質量安全生產技術措施一、工程質量保證措施為使本工程測量放線工作的順利進行，確保主體及裝飾工程的施工質量，制定測量工程質量保證措施。一、施工準備1、進場后首先和業主聯系，取得建筑定位及高程測量的依據，用來確定定位坐標和高程水準點。2、測量施工前，對現場場地進行平整，根據設計平面圖與施工現場平面布置圖，確定道路、場地、材料、設備、臨時設施的位置，一遍埋設軸線及標高定位樁點。3、根據施工現場需要，計劃準備測量儀器見下頁表格：二、平面測量質量控制措施1、控制軸線的選?。?.1土方開挖前，根據工程場地實際情況，采用主軸線控制法，測設和作好建筑位置控制軸線。1.2控制軸線的定位：根據施工現場的實際情況，利用建筑四周原有的固定物，彈設控制軸線，即將軸線先外借到基坑四周的固定物上，再在外借軸線上根據提供的工程定位軸線排定出各控制軸線，外借軸線、控制軸線均用紅漆、黑斗彈設在固定物上。1.3施工平面測量：①基礎階段平面測量：本工程基礎為獨立基礎。土方工程開挖前根據工程定位軸線確定平面測量控制網，土方工程開挖中使用經緯儀將主控軸線引測到基坑內，并由主控軸線測量出各軸線。②主體階段平面測量：（1）儀器準備：儀器工具名稱規格型號數量單位激光鉛垂儀DZJ-21臺經緯儀J21臺水準儀S21臺線錘2.5kg1只塔尺5m2桿對講機3000m范圍1對鋼卷尺50m3把鋼卷尺5m5把紅芯筆20支彩色筆2套墨斗2個就收靶有機玻璃板4塊200×200×3mm記錄本2本（2）軸線傳遞：軸線傳遞采用內控法，使用激光鉛垂儀測量，它是一種能發出垂直激光束的儀器，激光具有單色性，發散性極小的優點，更不怕風吹，晃動等。投點時掀開垂準點上保護蓋板，清除周圍雜物?；鶞蕦訙y量員在點上架設激光測量儀，接上電源，打開開關，對中、整平后即可與待測層測量員用對講機進行聯系。這時待測員拆除該層投遞孔上防護蓋板，掃去四周垃圾，將200×200×3mm的有機玻璃平板接收靶水平放置在投遞孔上，平穩不動后呼叫基準層測量員要求進行投遞。那時基準層測量員打開儀器出光口上可變光柱，調節出口處激光束的直徑，使得接收靶上精確作記，然后再用對講機通知基準層測量員轉動儀器90°，仍對中、整平，用同樣辦法取得第二個紅色光斑，接著轉動儀器180°、270°的第三、四個紅色光斑。這4個光斑之對角線交點即為待測層控制點（投測點），待測層控制點全部引測完后，則待測層的主控軸線網已形成。（3）軸線測量：各待測層的主控軸線網形成后，用經緯儀校核各控制點（投測點）之間的角度關系是否符合設計要求，符合后在根據設計圖紙的要求進行細部測放。測量時應將各軸線、梁中線、柱子邊線同時測放出來。（4）軸線檢測：待測層的四個控制點全部引測完成后，即可進行垂直度的校核。將四點矩形控制網的四邊邊長作精確丈量，其長度與引測基準層控制網的對應邊長誤差在2mm以內；待測層控制網的四個內直角誤差在10°以內，即可認為該待測層的控制網垂直度符合精度引測要求。三、高程測量質量控制措施1、基礎階段高程測量：為了保證建筑全高控制的精度要求，在基礎施工中就應注意準確地測設標高，為±0.000以上的標高傳遞打好基礎。為控制基礎和±0.000以下的標高，在基礎開挖前，應根據業主指定的標高控制點將±0.000水平線引測到基坑四周的建筑物或圍墻上。基礎階段需要引測高程時用水準儀根據±0.000水平線，將水準儀安置在基坑上，校測四周±0.000水平線，當誤差在±5mm以內時，則認為合格即可進行±0.000以下的高程測量。2、主體階段高程測量：±0.000以上的標高測法，主要是用鋼尺沿結構外墻、邊柱或樓梯間等向上豎直測量。一般要由3處向上引測，以便于相互校核和適應分段施工的需要。引測步驟是：2.1先用水準儀根據±0.000水平線，在各向上引測處準確地測出相同的起始標高線。2.2用鋼尺沿鉛直方向，向上量至施工層，并劃出各樓層的1.0m標高水平線，各層的標高線均應由各處的起始標高線向上直接量取。高差超過一整鋼尺時，應在該層精確測定第二條起始標高線，作為向上引測得依據。2.3將水準儀安置到施工層，校測由下面傳遞上來的各水平線，誤差應在±5mm以內。在各層抄平時，應后視兩條水平線以作校核。3、標高預測中的要點：由±0.000水平線向下或向上量高差時，所用鋼尺應經過檢定，量高差是尺身應沿鉛直并用標準拉力。4、測量儀器使用和保養①專人使用、專人保管、專人護理，他人不得隨意動用，以免造成人為損壞。②損壞的計量器具必須及時申報修理調換，不得帶病工作。③儀器安置后不得離開，并注意防止上方墜落物打擊。④水準儀、經緯儀平時加強保養，正常情況下按檢定周期（一年）進行校驗一次，若出現故障，應及時送專業修理部門修理。嚴禁使用未經校準過的器具。5、鋼尺、水準尺、標桿使用。①正確使用鋼尺、嚴禁踩壓，用后及時清理擦油。②水準尺與標桿在施測時，應認真扶正，嚴禁直立或靠立。模板工程質量保證措施模板必須尺寸準確，板面平整；具有足夠的承載力、剛度和穩定性，能可靠地承受新澆筑砼的自重和側壓力，以及在施工中所產生的荷載；構造簡單，拆除方便，并便于鋼筋的綁扎、安裝和砼的澆筑、養護等要求。結合本工程的特點，計劃模板采用“多層板面，方木背楞，鋼管支撐，散裝散拆”的模板體系，即多層板模板體系。為確?！?.000以上模板工程的施工質量及施工進度，計劃投入兩套柱模，三套梁、板模板。一、模板工程施工質量控制要點1、模板及其支架應根據觀察結構的形式、荷載大小、地基土類別、施工設備和材料供應等條件進行設計。模板及其支架應具有足夠的承載能力你、剛度和穩定性，能可靠地承受澆筑砼的重量、側壓力以及施工荷載。2、重要把關點：牢固、嚴密、準確、不變形。3、重點查：口、角、通線、垂直、施工縫、脫模劑、模板內雜物。4、立模前工作。4.1、繪制關鍵性軸線控制圖，每層復查軸線標高一次；繪制預留洞圖、預埋件圖，并在自檢的基礎上抽查；重要模板要經設計計算，保證有足夠的強度和剛度，回填土要分層夯實，支撐下面應根據負載大小進行地基驗算，加設墊塊避免沉陷。4.2、檢查上道工序（鋼筋、水電預埋、洞口預留等）是否驗收。4.3、柱內雜物，表面浮漿是否已清除。4.4、軸線、邊線、控制線是否準確無誤。4.5、按上、中、下設置三道模內頂撐，水平間距900mm，陰陽角處設雙定位筋。4.6、柱模板根部用1：2：5水泥砂漿塞縫。4.7、梁柱節點模板均要粘貼海綿條，以防漏漿、毛角。4.8、模板正反面必須清理干凈，正面均勻涂刷水融性脫模劑，配件刷油、且不得刷多，否則會污染鋼筋計原混凝土圖面。5、模板材料：采用18mm厚多層板。6、模板加工：6.1、多層板模板加工時拼縫采用硬拼縫。6.2、模板加工后必須檢查驗收和試組裝，并按其規格、類型、使用部位進行編號、標識。7、模板堆放搭設模板堆放架子，架子斜桿傾角≤75°，架子間設600mm通道。堆放區設標志牌和工具架：標志牌標明模板適用范圍、吊運保養辦法、脫模劑涂刷情況、使用安全等施工中注意點。8、模板安裝8.1、模板必須具備足夠的強度和穩定性。8.2、支撐牢固、穩固。8.3、保證不跑位、不變形、不漲模的措施切實可靠。8.4、模板安裝前必須清理干凈，并涂刷脫模劑，涂刷后用干棉紗再擦拭一遍。8.5、頂板梁底模保證起拱高度1‰-3‰，起拱線順直。8.6、連續梁在支設底模及側模時必須拉通線。