不運往現場。否則，多余的混合料不用于本工程。（5）混合料的攤鋪為了確保工程進度和工程質量，擬投入2臺瀝青攤鋪機進行灘鋪。A、在鋪筑混合料之前，對下層進行檢查，特別注意下層的污染情況，不符合要求的進行處理，否則不鋪筑瀝青混凝土。B、正常施工，攤鋪溫度不低于130-140°C不超過165°C；在10°C氣溫時施工不低于140°C，不超過175°C。攤鋪前對每車的瀝青混凝土進行檢驗，發現超溫料、花白料、不合格材料拒絕攤鋪，退回廢棄。C、攤鋪機一定要保持攤鋪的連續性，有專人指揮，以均勻的速度行駛，以保證混合料均勻、不間斷地攤鋪。攤鋪機前經常保持3輛車以上，攤鋪過程中不隨意變換速度，避免中途停頓，影響施工質量。D、攤鋪機的操作應不使混合料沿著料斗的兩側堆積，任何原因使冷卻到規定溫度以下的混合料應予除去。E、對外形不規則路面、厚度不同、空間受到限制等攤鋪機無法工作的地方，經工程師批準采用人工鋪筑混合料。F、在雨天或表面存有積水、施工氣溫低于10℃時，都不得攤鋪混合料。混合料遇到水，一定不能使用必須報廢，所以雨季施工時千萬注意。底面層攤鋪要在左右側各設一條基準線，控制高程，基準線設置一定要滿足精度要求，支座要牢固，測量要準確（應有兩臺水準儀，同時觀測）。上面層采用浮動基準梁攤鋪。（6）混合料的壓實壓路機有2臺雙鋼輪振壓路機、2臺膠輪壓路機和2臺振壓路機進行壓實。A、在混合料完成攤鋪和刮平后立即對路面進行檢查，對不規則之處及時用人工進行調整，隨后進行充分均勻地壓實。

B、壓實工作按試驗路段確定的壓實設備的組合及程序進行，并備有小型振動壓路機，以用于在狹窄地點及停機造成的接縫橫向壓實或修補工程。C、壓實分初壓、復壓和終壓三個階段。壓路機保持均勻速度行駛初壓：攤鋪之后立即進行（高溫碾壓），用振動壓路機不振完成（2遍），初壓溫度控制在130℃～140℃。碾壓時將驅動輪面向攤鋪機。碾壓路線及碾壓方向不隨意改變，避免導致混合料產生推移。初壓后檢查平整度和路拱，必要時予以修整。復壓：復壓緊接在初壓后進行，復壓用振動壓路機和輪胎壓路機完成，先用振動壓路機碾壓3～4.5遍，再用輪胎壓路機碾壓4～6遍，使其達到壓實度。D、終壓：終壓緊接在復壓后進行，終壓用雙鋼輪振動壓路機不振完成碾壓，消除輪跡。初壓和振動碾壓采用低速進行，以免對熱料產生推移、發裂。碾壓盡量在攤鋪后較高溫度下進行，初壓不低于130℃，溫度越高越容易提高路面的平整度和壓實度，改變以前等到混合料溫度降低到110℃才開始碾壓的習慣。E、碾壓工作按試驗路段確定的試驗結果進行。F、在碾壓期間，壓路機中途不停留、轉向或制動。G、壓路機不停留在溫度高于70℃的已經壓過的混合料上，同時，采取有效措施，防止油料、潤滑脂、汽油或其它有機雜質在壓路機操作或停放期間灑落在路面上。

H、在壓實時，如接縫處（包括縱縫、橫縫或因其他原因而形成的施工縫）的混合料溫度已不能滿足壓實溫度要求，則采用加熱器提高混合料的溫度達到要求的壓實溫度，再壓實到無縫跡為止。否則，采用切割機垂直切割混合料并重新鋪筑，立即共同碾壓到無縫為止。I、攤鋪和碾壓過程中，組織專人進行質量檢測控制和缺陷修復。壓實度檢查在碾壓后及時進行，發現不夠時在規定的溫度內及時補壓，在壓路機壓不到的其它地方，采用機夯把混合料充分壓實。已經完成碾壓的路面，不得修補表皮。施工壓實度檢測可采用灌砂法或核子密度儀法。（7）接縫的處理A、鋪筑工作的安排應使縱、橫向兩種接縫都保持在最小數量。接縫的方法及設備，應取得工程師批準，在接縫處的密度和表面修飾與其它部分相同。B、縱向接縫采用一種自動控制接縫機裝置，以控制相鄰行程間的標高，并做到相鄰行程間可靠的結合?？v向接縫采用熱接縫，并是連續和平行的，縫邊垂直并形成直線。C、在縱縫上的混合料，采用一臺靜力鋼輪壓路機以靜力在攤鋪機的后面立即進行碾壓。碾壓工作連續進行，直至接縫平順而密實。D、縱向接縫上下層間的錯位至少為15cm。E、由于工作中斷，攤鋪材料的末端已經冷卻，或者在第二天恢復工作時，在攤鋪路段的端頭做成一道橫縫。橫縫與鋪筑方向大致成直角，不使用斜接縫。橫縫在相鄰的層次和相鄰的行程間均錯開1m以上。橫縫是一條垂直并經碾壓后的良好的邊緣。在下次行程攤鋪前，于上次行程的末端涂刷適量粘層瀝青，并設置整平板的高度，為碾壓留出適當預留量。7、質量要求瀝青面層施工過程中工程質量檢查的內容見下表：（2）施工過程中材料質量檢查的內容與頻率見下表。（3）在完工的瀝青混凝土面層上，單幅每300m隨機鉆取芯樣1處，檢驗壓實度、厚度和施工孔隙率。（4）在取樣后3天內將試驗結果提交給工程師檢查。當試驗結果表明需要做任何調整時，首先征得工程師的同意然后進行。瀝青混凝土面層的壓實度以馬歇爾穩定度擊實成型標準為準（5）質量標準a、實測項目瀝青混凝土面層的允許偏差在規定的范圍內。其中彎沉值、抗滑檢測項目僅限于表面層。b、外觀鑒定A、表面平整密實，無泛油、松散、裂縫、粗細集料集中等現象。B、接茬應緊密平順，燙縫不枯焦。

C、面層與路緣石及其它構筑物順接，無積水現象。

D、表面無明顯碾壓輪跡。

8、施工過程中的注意事項

（1）隨時檢測標高。（2）對局部出現的離析采用人工篩料彌補。（3）對碾壓產生的推擁現象，采用振動夯夯除。

（4）三米直尺逐段丈量平整度，尤其是接頭，攤鋪機停機、壓路機換向部位作為檢測控制的重點，采取橫向碾壓等方式，使平整度滿足要求。（5）表面層避免采用人工修補、處理，攤鋪時發現混合料有問題則將混合料徹底清除。表面層施工做到精益求精，在表面層攤鋪前，對下面層進行徹底檢查（主要是平整度，對平整度明顯不好的部位采取洗刨、打磨、挖除找補等方法徹底處理，在下面層上處理掉一切問題）。對下面層施工整理完整的檢測記錄和檢測報告，報監理工程師批準后進行表面層鋪筑。

表面層做到：表面平整均勻、色澤一致、構造深度、磨擦系數符合要求。9、要點提示（1）設備充足、性能良好。（2）原材料符合規范要求，嚴格把好進料關，不合格的材料堅決不進、堅決不用，并清除出場。（3）確保配合比準確。（4）下面層嚴格控制好標高。（5）上面層嚴格控制厚度、平整度。（6）施工壓實度派專人進行現場跟蹤檢測。（7）在上面層鋪筑前完成除標線外的一切工程，并對下面層進行平整度檢測，尤其橋頭、接頭等部位，凡滿足不了平整度標準要求或行車有明顯感覺的要進行處理，直至達到要求。（8）避免對上面層帶來任何污染。（9）瀝青廢料集中處理，不隨意拋撒在邊坡、路肩處。（10）接縫一律采取垂直搭接，用切割機切割，用三米直尺檢查，確保切割斷面處于標準斷面，接縫處搭接時要涂熱瀝青。（11）安裝路緣石在水泥穩定碎石基層完成后即可砌筑，但必須在上面層鋪筑之前完成，并注意在碾壓瀝青下、上面層時不得將路緣石撞壞或錯位。四、涵洞工程（一）圓管涵1、現場進行水系調查，對于流水線高程、交角、樁位與實地有差異的報請監理工程師現場核實后進行適當的調整和變更。2、現場放出圓管涵軸線及基坑開挖線，基坑開挖以超出邊線0.5m施放，測原地面高程后計算各控制點的開挖深度。3、用挖掘機按基坑開挖深度進行基坑開挖，并用人工對基坑進行修整，挖出的材料，如監理工程師認為適用，則運至路基填筑施工現場填筑路基，不適用時則運至棄土場堆放。4、基坑經檢驗合格后進行砂礫墊層鋪設，砂礫墊層的壓實度應達到96%。5、涵管砼基礎施工前，在平面位置相關點訂鋼筋樁，并帶上標高控制線，模板支立要穩固、嚴密，板面成沿垂方向，在路中心線和車道與硬路肩連接處用2cm木板隔開，做成沉降縫。模板驗收合格后，用砼攪拌運輸車從砼拌和站運砼至施工現場，澆筑涵管砼基礎。6、當購買的管節運至施工現場時，用汽車起重機卸車。當涵管基礎驗收合格后，用汽車起重機起吊安裝。