8.7、頂板梁模板支設必須保證上下層支撐同心，并在支撐下墊通長木方。8.8、跨度≥4m的梁板，按1‰-3‰起拱，起拱時四周邊角嚴禁抬高。8.9、陽臺的支撐上下垂直在同一受力點，嚴格按方案要求設立柱和主次龍骨。8.10、建筑和結構標高要分清。頂板模施工依據建筑±500mm水平控制線。8.11、頂板模板施工時應預留出預留孔位置，用紅線標出，構造柱中線、邊線，頂板鋼筋位置線。8.12、頂板梁模板設置清掃口，綁扎鋼筋前及澆筑混凝土前用手提鼓風機吹干凈鋸末等。8.13、制作模板時，嚴禁在現場只好的模板面上聚裁，避免造成鋸末掉入梁內無法清理造成混凝土夾渣。應根據尺寸要求在木工棚內加工裝配好再到現場支模，扎鋼筋前要先清理模板內的雜物。按鬼發驗收模板，避免偏差超限。9、模板校正。9.1、大角必須掛通線，上口必須拉直線，內線必須掛垂線，陽臺掛通線。9.2、通長模板先校正兩端模板，然后拉通線校正通長模板，板與板縫平整不得錯位，芯帶不能少，且兩端各兩個銷子固定。9.3、支模檢驗合格后校正模板的通線不拆除，混凝土澆灌過程中隨時檢查模板是否變形。9.4、嚴格執行三檢制：自檢、互檢、交接檢，及時填寫檢查記錄。10、成品保護。10.1、柱模板拆除后立即用50mm寬模板對邊角進行保護，高度1.5m。10.2、鋼拆除模板的墻體、柱嚴禁磕碰，拆模板時，必須按順序拆除，拆下的木方、架管、模板一一用手接住放到地面。11、拆模時間：必須根據同條件養護試塊的試驗結果而定，由技術負責人接到同條件試塊試驗單后確定拆除范圍，下達拆模令，方可拆模。12、拆模強度：根據同條件養護試塊的試驗結果墻、柱、梁側模達到1.2Mpa即可拆除，頂板梁達到75%的設計強度即可拆除，陽臺懸挑結構達到100%的設計強度方可拆除。拆除后的模板木方堆放高度不得隨意，規定如下：架管集中堆放高度不得超過600；木方、模板集中堆放不得超過800.澆筑混凝土時，看模人員必須及時對漏出的水泥漿進行清理干凈。二、模板工程質量通病防治措施1、防止軸線位移的保證措施。1.1、嚴格按1/10-1/50的比例將各分部、分項翻成詳圖并注明各部位編號、軸線位置、幾何尺寸、剖面形狀、預留洞口、預埋件等，經復核無誤后認真對生產班組及操作工人進行技術交底，作為模板制作、安裝的依據。1.2、模板軸線測放后，組織專人進行技術復核驗收，確認無誤后才能支模。1.3、柱模板根部和頂部必須設可靠地限位措施，如采用現澆樓板砼上預埋短鋼筋固定支撐，以保證底部位置正確。1.4、支模時要拉水平、豎向通線，并設豎向垂直控制線，以保證模板水平、豎向位置正確。1.5、根據砼結構特點，對模板進行專門設計，以保證模板及其支架具有足夠強度、剛度及穩定性。1.6、砼澆筑前，對模板軸線、支架、頂撐、螺栓進行認真檢查、復核，發現問題及時進行處理。1.7、砼澆筑時，要均勻對稱下料，澆筑高度應嚴格控制在施工規范允許的范圍內。2、防止標高偏差的質量保證措施。2.1、每層樓設足夠的標高控制點。豎向模板根部須做平。2.2、模板頂部設標高標記，嚴格按標記施工。2.3、建筑樓層標高由首層±0.000標高控制，嚴禁逐層向上引測，以防止累計誤差，每層標高引測點應不少于2個，以便復核。2.4、預埋件及預留洞口，在安裝前應與圖紙對照，確認無誤準確在設計位置上，必要時用電焊或套框等方法將其固定，在澆筑混凝土時，應沿其周圍均勻澆筑，嚴禁碰擊和震動預埋件與模板。2.5、樓梯踏步模板安裝時應考慮裝修層厚度。3、防止結構變形的質量保證措施3.1模板及支撐系統設計時，應充分考慮其本身自重、施工荷載及混凝土自重及澆注時產生的側向壓力，以保證模板及支架有足夠的承載力、剛度和穩定性。3.2梁底支撐間距應能保證在混凝土重量和施工荷載作業下不產生變形。支撐底部若為泥土地基，應認真夯實，設排水溝，并鋪放通長墊板，以確保支撐不下沉。3.3梁、柱模板采用卡具，其間距要按規定設置，并要卡緊模板。3.4梁模板上部必須有臨時撐頭，以保證混凝土澆注時，梁上口寬度。3.5、澆注混凝土時，要均勻對稱下料，嚴格控制澆注高度，特別是門窗洞口模板兩側，既要保證混凝土振搗密實，又要防止過分振搗引起模板變形。3.6多層板模板施工時，經驗收合格后應及時澆筑混凝土，防止木模板長期暴曬雨淋發生變形。4、防止接縫不嚴的質量保證措施4.1、翻樣要認真，嚴格按1/10-1/50比例將各項混凝土結構細部翻成詳圖，經復核無誤后認真向操作工人交底，強化工人質量意識，認真制作定型模板和拼裝。4.2、制作時拼裝要嚴密。4.3、澆注混凝土時，模板要提前澆水潤濕，使其脹開保證拼縫嚴密。4.4、梁、柱交接部位支撐要牢靠，拼縫要嚴密，發生錯位要校正好。5、防止混凝土夾渣的質量保證措施5.1鋼筋綁扎完畢，用手提鼓風機或者壓力水清除模板內雜物。5.2、在封模前，由專人將模板內雜物清除干凈。5.3、梁柱接頭處預留清掃孔，預留孔尺寸大于或等于100MM*100MM,模內雜物清除完畢后及時將清掃口處封嚴。6、防止模板支撐不當的質量保證措施。6.1、對模板支撐系統進行驗算和復核，尤其是支柱間距應經計算確定，確保模板支撐系統具有足夠的承載能力、剛度、和穩定性。6.2、鋼管支撐體系扣成整齊排架式，其立柱縱橫間距一般為1M左右（荷載大時應采用密排式），同時應加設斜撐和剪刀撐。6.3、支撐體系的基底必須堅實可靠，豎向支撐基底如為土層時，在支撐底鋪墊墊板。6.4、在施工中，應注意逐層加設支撐，分層分散施工荷載。側向支撐必須支頂牢固，拉結和加固可靠，必要時應打入地錨或在混凝土中預埋鐵件和短鋼筋頭做撐腳。7、保證梁模板質量的措施。7.1、梁底支撐間距應能保證在混凝土自重和施工荷載作用下產生變形。支撐底部如為泥土地面，應先認真夯實，鋪放通長墊木，以確保支撐不沉陷。梁底模應按設計或規范要求起拱。7.2、梁側模應根據梁的高度進行配置，若超過60cm，應加鋼管圍起。若梁超過700mm，應在梁中加對穿螺栓，與鋼管圍檀配合，加強側梁模剛度及強度。7.3、支梁模時應遵守邊模包底模的原則。梁模與柱模連接處，應考慮模板吸潮后長向膨脹的影響，下料尺寸一般應略微縮短，使混凝土澆筑后不致嵌入柱內。7.4、側梁模下口必須有夾條木，釘緊張支柱上，以保證混凝土澆筑過程中，側模下口不致炸模。7.5、梁側模上口模橫檔，應用斜撐雙面支撐著頂部。如有樓板，則上口橫檔應放在模板龍骨下。7.6、模板支立前，應認真涂刷隔離劑兩度。8、保證柱模板施工質量的措施。8.1、成排柱子支模前，應先在底部彈出通線，將柱子位置兜方找中。8.2、柱子至模前必須先校正鋼筋位置。8.3、柱子底部應做小方盤模板，或以鋼筋角鋼焊接成柱斷面外包框，保證底部位置準確。8.4、成排柱模支撐時，應先立兩端柱模，校直與復核位置無誤后，頂部拉通長線，再立中間各根柱模。柱距不大時，應相互應用剪刀撐及水平撐搭牢。柱距較大時，各柱單獨拉四面斜撐，保證柱子位置準確。8.5、根據柱子斷面的大小及高度，柱模外面每隔500～800mm應加設牢固的柱箍，必要時增加對拉螺栓，防止炸模。8.6、模板上混凝土殘渣應清理干凈，柱模拆除時的混凝土強度應能保證其表面得棱角不受損傷。9、保證模板施工質量的措施。9.1、樓板模板下的龍骨和牽杠木應由模板設計計算確定，確保有足夠的強度和剛度，支撐面平整。