安裝工作從下游開始，接頭面向上游，每節涵管緊貼于基座上，保持管內清潔無雜物。7、進、出水口與溝床順直，支立模板時應穩固，板面密實無縫隙。砼用攪拌運輸車從拌和站運至施工現場澆筑。8、當涵管安裝與接縫處理經驗收合格后，在涵身兩側一定范圍內，同時對稱、水平、分層進行背部填筑，壓實度不小于96%。涵頂填土厚度大于1.0m時，再放行施工機械和車輛。（二）、蓋板涵1、現場進行水系及原有道路調查，對于涵洞流水線及通道底路面高程及交角、樁位與原水系、道路不符的，報請監理工程師現場核實后進行適當的調整和變更。2、現場放出軸線及基坑開挖線，基坑開挖線以超出基礎范圍0.5m為準。測出各控制點原地面高程。3、用挖掘機按基坑開挖線和給定點的開挖深度進行基坑開挖，并用人工對基坑進行修整。挖出的材料，如監理工程師認為適用，則運至路基填筑施工現場填筑路基，不適用時則運至棄土場堆棄。4、在經檢驗合格的基坑內按設計圖紙要求的材料規格、平面尺寸、鋪筑厚度鋪筑碎石墊層，并整平壓實。5、碎石墊層檢驗合格后，在平面位置相關點訂鋼筋樁并帶上高程控制線，按設計圖紙要求支立基礎模板，在路中心線和行車道與硬路肩交接處立一塊貫穿基礎全寬、厚度為2cm的木板。模板支立要穩固，板面呈鉛垂方向。6、基礎模板經檢驗合格后，用砼攪拌運輸車從砼集中拌和廠運砼至施工現場、汽車式輸送泵輸送入模澆筑基礎，砼振搗要到位，先用插入式振動器，后用平板振搗器。與砼洞身連接部位做成粗糙面。7、當砼基礎經檢驗合格后，支立涵身（包括臺帽）砼模板，在路中心線和行車道與硬路肩連接處用貫穿于整個涵墻寬度、厚2cm木板隔開。模板每塊面積不小于1.0m2，支立穩固，板面呈鉛垂方向。8、當模板經檢驗合格后，用砼攪拌運輸車從砼集中拌和廠運砼至施工現場、汽車式輸送泵輸送入模澆筑涵墻（包括涵帽），砼澆筑要振搗密實，不使出現蜂窩和麻面現象。9、當涵墻、涵帽砼強度達到設計要求強度時，用16t汽車起重機吊裝、12t內載重汽車運涵蓋板（涵蓋板在預制廠集中預制）至施工現場，用16t汽車起重機吊卸安裝。安裝完成后，蓋板涵的吊裝裝置用砂漿填滿，相鄰板塊之間用1:2砂漿填塞密實。10、涵墻、臺帽施工結束后,進行洞口八字墻砼施工。11、當涵墻、臺帽施工結束并拆除模板后，進行洞身涵底鋪砌，鋪砌前在平面相關點訂鋼筋樁，帶上高程控制線后，用7.5#水泥砂漿鋪砌片石，砂漿用拌和機拌和，砌體內砂漿要飽滿，不能留有空洞。12、涵蓋板在預制廠集中預制，先將全標段涵蓋板按幾何尺寸進行分類，采用定型鋼模板，在經過硬化處理并做有水磨大理石底座的預制場地上進行預制，鋼筋在預制廠內集中加工后，在預制場地綁扎，用固定泵送砼入模澆筑，養生至設計強度后，集中堆放在預制廠內。五、橋梁施工1.橋梁施工前準備（1）核對圖紙和補充調查在施工開始前應對設計文件、圖紙資料進行現場核對，必要時應進行補充調查，并將調查結果提交監理工程師批準。a、開工前仔細閱讀圖紙，發現疑問及時向監理工程師提出。b、必須按照圖紙及其有關說明施工。結構物的外形、尺寸、線條應符合圖紙規定，其施工偏差應在本規范規定的允許值范圍內。c、當有關施工說明與規范規定有矛盾時，以圖紙為準。圖紙及規范均缺少有關的要求和規定時，由監理工程師參考國內外已建同類工程及相應的規定并結合實際情況確定或規定。（2）平整場地按有關要求，平整施工場地，料廠硬化處理做到使監理工程師認可。（3）復測在開工前對橋梁中心位置樁、三角網基點樁、水準基點樁及其他測量資料進行核對、復測。若樁志不足或不符合要求時應按《公路橋涵施工技術規范》（JTJ041-2000）有關要求重新補測，各橋設不少于3個臨時導線點，導線點設在堅硬地基上，并有保護措施。臨時導線點與國家導線點閉合；并將復測或補測結果報監理工程師認可。（4）編制施工方案開工前，根據圖紙資料和有關合同條款，編制施工方案和實施性施工組織設計，提交監理工程師審批。（5）預制場地向監理工程師報送一份預制場地的平面位置布置圖及預制場地的平整計劃。工程完成后，應將場地上的設施和廢棄物清除干凈，并恢復原狀，使監理工程師認可。（6）必須按照國家有關的基本建設程序進行施工，并建立完善的質量體系，在施工過程中對工程進行自檢，在工程完成后應配合監理工程師檢查驗收。（7）安全技術措施a、橋梁施工前，應對施工現場、機具設備及安全防護設施等，進行全面檢查，確認符合安全要求后方可施工。b、手持式電動工具應按《手持式電動工具的管理、使用、檢查和維修安全技術規程》（GB787—83）的規定，根據手持式電動工具的類別和作業揚所的安全要求，加設漏電保護器。c、橋梁施工，采用多層，高空作業或橋下通車、行人等立體施工時，應布設安全網。d、高處露天作業、纜索吊裝及大型構件起重吊裝時，應根據作業高度和現場風力大小、對作業的影響程度，制定適于施工的風力標準。遇有六級（含六級）以上大風時，上述施工應停止作業。e、橋梁高度較大的橋梁施工，對施工安全做專項調查研究，并制定相應的安全技術措施。f、單項工程開工前，根據《公路工程施工安全技術規程》（JTJ076—95）及工程實際情況制定安全操作細則，并向施工人員進行安全技術交底。2、橋梁施工方案、施工工藝(1)、基坑開挖1、平整場地開挖前，將樁基周圍的浮土及一切不安全因素必須清除。平整場地要因地制宜，不宜大量開挖土石方，且不影響臨近的墩臺施工。樁孔四周應做好臨時防護欄桿和明顯的安全警示牌。2、測量放線定位復核設計單位提供的樁位坐標，符合要求后，測放出各樁樁位，定出各樁位中心點，并加設十字護樁。3、砌筑井臺，設置排水溝并布置出碴道路開挖前復核十字線護樁位置并加固，施工過程中禁止碰撞，使其能保留至灌注完成。開挖至原地面以下1米左右時，用C15混凝土砌井臺，砌筑應牢固并且高出原地面20CM~30CM為宜，在兩橋墩邊設置相應的排水溝。棄土地點離孔口10米以外，因此在井口與卸碴處鋪設道路，并能滿足吊裝鋼筋籠與混凝土灌注時車輛通行需要。4、安裝提升設備根據施工需要，采用人力絞車作為提升設備，安裝提升設備時，首先要考慮到進料出碴方便靈活，拆裝容易，必須注意到吊斗容量與起重能力的適應，起重安全系數大于3。掛鉤及吊斗活門要既牢固又安全。人員上下設繩梯與安全繩，人力絞車應高出井口約60-80CM為宜。5、樁孔開挖挖孔工人必須佩戴安全帽、安全繩，必要時搭設掩體。采用卷揚機起吊出渣，提起土石渣的吊桶、吊鉤、鋼絲繩等機具必須經常檢查，井口圍護應高出地面200-300MM，防止土、石、雜物落入孔內傷人。當挖孔工作暫停時，孔口必須罩蓋。挖孔時，如孔內二氧化碳超過0.3%，或孔深超過10米時，應采用機械通風，送風量不小于25L/S。排水采用潛水泵直接排水。挖孔的順序視土質及樁孔布置形式而定。當地質松軟時，采用跳躍式間隔開挖，當土質緊密時，同一墩臺位的全部樁孔可同時開挖。挖孔的樁位偏差控制在5CM之內，孔的傾斜度＜0.5%H且不大于200MM?？讖?、孔深必須符合設計要求，孔壁不必修成光面，以增加樁壁摩擦力，坍孔較大時，采用漿砌片石回填。如孔內或孔底地質情況與設計資料相差較大時，必須考慮變更設計，根據設計驗算調整樁長，以提高樁的承載力?？椎妆仨毱秸?，無松碴、污泥、沉淀等軟層。A粘土、亞粘土層的開挖方法采用人工直接挖孔、混凝土護壁方式施工。B強風化泥質砂巖、全風化泥質砂巖巖層的開挖方法由于強風化巖層、全風化巖層的厚度較厚，最厚的地方達8米，為了加快施工進度，采用風鎬開挖，由燃油空壓機或電動空壓機供應壓縮空氣。C弱風化泥質砂巖巖層的開挖方法設計要求樁基底部進入弱風化巖層≤1500mm。采用風鎬開挖，進度相當緩慢，每天只能下挖100mm~200mm，難以滿足合同工期要求。根據實踐經驗和充分論證，決定采用淺眼松動爆破法進行爆破。爆破時要嚴格控制炸藥用量，并在炮眼附近加強支撐和護壁，防止震?？