9.2、支撐材料應由足夠強度，前后左右相互搭牢增加穩定性；支撐如撐在軟土地基上，必須將地面預先夯實，并鋪設通長墊板，必要時墊板下再加墊橫板，以增加支撐著地面上的接觸面，保證在混凝土重量作用下不發生下沉。9.3、板模與梁模連接處，板模應鋪到梁側模外口齊平，避免模板嵌入梁混凝土內，以便拆除。9.4、板模應按規定要求起拱。10、保證異形柱模板的質量的措施。10.1、彎曲變形剛度不足的模板應剔除，陰角處模板設銷栓固定，模板陰角處加設豎向壓桿，采用對拉螺栓固定鋼管圍檀，對拉螺栓要靠近陰角處。10.2、立模前對樓面找平，或在柱根部外側處采用水泥砂漿封堵。10.3、檢查模板拼縫嚴密情況，并于立模前驗收?；炷翍謱訚矒v，每層混凝土500mm左右，振搗棒插入下層混凝土內不大于200mm延續振搗時間30s左右，不得過振。10.4、柱混凝土澆筑前先鋪一層與所澆混凝土內成分相同的5～10cm水泥砂漿，柱模板澆水充分濕潤。11、保證樓梯模板質量的措施11.1、底模應平整，拼縫要嚴密，符合施工范圍要求，若支撐桿細長比過大，應加剪刀撐撐牢。11.2、用多層板組合模板，樓梯支撐底板的木龍骨間距宜為300～500mm，支撐和橫托的間距為800～1000mm，托木兩端用斜支撐支柱，下用單楔楔緊，斜撐間用牽桿相互拉牢，龍骨外面釘上外幫側板，其高度與踏步口齊，踏步側板下口釘1根小支撐，以保證踏板側板的穩固。12、保證陽臺雨蓬模板質量的措施。12.1、認真識圖，進行模板翻樣，重視懸挑陽臺、雨蓬的模板及支撐，確保有足夠的承載能力、剛度及穩定性。12.2、雨蓬底模板根部應覆蓋在側梁模板上口，其下口50mm×100mm木方釘牢，混凝土澆筑時，振點不應直接在根部位置。12.3、懸挑陽臺、雨蓬模板施工時，應根據懸挑跨度將底模向上反翹2～5mm左右，以抵消混凝土澆筑時產生的下翹變形。12.4、懸挑陽臺、雨蓬混凝土澆筑時，應根據現場同等條件養護制作的試件，當試件強度達到設計強度的100%時，方可拆除陽臺、雨蓬模板。三、模板工程質量標準及檢驗方法1、一般規定1.1、模板及其支架應根據工程結構形式、荷載大小、地基土類別、施工設備和材料供應等條件進行設計。模板及支架應具有足夠的承載能力、剛度和穩定性，能可靠地承受澆混凝土的重量、側壓力及施工荷載。1.2、在澆筑混凝土之前，應對模板工程進行驗收。1.3、模板及其支架拆除的順序及安全措施應按施工技術方案執行。2、主控項目2.1、安裝現澆結構的上層模板及其支架，下層樓板應具有承受上層荷載的承載能力，或加設支架。上、下層支架的立柱應對準，并鋪設墊板。2.2、在涂刷模板隔離劑時，不得玷污鋼筋和混凝土接槎處。2.3、底模及其支架拆除時的混凝土強度應符合設計要求，當設計無具體要求時，混凝土強度應符合規范的規定。3、一般項目3.1、模板安裝應滿足下列要求：1）、模板的接縫不應漏漿，在澆筑混凝土前。模板應澆水濕潤，但模板內不應有積水。2）、模板與混凝土的接觸面應清理干凈并涂刷隔離劑，但不得采用影響結構性能或妨礙裝飾工程施工的隔離劑。3）澆筑混凝土前，模板內的雜物應清理干凈。3.2、對跨度不小于4m的現澆鋼筋混凝土梁、板，其模板應按設計要求起拱，當設計無具體要求時，起拱高度宜為跨度的1‰～3‰。3.3、固定在模板上的預埋件、預留孔和預留洞均不得遺漏，且應安裝牢固，其偏差應符合規范的規定。3.4、現澆結構模板安裝的偏差應符合下表的規定：項目允許偏差(mm)檢驗方法軸線位置5鋼尺檢查底模上表面標高±4水準儀或拉線，鋼尺檢查截面內尺寸基礎±10鋼尺檢查柱、墻、梁±4，﹣5鋼尺檢查層高垂直度不大于5m5經緯儀或吊線、鋼尺檢查大于5m7經緯儀或吊線、鋼尺檢查相鄰兩板表面高低差2鋼尺檢查表面平整度32m靠尺和塞尺檢查3.5、側模拆除時的混凝土強度應能保證其表面及棱角不受損傷3.6、模板拆除時，不應對樓層形成沖擊荷載。拆除的模板和支撐宜分散對放并及時清運。3、鋼筋工程質量保證措施3.1、鋼筋工程質量控制要點3.1.1、鋼筋原材料本工程采用三個級別的鋼筋：HPB235,HRB335,HRB400。鋼筋進場會同監理對鋼筋質量情況進行檢查，其質量必須符合有關標準的規定。鋼筋進場應有鋼筋產品合格證、出廠檢驗報告。在合格證上注明鋼筋進場時間、進場數量、爐批號、原材編號、經辦人。鋼材經復試合格后方可在工程上使用。3.1.2、鋼筋加工：3.1.2.1、受力鋼筋的彎鉤和彎折應符合下列規定：1、HPB235級鋼筋末端應作180°彎鉤，其彎弧內徑不應小于鋼筋直徑的2.5倍，彎鉤的彎后平直部分長度不應小于鋼筋直徑的3倍。2、鋼筋末端作135°彎鉤時，HPR335級鋼筋的彎弧內直接不應小于鋼筋直徑的4倍，彎鉤的彎后平直部分長度應符合設計要求。3、鋼筋進行不大于90°的彎折時，彎折處的彎弧內直接不應小于鋼筋直徑的5倍。3.1.2.2、HPR235級鋼筋采用冷拉法調直鋼筋時，冷拉率為≤4%。調直時用紅油漆起始標志和止標線（根據冷拉率算出）3.1.3、鋼筋堆放3.1.3.1、鋼筋原材分規格、直徑、產地堆放，每堆鋼筋設標識牌，寫明鋼筋產地、規格、品種、數量、復試報告單標號。3.1.3.2、成品鋼筋按規格進行堆放并設標識牌，標明直徑、規格和使用部位。3.1.4、鋼筋安裝3.1.4.1、鋼筋連接按國家標準《鋼筋機械連接通用技術規程》（JGJ107/《鋼筋焊接及驗收規程》（JGJ18）的規定抽取鋼筋機械連接接頭、焊接接頭試件做力學性能檢驗，其質量符合有關規程的規定。3.1.4.2、鋼筋接頭按有關規定設置在受力較小處，同一縱向鋼筋不宜設置兩個或兩個以上的連接點。接頭末端至鋼筋彎起點的距離不應小于鋼筋直徑的10倍。（鋼筋接頭位置根據要求進行設置，確定后再進行下料，以免造成返工）3.1.4.3設在同一構件中的接頭應相互錯開，連接區段35倍D且不小于500MM，接頭中點位于該連接區段長度的接點受拉區接點不宜大于50%；同一連接區段內，縱向受拉鋼筋接頭面積應符合規范規定；在梁、柱縱向受力鋼筋搭接長度范圍內，應按設計要求進行箍筋布置。3.1.4.4、鋼筋安裝時，受力鋼筋的品種、級別。規格和數量必須符合設計要求。并進行全數檢查。3.1.4.5、澆注混凝土前應對縱向受力鋼筋的品種、規格、位置、鋼筋的連接方式、接頭位置、接頭數量、間距等，預埋件的規格、數量、位置等進行檢查。1、所有鋼筋交錯點均應綁扎，柱角等抗震要求高是我部位用雙股扎絲綁扎。同一直線相鄰綁扣呈“八”字形，并朝向混凝土內部。2、墻筋、板筋、箍筋的起步筋距板、梁、墻邊5CM。3.1.5、鋼筋保護層控制鋼筋保護層豎向采用塑料墊塊、水平向采用水泥砂漿墊塊3.1.6、鋼筋工程施工質量控制要點重要把關點：鋼筋原材取樣復試，審圖、后臺加工，撘接，描固長度、接頭位置、抗震規定、、鋼筋位置、保護層3.1.6.1、鋼筋品種規格必須按設計要求訂貨，原材料進場后先進形見證取樣送實驗室復試，合格后方可使用。3.1.6.2、審圖要嚴格：鋼筋過密處提前采取措施。措施在符合設計要求的基礎上，要符合施工規范的規定。鋼筋綁扎前要檢查鋼筋上的浮漿是否清干凈，以及搭接甩頭錯開是否符合規范。鋼筋配料單由技術員審核，形狀尺寸，錨固、接頭、抗震節點必須符合設計要求及施工規范。3.1.6.3、鋼筋后臺加工：下料長度必須滿足設計要求，允許偏差+1CM、必須保證平直段部分平直無彎曲、I級盤圓鋼筋控制其冷拉率不得大于2.5%3.1.6.4、鋼筋到位：先保證柱主鋼位置、在安排梁主筋，相應箍筋做一定調整，保證鋼筋到位，箍筋貼牢受力主筋。保證負彎矩筋的位置正確。鋼筋定位措施：柱鋼筋采用定位框樓板設混凝土墊塊控制鋼筋保護層。板負彎矩筋的保護層厚度及避免鋼筋位移，通過設馬櫈，扎完負筋后避免踩踏、澆筑時安排專人檢查發現被人為破壞、移動的及時校正，確保鋼筋位置的正確性。3.1.6.5、抗震要求：箍筋彎鉤需達到135度，平直長度大于10d，且兩邊均長，嚴格控制下料長度，每彎一種規格的箍筋前先彎一根做樣品，鋼筋加工臺上釘好控制樁，確保箍筋的尺寸及彎鉤平直度的準確度。3.1.6.6、鋼筋綁扎必須實行定人定崗位，作業班組對每段鋼筋認真進行自檢，互檢，做好相應的質量情況記錄，自檢合格后，向質檢員申請報驗。鋼筋綁扎必須先綁樣板，經驗收認可后方可進行大面積施工柱，梁綁扎：箍筋要平直，在四角主筋上劃出間距，開口對角錯開、規格、間距均要符合圖紙要求，絲頭朝向柱、梁里測，梁箍筋在兩端距支座邊50mm，柱子的最下一根箍筋距結構樓面25mm、與墻體水平筋錯開25mm，綁扎柱箍筋前先檢查主筋接頭的質量，錯開是否符合規范。板筋綁扎：先在模板上彈出規矩線，板筋全扣綁扎，馬登及保護層墊塊到位，嚴格控制板、陽臺、雨蓬板的負筋位置及間距。板跟部、中部、端部設馬登。按照圖紙設計要求綁扎洞口加強筋，不的缺漏。3.1.6.7、鋼筋焊接：焊工要持上崗位；正式施焊前必須按規定進行焊接工藝試驗;每批鋼筋焊接好后，進行自檢，并按規定取樣進行機械性能試驗；專職檢查員必須進行焊接質量的全數檢查。3.2、鋼筋工程質量通病防治措施3.2.1、鋼筋加工與安裝的質量通病防治措施3.2.1.1、預防鋼筋銹蝕的質量措施鋼筋原材料存放在料棚內，保持地面干燥；鋼筋不能堆放在地面上，必須用混凝土墩墊起，離地面20CM以上；庫存期限不得過長，原則上先進庫的先使用。工地臨時保管鋼筋的原料時、應選場地較高、地面干燥的露天場地；根據天氣情況。必要時加蓋氈布：場地四周要有排水措施;堆放期盡量縮短。3.2.1.2、箍筋不方正的防治措施注意操作，使成型尺寸準確，當一次彎曲多個箍筋時，應在彎折處逐跟對齊。3.2.1.3、鋼筋成型尺寸布準的防治措施加強鋼筋配料管理工作，根據設備情況和操作經驗，預先確定各種形狀鋼筋下料長度調整值，配料時事先考慮周到；為了劃線簡單和操作可靠，要根據實際成型條件（彎曲類型和相應的下料長度調整值、彎曲處的彎曲直徑、扳距等），制定一套劃線方法以及操作時打板子的位置規定備用。一般情況可采取以下劃線方法：畫彎曲鋼筋分段尺寸時，將不同角度的下料長度調整值在彎曲操作方向相反一側長度內扣除，向兩邊分畫扳距大小應跟據鋼筋彎制角度和鋼筋直徑確定，并結合經驗取值。為了保證彎曲角度符合圖紙要求，在設備和工具不能自行達到準確角度的情況下，可在成型案上畫出角度準線或采釘扒釘做標志的措施。對于形狀比較發雜的鋼筋，如果進行大批成型，先放處實樣，并根據具體條件預先選擇的操作參數(畫線過程，扳距取值等)以作為示范。3.2.1.4、預防現澆鋼筋保護層不準的措施1、檢查保護層砂漿墊塊厚度是否準確，并根據平板面積大小適當墊夠（每平方不小于3塊）2、鋼筋網片有可能隨混凝土澆搗而沉落時，應采取措施防止保護層偏差，例如用鐵絲將網片綁吊在模板楞上3.2.1.5、預防骨架外形尺寸不準的質量措施綁扎時將多跟鋼筋段不對齊；防止鋼筋綁扎偏斜或骨架扭曲。3.2.1.6、預防柱子外伸鋼筋錯位的措施1、在外伸部分加一道臨時箍筋，按圖紙位置設好，然后鐵卡卡好固定，現澆混凝土前對軸線尺寸，柱筋位置再復查一遍，如發生位移，則應矯正后在澆混泥土。2、注意澆注操作，盡量不碰撞鋼筋；澆注過程中由專人隨時檢查，及時校核改正。3.2.1.7、連接區段內接頭過程的防治措施1、配料時按下料單鋼筋編號在劃出幾個分號，注明那個分號與哪個分號搭配而安裝方法不同的（例如同一組撘配而各分號時一瞬一倒安裝的），要加文字說明。2、弄清楚規范中規定的，同一連接區段，含義。3、如果分不清楚鋼筋所處部位是受拉區時，接頭設置應接受拉區的規定辦理；如果在鋼筋安裝過程中安裝人員對受拉或受力區理解不同（表現在取料時，某分號有多又少），則應討論解決或征詢設計人員意見。3.2.1.8、防治樓筋的質量措施砂漿墊塊墊得適量可靠，對于豎向鋼筋，可采用埋有鐵絲的墊塊，綁在鋼筋骨架外側；同時，為使保護層厚度準確，需用鐵絲將鋼筋骨架拉向模板、擠牢墊塊：豎向鋼筋雖然用埋有鐵絲的墜塊墜著，墜塊與鋼筋綁在一起卻不能防止他向內測傾倒，因此需要用鐵絲將其拉向模板擠牢，以免解決露筋缺陷的同時，使得保護層厚度超出允許偏差。此外，鋼筋骨架如果是在模板為綁扎，要控制好它的總外形尺寸，不得超出允許偏差。3.2.1.9、防治箍筋間距不一致的措施根據構件配筋情況，預先算好箍筋實際分部間距，供綁扎鋼筋骨架作為依據，在綁扎前要劃線標出各箍筋的位置。3.2.1.10、預防綁扎塔接接頭松脫的措施鋼筋撘接處應用鐵絲扎緊，扎接部位在撘接部分中心的兩端，共三處：搬運鋼筋骨架應輕抬輕放：盡量在模內附近綁扎撘接接頭，避免搬運有撘接接頭的鋼筋骨架。3.2.1.11、預防柱鋼筋接頭位置同向的措施操作前做好技術交底，操作中隨時檢查。3.2.1.12、預防梁箍筋彎鉤與縱筋相碰的措施綁扎鋼筋前應先劃出箍筋彎鉤的位置（放在梁的上部或下部）如果梁上部僅有一層縱向鋼筋，箍筋箍筋彎鉤與縱向鋼筋便不能接觸，為了避免箍筋接頭被壓開口，彎鉤可放在梁上部（構件受拉區），但應注意綁牢，必須時用電弧焊點幾處：對于有兩層或多層縱向鋼筋的，則應將彎鉤放在梁下部。3.2.1.13、預防雙層鋼筋網片移位的措施利用套箍及，馬登，支架將上，下網片予以相互聯系，成為整體；在版面架上設跳板，供施工人員行走（跳板可支于低膜或其他物件上，不能直接鋪在鋼筋網片上）。在綁扎鋼筋和澆注混凝土的過程中斗應架設跳板。3.2.1.14、預防綁扎接點松扣的措施一般采用20~22號鐵絲作為綁扎線。綁扎直徑12mm以下鋼筋宜用22號鐵絲；綁扎直徑12~16mm鋼筋宜用20號鐵絲；綁扎梁，柱等直徑較大的鋼筋可用雙根22號鐵絲。用以綁扎時，要盡量選用不易松脫的綁扣形式，例如綁扎平板鋼筋網時，除了面順扣外，還應加一些十字花扣；鋼筋轉角處要采用兜扣并加纏。3.2.1.15、預防鋼筋網主，副筋位置放反的措施布置這類構件施工任務時，要向有關人員和直接操作者做專門交底，尤其要注意地下室底板鋼筋網的鋼筋位置。3.2.1.16、預防梁上部鋼筋下落的措施采取固定下層鋼筋的辦法：彎制一些類似開式箍筋的鋼筋將它們兜起來，必要時要時還可以加一些鉤筋以供懸掛。懸掛用鋼筋的數量根據實際需要確定。3.2.1.17、預防交叉構件主筋相碰的措施加強對構件交叉處配筋情況的圖紙審查工作，綁扎之前事先發現癥結所在，即予糾正。對于梁的情況，主梁受正彎矩，上部鋼筋的保護層厚度略有增加，并不影響截面有效高度；次梁的受負彎矩，上部鋼筋維持設計位置，不影響截面有效高度，由于主筋上部鋼筋的保護層厚度比設計值增大，所以他的箍筋高度應相應減小。3.3、鋼筋焊接的質量通病防治措施3.3.1、鋼筋閃光對焊防止未焊透的質量措施3.3.1.1、應當限制連續閃光焊工藝的使用范圍。