妆?。當樁底進入傾斜巖層時，樁底應鑿成水平狀。6、排水孔口四周設置排水溝，截住地表水外，還能及時遠引孔內抽出的地下水，防止因孔內積水滲透加大孔壁側壓力而坍孔?？變葷B水量不大時，可用桶提升排出，若水量較大時采用水泵抽水。同一墩臺幾根樁同時開挖時在滲水量大的樁孔超前開挖，集中抽水降低其他樁孔施工的水位，使其在無水或少水的情況下施工，排水的孔可待其他樁孔施工完畢后再集中處理。7、孔壁支護孔壁支護視土質和滲水情況而定。若樁孔在土層（碎石土層）、有滲水的地層中挖孔，采用混凝土薄壁支護，砼厚10~15CM之間。若樁孔在淤泥質土層，或滲水量較大的地層中，適當布設φ8鋼筋砼配筋加強護壁強度，防止塌孔?？妆谥ёo長度視地質情況，將準備支護一段的孔底四周挖成鍥形溝槽，立模灌注混凝土后24小時即可拆模，繼續下挖。若樁孔在弱風化玄武巖地層中，孔壁可不需要支護。a護壁鋼筋砼護壁不但是人工井下作業時的安全圍護，同時也是樁芯砼的成型模板。它雖不屬于結構部分，但卻是保證樁基質量的一個重要環節，同時它對工人的人身安全起著至關重要的作用。其直徑、垂直度等誤差大小對樁的質量影響很大。其標號應與樁基用同標號，厚度根據最深段的土壓力及水的側壓力計算得出。可按以下公式驗算。T≥K×P×D/2/RaT—混凝土護壁厚度（CM），對變截面護壁，為平均厚度；K—安全系數，視不同情況取1.5—2.0；P—相應護壁上作用的平均水土壓力（N/CM2）（當地面有堆載時，應考慮超載因素）；D—樁基設計直徑（CM）；Ra—混凝土的軸心抗壓設計強度（N/CM2）經計算，護壁厚度取10-15CM。B開挖直徑大于設計直徑20-30CM，開挖以后應及時護壁，防止坍孔，護壁模板用厚度δ=4CM的組合式鋼模板拼裝而成，制作成門鍵式，上口直徑略大于下口直徑約5-10CM，護壁視地質情況使用，拆上節而支下節，循環周轉使用，上下設兩對半圓組合的鋼圈頂緊，不另設支撐，鋼圈之間用專用扣扣緊。C護壁模板分節的高度視土質量情況而定，一般可用50-100CM。每節模板安裝，應設專人嚴格校核中心位置及護壁厚度，可用十字架對準軸線標記，在十字交叉中心懸吊垂球，復核模板位置，保證垂直度，符合要求后，可采用木鍥打入土中支撐模板，穩定位置，防止振搗砼時模板發生位移。D第一節孔圈護壁應比下面的護壁厚100-150MM，并應高出現場200-250MM。E為保證護壁砼的整體性，視護壁土質情況，需用φ8鋼筋均勻布置做拉結筋，以免脫節下沉，間距取500MM；環型鋼筋不小于φ6，間距取300MM。每節護壁搭接長度不小于0.25M。F護壁采用25號砼，與樁基同標號，為了使護壁早日達到足夠強度在護壁砼中摻入早強劑，混凝土用攪拌機攪拌，坍落度取60-80MM，混凝土用吊桶運入孔內人工澆筑，機械振搗，不得在樁孔水淹沒模板的情況下灌注砼。發現護壁有蜂窩、漏水現象，及時加以堵塞和導流，防止孔外水通過護壁流入孔內，保證護壁砼強度及安全。G護壁砼的內模板拆除應根據氣溫等情況而定，一般可在24小時以后進行，使砼有一定強度，保證能抵抗土體的側壓力。H當第一節護壁砼拆模后，即把軸線位置標定在護壁上，并用水平標高畫記在第一圈護壁內，作為控制樁孔位置和垂直度及確定樁的深度和樁頂標高的依據。I施工人員必須熟悉所挖孔的地質情況，并要勤檢查，注意土層的變化，鉆探報告中無流沙層，當遇到流沙時，對流沙的處理可采用減小每節護壁高度或用鋼護套（高1米左右，厚4mm）以砼護壁為支點，利用小型油壓千斤頂壓入土中，直至穿越流沙層0.5-1米再改為正常砼護壁。J做完混凝土護壁，待混凝土護壁有一定強度后，才能進入下一施工階段；弱風化巖層的成孔不進行護壁。K當樁孔開挖深度超過5米時，應在孔底面以上3米左右處的護壁凸緣上設置半圓形的密眼鋼筋做成的安全防護網。防護網隨著挖孔深度適當向下設置的增加，在吊桶上下時，作業人員必須站在防護網下面，停止挖土，注意安全，每天開工前，在鳥籠內放置小鳥，吊放到樁孔底，放置時間不得少于10分鐘，經檢查小鳥生態正常，方可下井作業，孔深超過10米時，地面應配備向孔內送風裝置，風量不應少于25L/S?？桌镨弾r時應加大送風量。L樁孔內必須防止爬梯，隨挖孔深度增加放長至工作面，以作安全使用。嚴禁酒后操作，不準在孔內吸煙和使用明火作業。需要照明時應采用安全礦燈或12V以下的安全燈。M已灌注完砼和正在挖孔未完的樁口，應設置井蓋和圍欄圍蔽。N凡在孔內抽水之后，必須先將抽水的專用電源切斷，作業人員方可下樁作業。嚴禁帶電源操作，孔口配合孔內作業人員要密切注視孔內的情況，不得擅離崗位。O施工場內的一切電源電線的安裝和拆除，必須由持證電工專管，電器必須嚴格接地、接零和使用漏電保護器。各樁孔用電必須分閘，嚴禁一閘多孔和一閘多用，嚴格執行“施工現場臨時用電安全技術規范”。3、墩柱、臺帽、空心板梁板等砼工程（1）計量：根據經監理工程師批準的混凝土配合比結果，調試稱量和配水機械裝置，使其維持在良好狀態，其精確度應準確到+0.4%，并在每次使用前校核一次，所有砼材料，除水可按體積稱重外，其余均按照重量稱量。（2）拌和：砼按工程當時需用的數量拌和，澆筑時坍落度不在規定限界之內的砼不得使用。砼拌和使用監理工程師批準的類型和容量的攪拌設備（JS500強制式攪拌機），這些拌和設備能自動控制混合料的配合比、水灰比以及自動控制進料和出料，并能控制混合料的拌和時間。砼拌和工作應將各種組合材料攪拌成分布均勻、顏色一致的混和物，最短連續攪拌時間，按所有材料按攪拌設備上標出的速度及規范要求操作。在水泥和集料進缸前，先加一部分拌和用水，并在攪拌的最初15s內將水全部均勻注入缸中。在下盤材料裝入前，攪拌缸內的拌和料應全部倒光，攪拌設備停用超過30min時，應將攪拌缸徹底清洗才能拌和新砼。（3）運輸：用以運輸及存放砼的容器應不滲漏、不吸水，必須在每天工作后或澆筑中斷超過30min時予以清洗干凈。為了避免日曬、雨淋氣候對砼質量的影響，當需要時，應將運輸砼的容器加上遮蓋物。砼從攪拌機倒出后，應在30min內送到最終位置。水平運輸采用翻斗車，墩柱、臺身、蓋梁采用搭設工作平臺卷揚機垂直運輸。（4）砼澆筑：砼澆筑前，將全部模板和鋼筋清理干凈，不得有滯水、鋸末、施工碎屑和其它附著物。在澆筑時對砼表面操作注意使砂漿緊貼模板，以使砼表面光滑、無水、氣泡和蜂窩。砼按一定厚度、順序和方向，自下而上地、水平地分層澆筑，在下層砼初凝前澆筑完成上層砼。上下層同時澆筑時，上層的前端距先澆筑的下層的前端1.5m以上，在傾斜面上澆筑砼時，從低處開始，逐層擴展升高，保持水平分層，砼分層澆筑厚度不應超過300mm。砼澆筑連續進行，若超過允許間隔時間，按施工縫處理。砼由高處落下的高度不得超過2m，超過2m時，采用溜槽。砼初凝后，模板不得振動，伸出的鋼筋不得承受砼澆筑過程中的外力擾動。如有任何位移，及時矯正。注意抗震錨銓、滑塊支座鋼板的預埋設置。（5）砼搗實：所有砼一經澆筑，應立即進行全面的搗實，使之形成密實、均勻的整體。振搗器插入砼或拔出時速度要慢，以免產生空洞。振搗器要垂直地插入砼內，并要插入到前一層砼中以保證新澆砼與先澆砼結合良好，插入深度一般為50-100cm。插入式振搗器移動間距不得超過有效振動半徑的1.5倍。表面振搗器移位間距，應使振動器平板能覆蓋已振實部分100mm左右。當使用插入式振搗器時，盡可能地避免與鋼筋和預埋構件相接觸。砼搗實密度的標志是砼停止下沉，不冒氣泡。砼搗實后1.5h到24h內不得受到振動。（6）砼養生：采用灑水養生，包括對未拆模板灑水和在砼無模板表面上嚴密地覆蓋一層稻草、麻袋等吸水材料以保持濕潤；灑水養生應根據氣溫情況，掌握恰當的時間間隔，在養生期內保持表面濕潤；當氣溫低于+5℃時，不得灑水養生，選用養護劑或蒸氣養生。