鋼筋對焊焊接工藝方法宜安下列規定選擇；1、當鋼筋直徑25mm,鋼筋級別不大于III級，采用連續閃光焊;2、當鋼筋直徑25mm，級別不大于III級，且鋼筋端面較大平整，宜采用預熱閃光焊，預熱溫度約1450左右，預熱頻率宜用2～４次／ｓ；３、當鋼筋端面不平整，應采用“閃光－預熱－閃光焊”。連續閃光焊所能焊接的鋼筋范圍，應根據焊機容量、鋼筋級別等具體情況而定，并應符合規范的規定。３.３.１.２、重視預熱作用，掌握預熱要領，力求擴大沿焊件的縱向的加熱區域，減小溫度梯度。需要預熱時，宜采用電阻預熱法，其操作要領為；第一，根據鋼筋級別采取相應的預熱方式。隨著鋼筋級別的提高，預熱頻率應逐漸降低。預熱次說應為1～4次，每次預熱時間應為1.5～2s。第二，預熱壓緊力應不小于3Mpa。當具有足夠的壓緊力時，焊件端面上的凸出逐漸的壓平，更多的部位發生接觸，于是，沿焊件截面上的電流分部就比較均勻，使加熱比較均勻。3.3.1.3、采取正常澆化過程，使焊件獲得符合要求的溫度分布，盡可能平整的端面，以及比較均勻的融化金屬層，為題高接頭質量創造良好條件。具體做法是；第一，根據焊接工藝選擇燒化留量。連續閃光時，燒化過程應比較長，燒化留量應等于兩根鋼筋在斷料時切斷機刀口嚴重壓傷區段（包括端面的不平整度），再加8mm閃光-預熱-閃光焊時，應分一次燒化留量和二次燒化留量，一次燒化留量等于兩根鋼筋在斷料時切段機刀口嚴重壓傷區段，二次燒化留量不小于10mm，預熱閃光焊時的燒化留量不小于10mm。第二，應采取變化的燒化速度，保證燒化過程具有“慢-快-更快”d的非線性加速度方式。平均燒化速度一般可取2mm/s。當鋼筋直徑大于25mm時，因沿焊件截面加熱的均衡性減慢，燒化速度應略微降低。3.3.1.4、避免采用過高的變壓器級數施焊，以提高加熱效果。3.3.2、鋼筋閃光焊防止氧化的質量措施3.3.2.1、確保燒化過程中的連續性，并具有必要的強烈程度。做法是:第一，選擇合適的變壓器級數，使之有足夠的焊接電流，以利液體金屬過梁的爆裂；第二，焊件瞬時的接近速度應相當于觸點-過梁爆裂所造成的焊件實縮短速度，即瞬時的燒化速度。燒化過程初期，因焊件處于冷的狀態，觸點-過梁存在的時間較長，故燒化速度應慢一些，否則，同時存在的觸點數量增加，觸點將因由電流密度降低而難以爆裂，導致焊接電路的縮短，發生不穩定是燒化過程，隨著加熱的進行，燒化速度需逐漸加快，特別是緊接頂鍛前的燒化階段，則應采取盡可能塊的燒化速度，以便發生足夠的金屬蒸汽，提高防止氧化的效果。3.3.2.2、頂鍛留量應為4～10mm，使其既能保證接頭處獲得不小于鋼筋截面的結合面積，又要有效地排除焊口中的氧化物，純潔焊縫金屬。隨著鋼筋直徑的增大和級別的提到，頂鍛留量需要相應增加，其中帶點頂鍛留量應等于或略大于三分之一。3.3.2.3、采取在用力的情況下盡可能快的頂鍛速度。因為燒化過程一旦結束，防止氧化的自保護作用隨即消失，有空氣將立即侵入焊口。如果頂鍛速度很快，焊口閉合延續時間很短，就能夠免遭氧化；同時，頂鍛速度加快之后，也利于趁熱擠破和排除焊口的氧化物。因此，頂鍛速度越快越好。一般低碳鋼對焊時不得小于20～３０mm/s.隨著鋼筋的級別的提高，頂鍛嘟嘟需相應增大。3.3.2.4、保證接頭處具有適當的塑料變形。因為接頭處的塑料變形特征對于破壞和去除氧化膜的效果起著巨大的影響，當焊件加熱；溫度分布比較適當，頂鍛過程的塑料變形多集中于接頭區時，有利于去除氧化物。反之，如果加熱區過寬，變形量被分配到更寬的區域時，接頭處的塑料變形就會減小到不足以徹底去除氧化物的過程。3.3.3.、鋼筋閃光焊防止過熱的保護措施3.3.3.1、根據鋼筋級別、品種及規格等情況確定其預熱過程，并在施工中嚴加控制。為了便于掌握，應采用預熱留量與預熱次說現結合的辦法。預熱留量1～2mm，預熱次說為1～4次，通過預熱留量，借助焊機上的標尺指針，準確控制預熱起始時間；通過計數，可適時控制預熱的停止時間。3.3.3.2、采取低頻預熱方式，適當控制預熱的接觸時間，間歇時間以及壓力，使接頭處即得較寬的低溫加熱區，改善接頭的性能，又不致產生的過熱區。3.3.3.3、嚴格控制頂鍛時的溫度及留量。當預熱溫度偏高時可加快整個燒化過程的速度，必要時可重新夾持鋼筋再次進行快速的燒化過程，同時需確保其頂鍛留量，以便頂鍛過程能夠在有力的情況下完成從而有效的排除掉過熱的金屬。3.3.3.4、嚴格控制帶電頂鍛過程。在焊接斷面較大的鋼筋時，如因操作者體力不足，可增加助手協同頂鍛，切忌采用延長帶電頂鍛過程的有害做法。3.3.4、鋼筋閃光焊防治脆段的質量措施針對鋼筋的焊接性，采取相應的焊接工藝。通常以碳當量（Cep）來估價鋼材的焊接性，碳當量與焊接性的關系，因焊接方法不同。對鋼筋閃光焊，大致為；Cep≤0.55%焊接性“好“0.55%≤Cep≤0.65%焊接性“有限制“Ceo>0.65%焊接性“差“對于焊接性“差“的鋼筋，要考慮預熱方式。一般情況，預熱頻率盡量低些為好，同時焊接規范應該弱一些，以利減緩焊接時的加熱速度隨后的冷卻速度，從而避免淬硬缺陷的發生。3.3.5、鋼筋閃光焊防治防燒的質量措施3.3.5.1、鋼筋端部約130mm的長度范圍內，焊前應仔細清楚銹斑，污物，電極表面應經常保持干凈，確保導電良好。3.3..5.2電極宜作成帶三角形槽口的外形，長度應補小于55mm使用期間應經常修整，保證與鋼筋有足夠的接觸面積。3.3.5.4、熱處理時，變壓器級數應采用I、II級，并且電級表面應經常保持良好狀態。3.3.6、鋼筋閃光焊防止塑料性不良的質量措施3.3.6.1、在不致發生旁彎的前提下，盡可能加大伸長度（見下表），以消除鋼筋段料的生產的刀口壓傷和不平整的問題，為實現均勻加熱，改善接頭性能創造必要的條件。如果受旱機鉗口間距所限，不能達到下表所推薦的數量值時，應采取焊機所能調整的最大調伸長度進行焊接，。若在同一臺班內需焊接幾個級別或幾種相近的規格的鋼筋時，可按焊接性能差的鋼筋選擇調伸長度，以減少調整工作量，不同級別，不同直徑的鋼筋對焊時，應對電阻較大的一端的調伸長度調大一些，以便在燒化過程中所引起的較多縮短，能夠得到相應的補償。3.3.6.2、根據鋼筋端部的具體情況，采取相應的燒化留量，力求將刀口壓傷區段在燒化過程中予以徹底排除。3.3.6.3、對于II級中現成分以上的鋼筋，需要采取弱一些的焊接規范和低頻預熱方式施焊，以利接合處獲得較理想的溫度分布。3.3.6.4、在采取適當的頂鍛留量的前提下，快速有力的頂鍛過程，保證接頭具有均稱，美觀的外形。3.3.7.1、鋼筋斷頭彎曲時，焊前應予以矯直或切除3.3.7.2、經常保持電極的正常外形，變形較大時應及時修理或更新，安裝時應力求位置準確。3.3.7.3、夾具如因磨損晃動較大，應及時維修。3.3.7.4、接頭焊畢，稍冷卻后再小心地移動鋼筋。3.3.8、鋼筋電渣壓力焊防治接頭偏心和傾斜的質量措施3.3.8.1、鋼筋端部歪扭和不直部分在焊前應采用氣割或矯正，端部歪扭的鋼筋不得焊接。3.3.8.2、兩鋼筋夾持于夾具內，上下應同心；焊接過程中上鋼筋應保持垂直和穩定。3.3.8.3、夾具的滑竿和導管之間如有較大的空隙，造成夾具上下部同心時，應修正后在用。3.3.8.4、鋼筋下送加壓時，頂壓力應適當，不得過大。3.3.8.5、焊接完成后，不能立即卸下夾具，應在停焊后約2min后在卸下夾具，以免鋼筋傾斜。3.3.9、鋼筋電渣壓力焊防治咬邊的質量措施3.3.9.1、鋼筋端部熔化到一定程度后，上鋼筋迅速下送，適當加大頂壓力，以便使鋼筋端頭的熔池中壓入一定的深度，保持上下鋼筋在熔池中有良好的結合。3.3.9.2、焊接電流和通電時間是電渣壓力焊焊接的重要參數，詳見下表。不同直徑鋼筋焊接時，應按較小直徑鋼筋選擇參數，焊接通電時間可延長。3.3.10、鋼筋電渣壓力焊預防未熔合的質量措施3.3.10.1、在引弧過程應精心操作，防止操作桿提的太快和過高，以免空隙太大發生斷路滅??；但也防止操作桿提的太慢，以免鋼筋接短路。3.3.10.2、適當增大焊接電流和延長焊接通電時間，使鋼筋端部得到適宜的熔化量。3.3.10.3、及時修理焊接設備，保證正常使用。3.3.11、鋼筋電渣壓力焊防止焊包不均的質量措施3.3.11.1、當鋼筋端頭傾斜過大時，應事先把傾斜部分切去才能焊接，端面力求平衡。3.3.11.2、焊接時應適當加大熔化量，保證鋼筋端部均勻熔化。3.3.11.3、填裝劑盡量均勻。3.3.12、鋼筋電渣壓力焊防止氣孔的質量措施3.3.12.1、焊劑在使用之前必須烘干，否則不僅降低保護效果，且容易形成氣孔。焊劑一般需經250℃烘干，不小于20h。3.3.12.2、焊前應把鋼筋端部鐵銹及油污清除干凈，避免在焊接過程中產生有害氣體，影響焊接質量。3.3.12.3、均勻瑱裝焊劑，保證焊劑的埋入深度3.3.13、鋼筋電渣壓力焊防止鋼筋表面燒傷的質量措施3.3.13.1、焊接前應將鋼筋端部120mm范圍內的鐵銹和油污清除干凈。3.3.13.2夾具電梯上沾附的熔渣及氧化物應清除干凈。3.3.13.3、焊前應把鋼筋夾緊。3.3.14、鋼筋電渣壓力焊防止夾渣的質量措施3.3.14.1、應跟據鋼筋直徑大小選擇合適的焊接電流和通電時間。3.3.14.2、更換焊劑或加入一定比例的螢石，比增加熔渣的流動性。3.3.14.3、適當增加頂壓力3.3.14.4、焊前將鋼筋端部120mm范圍內鐵銹和油污清除干凈。3.3.15、鋼筋電渣壓力焊防治成形不良的質量措施3.3.15.1、為了防止焊包上翻，應適當減小或加長通電時間，加壓時間用力適當，不能過猛。3.3.15.2、焊劑盒下的下口及其間隙用石棉墊塞好，防止焊劑泄露。3.3.15、避免焊后過快回收焊劑3.4、鋼筋工程質量標準3.4.1、主控項目3.4.1.1、鋼筋進場時，應按現行國家標準（鋼筋砼熱軋帶肋鋼筋）GBI499等的規定抽取試件作力學性能檢查，其質量必須符合有關規定；3.4.1.2、對有抗震防設要求的框架結構，七縱向受力鋼筋的強度應滿足設計要求；當設計無具體要求時，對一，二級抗震等級，檢驗所得的強度實測值應符合下列規定；1、鋼筋的抗拉度實測值與屈服強度實測值的比值不應小于1.25；2、鋼筋的屈服強度實測值與強度標準值的比值不應大于30。3.4.1.3、當發現鋼筋脆斷，焊接性能不良或力學性能顯著不正常等現象時應對該批鋼筋進行化學成分檢驗其他專項檢驗3.4.1.4、縱向受力鋼筋的鏈接方式應符合設計要求3.4.1.5、鋼筋安裝時，受力鋼筋的級別、規格和數量必須符合設計要求。3.4.2、一般項目3.4.2.1、鋼筋應平直，無損傷、表面不得有裂紋、油污、顆粒狀或片狀老繡。3.4.2.2、鋼筋調直應采用機械方法，也可采用冷拉方法。當采取冷拉方法調直鋼筋時，HPB235級鋼筋的冷拉率不宜大于4%，HRB335級1%。3.4.2.3、鋼筋加工的形狀、尺寸應符合設計要求及施工規范規定。3.4.2.4、鋼筋的接頭宜設置在受力較小處。同一縱向受力鋼筋不宜設置兩個以上的接頭。接頭末端至鋼筋彎起點的距離不應小于鋼筋直徑的10倍。3.4.2.5、在施工現場，應按國家現行標準《鋼筋機械連接通用技術規程》JGJ107、《鋼筋焊接及驗收規程》JCJ18的規定對鋼筋機械的接頭、焊接接頭的外觀進行檢查，其質量應符合有關規程的規定。3.4.2.5、受力鋼筋采用機械連接接頭或焊接接頭時，設置在同一構件內的接頭宜相互錯開?？v向受力鋼筋機械連接接頭及焊接接頭連續區段的長度勾35倍且不小于50mm，凡接頭中點位于該鏈接區段長度的接頭均屬于同一連接區段。同一連接區段內，縱向受力鋼筋區段連接及焊接的接頭面積百分率為該區內，縱向受力鋼筋機械連接及焊接接頭面積百分率為該區段內的有接頭的縱向受力鋼筋截面面積與全部縱向受力鋼筋見面面積比值。同一連接區段內，縱向受力鋼筋的接頭面積百分率應符合設計要求；當設計無具體要求時民營符合下列規定：1、在受拉區不宜大于50%；2、連接不宜設置在有抗震設防要求的框架梁端、柱端的箍筋加密區；當無法避開時，對等強度高質量機械連接接頭；不應大于50%；3、直接承受力荷載的結構構件中，不宜采用機械連接接頭時，不應大于50%，檢查數量：在同一檢驗批內，對梁，柱和獨立基礎，應抽查構件數量10%，且不少于3件，對端和板，應按有代表性的自然間抽查10%，已不少于3件。3.2.4.7、同一構件中相鄰的縱向受力鋼筋的綁扎撘接接頭宜相互錯開。綁扎撘接接頭巾鋼筋的橫向凈距不應小于鋼筋直徑，且不應小于25mm。鋼筋綁扎撘接接頭連接區段的長度為1.3L，為撘接長度，凡撘接接頭中心位于該撘接接頭均屬于同一連接區段，同一連接區段內，縱向鋼筋撘接接頭面積百分率為該區段內有撘接接頭的縱向受力鋼筋截面面積與全面受力鋼筋截面面積與全部縱向受力鋼筋截面面積的比值，同一連接區段內，縱向受力鋼筋撘接接頭面積百分率應符合設計要求。3.2.4.8、鋼筋位置的偏差應符合下表的規定。項目允許偏差（mm）檢查方法綁扎鋼筋網長、寬±10鋼尺檢查網眼尺寸±20鋼尺梁連續三檔，取最大值綁架鋼筋骨架長±10鋼尺檢查寬、高±5鋼尺檢查受力鋼筋間距±10鋼尺兩端，各一點取最大值排拒±5保護層厚基礎±10鋼尺檢查柱、梁±5鋼尺檢查板、墻、殼±3鋼尺檢查綁扎箍筋、橫向鋼筋間距±20鋼尺連續三檔，取最大值鋼筋彎起點位置20鋼尺檢查預埋件中心線位置5鋼尺檢查水平高差±3，0鋼尺和塞尺檢查4砼工程質量保證措施本工程砼采用商品砼泵泵送。4.1、混凝土工程質量控制要點4.1.1、控制重點：混凝土攪拌：分層澆筑;施工縫處理；標高控制；板厚控制；混凝土養護。4.1.2、混凝土澆注4.1.2.1、混凝土澆注必須在模板和鋼筋工程驗收合格后方可進行。4.1.2.2、拌制混凝土嚴格按配比進行，有關部門檢查合格后方可進行澆注，必須檢查坍落度，不符合要求的堅決不用，保證混凝土連續澆筑。4.1.3、施工縫位置住施工縫留置在梁底面一下10mm，拆除后沿梁底面彈線剔鑿。4.1.4、澆筑分層厚度本工程采用50振動棒（作為部分長度38.5cm），混凝土分層厚度450mm。現場制作分層標志桿，隨時探測，調整混凝土澆注厚度。4.1.4.1、開始澆筑混凝土時在施工縫處均勻虛鋪5cm厚去掉部分石子的混凝土以保證接連密實。4.1.4.2、分層澆筑，每層投料厚度為450mm，使用分層標志竿和手電或手電燈檢查。第一層出凝前澆注第二層，間隔時間不得過長，避免出現冷縫4.1.5、專人真到，畫出平面圖，標注責任人姓名和責任區域，振搗時快插慢拔，墻體澆注砼時設置水平標尺桿控制振搗棒移動間距，水平振點500mm，呈梅花形，避免振鋼筋模板，每振一點20-30秒，避免因過振象，振搗棒要插入下層混凝土內5cm。