4、鋼筋：（1）鋼筋調直和清除污銹符合下列要求：鋼筋的表面應潔凈，使用前將表面油漬、漆皮、鱗銹等清除干凈。鋼筋應平直，無局部彎折，成盤的鋼筋和彎曲的鋼筋均應調直。采用冷拉方法調直鋼筋時I級鋼筋的冷拉率不宜大于2%，II級鋼筋的冷拉率不大于1%。（2）鋼筋的彎制和末端的彎鉤符合設計要求，如設計無規定時，參照GTJ042-98及有關技術規范要求。（3）用I級鋼筋制作的箍筋，其末端做彎鉤，彎鉤的彎曲直徑應大于受力主鋼筋直徑，且不小于箍筋直徑的2.5倍，彎鉤平直部分長度，一般結構不宜小于箍筋直徑5倍。（4）鋼筋焊接：所有焊工在開始工作之前均進行考核和試焊，合格后方可施焊。（5）對適宜于預制鋼筋骨架或鋼筋網的構件，先預制成鋼筋骨架片或鋼筋網片，在工地就位后進行焊接或綁扎，以保證安裝質量和加快施工進度。（6）為保證保護層厚度，在鋼筋與模板間設置砼墊塊，砼墊塊應與鋼筋扎緊，并互相錯開。（7）在澆筑砼前，對已安裝好的鋼筋及預埋件會同監理單位進行檢查并簽證。5、模板和支架：（1）鋼模板及其配件應按批準的加工圖加工，成品經監理工程師檢驗，合格后方準使用。（2）木?？稍诩庸S或施工現場制作，木模與砼接觸的表面應平整、光滑，多次重復使用的木模應在內側加釘薄鐵皮。木模的接縫如做成平縫時，應采取措施防止漏漿，木模的轉角處應加嵌條或做成斜角。（3）重復使用的模板應始終保持其表面平整、形狀準確、不漏漿，有足夠的強度、剛度等。（4）窄墻的下部模板可不釘死，以便清除模板內的雜物。（5）澆筑砼前，模板應涂刷脫模劑，脫模劑應采用同一品種。（6）模板與鋼筋安裝工作應配合進行，妨礙綁扎鋼筋的模板應待鋼筋安裝完畢后安設。（7）安裝側模板時，應防止模板移位和變形，基礎側?？稍谀０逋庠O立支撐固定。臺、梁的側模可設拉桿固定。（8）模板安裝完畢后，對其平面位置、頂部標高、節點聯系及縱橫向穩定性進行檢查，經監理工程師抽檢合格后方能澆筑砼。（9）支架立柱必須安裝在有足夠承載力的基礎上，立柱底端設墊木來分布和傳遞壓力，并保證澆筑砼后不發生超過允許的沉降量。（10）施工用的腳手架和便橋，不應與構造的模板支架相連接，以免施工振動時影響澆筑砼的質量。（11）砼結構的承重模板、拱架和支架應在砼強度能承受自重時方可拆除，跨徑＜4m的板、梁強度達到設計等級50%，跨徑＞4m的梁、板達到設計等級的75%時，方可拆除。（12）卸落支架的程序，按詳細擬定的卸落程序進行，分幾個循環卸落完，卸落量開始宜小，以后逐漸增大，在縱向應對稱均衡卸落，在橫向應同時一起卸落。6、支座安裝a、安裝前，應先檢查墩臺支承面的平整度、橫坡度是否符合設計要求，否則應修鑿平整并以水灰比不大于0.5的1∶3水泥砂漿抹平，并使其頂面標高符合設計要求。抹平后的水泥砂漿在預制構件安裝前，必須進行養護，安裝前，抹平的水泥砂漿必須干燥，并保持清潔和粗糙。梁板安裝后，梁板底面及墩帽頂面與支座間支承面不得有空隙、翹動現象。b、橡膠支座在安裝前，應全面檢查產品合格證中有關技術性能指標，如不符合設計要求，不得使用。板式橡膠支座上的構件安裝溫度，應按圖紙規定，活動支座上的構件安裝溫度及相應的支座上、下部分的縱向錯位，應按圖紙規定。預制板的安裝直至形成結構整體各個階段，都不允許板式支座出現脫空現象，并應逐個進行檢查。c、安裝前應計算并檢查支座中心位置，并用記號筆明顯標示在墩臺支承面上，以便于安裝。7、安裝空心板梁梁板安放時必須仔細，使梁板就位準確，且與支座密貼。就位不準時，必須吊起重放，不得用撬棍移動梁板?？招陌辶旱鹾煤笠卫喂?，并連接起來。梁板安裝完畢，在尚未澆筑板面混凝土前，汽車和筑路機械不得通過。8、施工安全a、梁板運輸：梁板采用平板車運輸，時速控制在5Km/h以內。平板車上的擱置點必須設有轉盤，在橫向加斜撐，以防傾覆。運輸時，除一名駕駛員主駕外，還應指派一名助手協助瞭望，及時反映安全情況和處理安全事宜。