4.1.6、在施工縫處澆注混凝土時，不能直接靠近縫邊下料，振搗應應由遠而進的向施工縫推進。振搗時間通過觀察確定：混凝土表面泛出漿，不能顯著下沉，不在出現氣泡。嚴禁漏振，過振和欠振。4.1.7、混凝土養護梁板混凝土必須在澆筑完成12h內澆水養護，澆水養護，澆水養護時間為14h4.1.8、澆注混凝土時，板厚的質量控制是重點，采用以下措施控制板的厚度；4.1.8.1、混凝土澆筑前，在模板上彈上控制板厚的墨線；4.1.8.2、在板面上測出標高線澆注混凝土時拉線量側檢查；4.1.8.3、用eq\o\ac(○,I)10鋼筋制作“+”字形量具澆注過程中插入混凝土隨時檢查澆注厚度。主要檢查因板中部起拱，拉標高線難以檢查的部位。并在10%的房間，每間埋直徑eq\o\ac(○,I)20PVC塑料管，用于檢查板厚用。4.1.9、混凝土施工按規范規定留置試塊；4.1.9.1、非抗參混凝土；1、沒攪拌一百盤不超過100m3的同配比的混凝土，取樣不得少于一次；2、每工作班拌制的統一配合比的混凝土不足100盤，取樣不得少于一次；當一次連續澆筑超過100m3時，統一配合比的混凝土每200m3取樣不得少于一次；每一層樓、統一配合比的混凝土，取樣不得少于一次每次取樣應至少留置一組標準養護試件。留一組同條件養護試塊，留一組同條件養護試塊用于確定拆模時間用；4.1.9.2混凝土試塊在澆筑地點隨機取樣制作，數量不符合規范要求，同條件試塊應放在其代表位置附近進行同條件養護。4.1.9.3、混凝土攪拌好后應用小桶接取混凝土其坍落度不滿足設計要求的堅決不用。4.1.10.混凝土的養護；頂板根據季節氣溫變化安排專人澆水養護，澆水次素數以能使混凝土表面有組夠的潤濕狀態為準。4.1.11、澆筑混凝土后及時清理鋼筋上的水泥槳，4.1.12、頂板、梁混凝土澆注時間拉線用專用尺桿檢查混凝土澆注厚度。頂板混凝土澆注完畢后用刮桿刮平再用木沫子同向搓毛。4.1.13、柱陽角用木加工成護角板進行成品保護。4.4.14、樓面混凝土在行走有腳印的情況下，不得上人。4.2、混凝土工程施工通病防治措施4.2.1預防混凝土麻面的措施4.2.1.1、模板表面應清理干凈，不得沾有干硬水泥砂漿等雜物。4.2.1.2、澆注混凝土前，模板表面應澆水濕潤，并清掃干凈。4.2.1.3、模板拼縫應嚴密，如有縫隙，應用膩子堵實。4.2.1.4、模板隔離劑應選用長效的，涂刷要均勻，并防止樓刷。4.2.1.5混凝土應分層均勻振搗密實，嚴防漏振，每層混凝土均應振搗至排除氣泡為止。4.2.1.6、拆模不應過早。4.2.2、預防漏筋的質量保證措施4.2.2.1、澆注混凝土，應保證鋼筋位置和保護層厚度正確，并加強檢查，發現偏差，及時糾正。受力鋼筋的保護層厚度嚴格按設計要求執行。4.2.2.2、鋼筋密集時，應選用適當粒徑的石子。石子最大粒徑不得超過結構截面最小尺寸的1/4,同時不得大于鋼筋凈距的3/4。截面較小鋼筋較密的部位，宜選用細石混凝土澆注。4.2.2.3、混凝土應保證配合比準確和良好的和易性。4.2.2.4、澆注高度超過2米，應用串桶或溜槽下料，防止離析。4.2.2.5、模板應充分濕潤并認真填好縫隙。4.2.2.6、混凝土振搗嚴禁撞擊鋼筋，在鋼筋密集處，可采用直經較小或帶刀片的振動棒進行振搗；保護層處混凝土要仔細振搗密實；避免踩踏鋼筋，如有踩踏或脫扣等應及時調直糾正。4.2.2．7、拆模時間要根據試塊試壓結構正確掌握，防止過早拆模，損壞棱角。4.2.3、預防蜂窩的質量保證措施4.2.3.1、認真設計并嚴格控制混凝土配合比，加強檢查，保證材料計量準確。4.2.3.2、混凝土應拌和均勻，其攪拌延續時間應符合設計要求，坍落度應適宜。4.2.3.3、混凝土下料高度如超過2米，應設串桶或溜槽。4.2.3.4、澆注應分層下料，分層搗固，澆注層的厚度應符合規范規定，并防止漏振。4.2.3.5、混凝土澆注宜采用帶漿下料或趕漿搗固法。振時混凝土拌合物時，插入式振動器移動間距不應大于其作用半徑的1.5倍；振搗器至模板的距離不應大于振搗器有效作用半徑的1/2。為保證上下層混凝土良好結合，振動棒應插入下層混凝土5CM；平板振動器在相鄰兩段之間應搭接振搗3-5CM。4.2.3.6、混凝土每點的振搗時間，根據混凝土的坍落度和振搗有效作用半徑。合適的振搗時間一般是：當振搗到混凝土不再顯著下沉出現氣泡和混凝土表面不再出漿呈水平狀態，并將模板邊角填滿密實即可。4.2.3.7、模板縫應填實嚴密。澆注混凝土過程中，要經常檢查模板、支架、拼縫等情況，發現模板變形、移動或漏漿，應及時修復。4.2.4、預防混凝土孔洞的質量措施4.2.4.1、在鋼筋密集處及復雜部位、采用細石混凝土澆筑，使混凝土易于充滿模板，并仔細振搗密實，必要時，輔以人工搗實。4.2.4.2、預留孔洞、預埋鐵件處應在兩側同時下料，下部澆筑應在兩側面加開澆灌口下料；振搗密實后再封好模板，繼續往上澆筑，防止出現孔洞。4.2.4.3、采用正確的振搗方法，防止漏振。插入式振搗器應采垂直振搗方法，即振搗棒與混凝土表面垂直或成40°～50°角斜向振搗。插點應均勻排列，可采用行列式或交錯順序移動，不應混用，以免漏振。每次移動距離不應大于振搗棒作用半徑（R）1.5倍。一般振搗棒的作用半徑為30～40cm。振搗器操作時應快插慢拔。4.2.4.4、控制好下料，混凝土自由傾插落度高度不應大于2m（澆筑板時為1.0m）。大于2m時應采用串筒或溜槽下料，以保證混凝土澆筑時不產生離析。4.2.4.5、砂石中混有粘土塊、模板、工具等雜物掉入混凝土內，應及時清除干凈。4.2.4.6、加強施工技術管理和質量控制工作。4.2.5、防治混凝土酥松脫落的質量保證措施4.2.5.1表面較淺的酥松脫落，可將酥松部分鑿去，洗刷干凈充分濕潤后，用1：2或1：2.5水泥砂漿抹平壓實。4.2.5.6、較深的酥松脫落，可將酥松和突出顆粒鑿去，刷洗干凈允分濕潤后支模，用比結構高一強度等級的細石混凝土澆筑，強力搗實，并加強養護。4.2.6、預防混凝土縫隙、夾層的質量保證措施4.2.6.1、認真按施工驗收規范要求處理施工縫及后澆縫表面；接縫處的鋸屑、木塊、泥土，磚塊等雜物必須徹底清除干凈，并將接縫表面洗凈。4.2.6.2、混凝土澆筑高度大于2m時，應設串筒或溜楷下料。4.2.6.3、在施工縫或后澆縫處澆筑混凝土時，應注意以下幾點：①、澆筑柱、梁、樓板、基礎等，應連續進行，如間歇時間超過規范的規定，則按施工縫處理，應在混凝土抗壓強度不低于1.2MPa時，才允許繼續澆筑。②、在已硬化的混凝土表面上，繼續澆筑混凝土前，應清除水泥薄膜和松動石子以及軟弱混凝土層，并加以充分濕潤和沖洗干凈，且不得積水。③、接縫處澆筑混凝土前應鋪一層水泥漿或澆5~10cm厚與混凝土內成分相同的水泥砂漿，或lO~15crn厚減半石子混凝土，以利良好接合，并加強接縫處混凝土振搗使之密實。④、在模板上沿施工縫位置通條開口，以便于清理雜物和沖洗。全部清理干凈后，再將通條開口封板，并抹水泥漿或減石子混凝土砂漿，再澆筑混凝土。4.2.7、預防混凝土缺棱掉角的質量措施4.2.7.1、木模板在澆筑混凝土前應充分濕潤，混凝土澆筑后應認真澆水養護。4．2．7．2、拆除側面非承重模扳時，混凝土應具有1．2MPa以上強度。4.2.7.3、拆模時注意保護棱角，避免用力過猛、過急；吊運模板時，防止撞擊棱角；運料時，通道處的混凝土陽角，用木板、草袋等保護好，以免碰損。4.2.8、預防混凝土柱、基礎澆筑后，項部粗糙、松散的質量措施4.2.8.1、混凝土振搗時間不宜過長，應控制在20s以內，不使產生離析?；炷翝仓另棇訒r應排除泌水，并進行二次振搗和二次抹而。4.2.8.2、連續澆筑高度較大的混凝土結構時，隨著澆筑高度的上升，分層減水。4.2.9、預防混凝土表面不平整的質量措施4.2.9.1、嚴格按施工技術規程操作，澆筑混凝土后，應根據水平控制標志或彈線用抹子找平、壓光，終凝后澆水養護。4.2.9.2、模板應有足夠的承載力、剛度和穩定性，支柱和支撐必須支承在堅實的土層上，應有足夠的支承面積，并防止浸水，以保證結構不發生過量下沉。4．2．9．3、在澆筑混凝士過程中，應經常檢查模板和支撐情況，如有松動變形，應立即停止澆筑，并在混凝土凝結前修整加固好，再繼續澆筑。4.2.9.4、混凝土強度達到1.2MPa以上，方可在已澆結構上走動。4.2.10、預防位移、傾斜的質量措施。4.2.10.1、模板應固定牢靠，以保持模板在混凝土澆筑時不致產生較大的水平位移。4.2.10.2、模板應拼縫嚴密，并支頂在堅實的地基上，無松動；螺栓應緊固可靠，標高、尺寸應符合要求，并應檢查核對，以防止施工過程中發生位移或傾斜。4.2.10.3、現澆框架柱群模板應左右均拉線保持穩定。4.2.10.4、測量放線位置線要彈準確，認真吊線找直，及時調整誤差，以消除誤差累積，并仔細檢查、核對，保證施工誤差不超過允許偏差值。4.2.10.5、澆筑混凝土時防止沖擊門口模板和預埋件，堅持門洞口兩側混凝土對稱均勻進行澆筑和振搗。柱澆筑混凝土時，每排柱子底由外向內對稱順序進行，不得由一端向另一端推進，以防止柱模板發生傾斜。獨立柱混凝土初凝前，應對其垂直度進行一次校核，如有偏差及時調整。4.2.10.6、振搗混凝土時，不得沖擊振動鋼筋、模板及預埋件，以防止模板產生變形或預埋件位移或脫落。4.2.11、預防混凝土表面凹凸、鼓脹的質量措施4.2.11.1、模板支架及墻模板斜撐必須安裝在堅實的地基上，并應有足夠的支承面積，以保證結構不發生下沉。4.2.11.2、柱模板應設置足夠數量的柱箍，底部混凝土水平側壓力較大，柱箍還應適應加密。4.2.11.3、混凝土澆筑前應仔細檢查尺寸和位置是否正確，支撐是否牢固，穿墻螺栓是否鎖緊，發現松動，應及時處理。4.2.11.4、墻澆筑混凝土應分層進行，第一層混凝土澆筑厚度為50cm然后均勻振搗；上部墻體混凝土分層澆筑，每層厚度不得大于1.0m，防止混凝土一次下料過多。4.2.12、預防預埋鐵件空鼓的質量措施4.2.12.1、預埋鐵件背面的混凝土應仔細振搗并輔以人工搗實。水平預埋鐵件下面的混凝土應采用趕漿法澆筑，由一側下料振搗，另一側擠出，并輔以人工橫向振搗，使達到密實、無氣泡為止。4.2.12.2、預埋鐵件背面的混凝土應采用較干硬性混凝土澆筑，以減少干縮。4.2.12.3、面積較大的水平預埋鐵件應在鋼板上鉆1~2個排氣孔，以利氣泡和泌水排出。4.2.12.4、如在澆筑時發現空鼓，應立即將未凝結的混凝土挖出，重新填充混凝土并插搗，使飽滿密實。4.2.12.5、如在混凝土硬化后發現空鼓，可在鋼板上鉆2~3個小孔，用二次壓漿法壓灌飽滿。4.2.13、預防混凝土塑性收縮裂縫的質量措施4.2.13.1、配制混凝土時，應嚴格控制水灰比和水泥用量，選擇級配良好的石子，減小空隙率和砂率；同時，要搗固密實，以減少收縮量，提高混凝土早期的抗裂強度。4.2.13.2、澆筑混凝土前，將基層和模板澆水濕透，避免吸收混凝土中的水分。4.2.13.3、混凝土澆筑后，對裸露表面應及時用潮濕材料覆蓋，認真養護，防止強風吹襲和烈日暴曬。4.2.13.4、在氣溫高、濕度低或風速大的天氣施工，混凝土澆筑后，應及早進行噴水養護，使其保持濕潤；分段澆筑混凝土宜澆完一段，養護一段。在炎熱季節，要加強表面的抹壓和養護。4.2.13.5、在混凝土表面噴一度氯偏乳液養護劑，或覆蓋塑料薄膜或濕草袋，使水分不易蒸發。4.2.13.6、加設擋風設施，以降低作用于混凝土表面的風速。4.2.14、預防現澆樓板裂縫的質量措施4.2.14.1、澆筑過長或過大的現澆板應根據工程情況，在適當部位、軸線處預留伸縮縫（施工縫）或采取間隔分段澆筑的方式，使各段混凝土凝固有較大的自由度，以減少變形收縮裂縫。4.2.14.2、施工時應按設計要求綁扎板角構造筋和板面負彎矩筋，并用鋼筋支架或混凝土墊展示會按適當的間距墊至距板面標高的距離能滿足鋼筋保護層厚度的要求。4.2.14.3、澆筑樓板混凝土前必須按澆灌方向和順序鋪設便道。嚴禁直接在已綁扎成型的板面鋼筋網上踩踏行走或進行操作，以保證板面負筋和構造筋的正確位置。4.2.14.4、切實執行現澆板混凝土強度應大于1.2MPa后方可在板上進行作業的規定。同時，拆模強度也應達到規定要求。防止因過早拆模導致樓板產生裂縫。4.2.14.5、加強混凝土養護。要求混凝土澆筑后1d內必須進行覆蓋澆水養護，以保證混凝土在一定的濕度和溫度條件下硬化，防止水分過快散失而產生收縮與龜裂4.3現澆筑混凝土結構外觀質量標準4.3.1、一般規定4.3.1.1、現澆結構的外觀質量缺陷，應由監理（建設）單位、施工單位等各方根據其對結構性能和使用功能影響的嚴重程度，按下表確定。名稱現象嚴重缺陷一般缺陷露筋構件內鋼筋未被混凝土包裹而外露縱向受力鋼筋有露筋其它鋼筋有少量露筋蜂窩混凝土表面缺少水泥沙漿而形成石字外露構件主要受力部位有蜂窩其它鋼筋有少量蜂窩孔洞混凝土中孔穴深度和長度均超過保護層厚度構件主要受力部位有孔洞其它鋼筋有少量孔洞夾渣混凝土中夾有雜物且深度超過保護層厚度構件主要受力部位有夾渣其它鋼筋有少量夾渣疏松混凝土局部不密實構件主要受力部位有疏松其它鋼筋有少量疏松連接部位缺陷構件連接處混凝土缺陷及連接鋼筋、連接件松動連接部位有影響結構傳力性能的缺陷連接部位有基本不影響結構傳力性能的缺陷外形缺陷缺棱掉角、棱角不直、翹曲不平、飛邊凸肋等混凝土構件有影響使用功能或裝飾效果的外形缺陷其它混凝土構件有不影響使用功能的外形缺陷裂縫縫隙從混凝土表面延伸至混凝土內部構件主要受力部位有影響結構性能或使用功能裂縫其它部位有少量不影響結構性能或使用功能的裂縫外表缺陷構件表面麻面、掉皮、起砂、玷污等具有重要裝飾效果的清水混凝土構件構件有外表缺陷其它混凝土有不影響使用功能的外表缺陷4.3.1.2、現澆結構拆模后，應由監理（建設）單位、施工單位對外觀質量和尺寸偏差進行檢查，作出記錄，并應及按施工技術方案對缺陷進行處理。4.3.2、主控項目4.3.2.1、現澆結構的外觀質量不應有嚴重缺陷。對已經出現的嚴重缺陷，應由施工單位提出技術處理方案，并經監理（建設）單位認可后進行處理。對經處理的部位，應重新檢查驗收。4.3.2.2、現澆結構不應有影響結構性能和使用功能的尺寸偏差?；炷猎O備基礎不應于影響結構性能和設備安裝的尺寸偏差。對超過尺寸允許偏差且影響結構性能和安裝、使用功能的部位，應由施工單位提出技術處理方案，并經監理（建設）單位認可后進行處理。對經處理的部位，應重新檢查驗收。4.3.3、一般項目4.3.3.1、現澆結構的外觀質量不宜有一般缺陷。對