平板拖車上不準坐人。重車下坡應緩慢行駛，并應避免緊急剎車。駛至轉彎或險要地段時，應降低車速，同時注意兩側行人和障礙物。在雨天通過陡坡時，必須提前采取有效措施。裝卸車時應選擇平坦、堅實的路面為裝卸地點，裝卸時，機車、平板車均應剎閘。b、梁板安裝：安裝前應制定安全技術措施，并向參加施工人員進行安全技術交底。吊裝作業應指派專人統一指揮，參加吊裝的起重工要掌握作業的安全要求，其他人員要有明確分工。吊裝作業前必須嚴格檢查起重設備各部件的可靠性和安全性，并進行試吊。各種起重機具不得超負荷使用。鋼絲繩的安全系數不應小于下表要求。地錨要牢固，纜風繩不得綁扎在電桿或其他不穩定的物件上。作業中遇有停電或其他特殊情況，應將重物落至地面，不得懸在空中。起重機械的使用應符合現行的國家標準《起重機械安全規程》（GB6067-85）的規定。用途安全系數用途安全系數纜風繩3.5吊掛和捆綁用6支承動臂用4千斤繩8~10卷揚機用5纜索承重繩3.759、梁板錨固、鉸縫a、對梁板安裝進行檢查驗收，各項指標滿足設計要求后方可進行梁板錨固。b、對梁板安裝時錨栓孔及邊板擋塊間未填瀝青麻絮，按設計要求填實，并注意勿污染梁板及墩臺。c、澆筑鉸縫砼前先用12.5號水泥砂漿填底縫，待砂漿強度達到50%后方可澆筑30號鉸縫砼。d、對鉸縫內鋼筋，施工中先形成骨架，最后整體放入鉸縫內，并與預制板箍筋綁扎在一起。e、鉸縫砼采用強制式拌和機拌和。澆筑前必須用鋼刷清刷結合面上的浮皮，并用水沖洗干凈。澆筑時注意振搗密實，如不能及時進行橋面鋪裝，應及時灑水養護。10、橋面鋪裝a、澆筑橋面砼前必須對預制梁頂進行拉毛處理，并沖刷干凈，以利于結合。b、施工時橋面清理干凈，去掉油污或油漆之類，然后在表面噴夠量的水潤濕表面。c、橋面鋪裝鋼筋網應與護欄底座內預埋鋼筋綁扎連接。橋面連續鋼筋應按設計圖示進行無粘接處理。d、注意泄水管、伸縮縫的設置。e、橋面鋪裝應按設計要求控制好橋面標高和平整度，誤差不大于3mm。施工中，在橋面上安放鋼管軌道，每隔3米測量一控制點，確保橋面標高、平整度和橫坡度。橋面砼一定要進行二次收漿然后壓紋，及時噴灑養護劑并灑水覆蓋養生。f、橋面鋪裝砼未達到設計強度80%時，不容許車輛在橋面行駛。11、臺背回填及錐坡填筑a、臺背回填及錐坡填筑是指結構物完成后，用符合要求的材料分層填筑結構物與路基之間的遺留部分。b、臺背回填及錐坡填筑，按圖紙和監理工程師的要求進行。回填時圬工強度的具體要求及回填時間，應按《公路橋涵施工技術規范》（JTJ041—2000）有關規定及監理規定的報驗程序執行。c、回填用砂礫回填，填料最粒徑不得超過10cm。d、臺背回填及錐坡填筑，每層松鋪厚度為150mm，結構物處的壓實度要求從填方基底或涵洞頂部至路床頂面均為95%。e、在回填壓實施工中，對稱回填壓實并保持結構物完好無損。臺背回填寬度大于5m的用壓路機進行碾壓，壓不到的地方用蛙式打夯機夯實，碾壓時應充分考慮結構的安全，應在其結構強度足以抵抗外力或蓋板安裝后進行。寬度較小時（小于5m），用蛙式打夯機夯實。六、防護工程及排水工程1、漿砌片石擋土墻施工（1）施工應盡量避開雨季，并提前做好臨時排水工程，以免坑槽積水浸泡墻基。（2）擋土墻采用漿砌塊石砌筑，要求砂漿飽滿，無通縫，塊石最小尺寸不小于30cm，抗壓強度大于Mu30,嚴禁用風化石砌筑。（3）擋土墻施工每10米一段，從兩側向中間施工，開挖一段施工一段，嚴禁大規模開挖，以免誘發滑坡。（4）每兩段擋墻之間設2cm沉降縫，用浸瀝青木板填塞。（5）施工時溝型開挖必須規則，夯實基底和破面，保證地底干燥，若地基承載力較低應進行處理。（6）擋墻排水孔呈梅花型布置，高度方向間距2m,橫向間距3m，底排距邊溝平臺0.3m。（7）擋土墻墻背回填土采用透水性好的粗礫填料，墻背頂面用粘土封層，不使地表水下滲。（