目錄1、編制說明61.1編制依據61.2編制原則61.3編制范圍72、工程概述及主要工程數量72.1工程概況72.2主要工程量73、管理目標83.1工期目標83.2質量目標84、施工組織機構85、施工總體部署95.1總體施工組織95.2總體施工方案簡述95.3施工任務劃分及隊伍部署:106、施工進度安排106.1主要進度指標106.2施工進度安排116.2.1總工期安排116.2.2各工序施工進度安排116.2.3施工進度計劃網絡圖和橫道圖117、施工準備117.1主要臨時工程布置117.1.1駐地設置117.1.2拌和站及鋼筋場地設置127.1.3施工用水、用電127.2征地和拆遷127.3技術準備127.3.1圖紙審核127.3.2測量放線127.3.3現場核對137.3.4技術交底138、資源配置138.1協作隊伍承包模式、范圍138.2勞動力動態需求計劃138.3、主要工程材料計劃158.4、主要機械設備計劃169、主要工程項目的施工工藝流程和施工方法169.1鉆孔樁169.1.1施工準備179.1.2鉆孔施工189.1.4鋼筋籠加工及吊放229.1.5第二次清孔239.1.6水下混凝土灌注249.1.7成樁檢測279.2承臺施工279.2.1工藝流程289.2.2基坑放樣299.2.3基坑防護299.3剛臂墩施工（墩身施工）359.3.1工藝流程359.3.2墩身放樣369.3.3鋼筋制作與綁扎369.3.4模板加工與安裝379.3.5臨時腳手架379.3.6砼澆筑389.3.7拆模399.3.8養生409.3.9墩臺身施工注意事項409.4連續梁施工419.4.1地基處理419.4.2支架結構布置439.4.3模板安裝方案469.4.4鋼筋479.4.5混凝土澆筑499.4.6預拱度509.4.7支架模板拆除509.4.8支架預壓及沉降觀測（調整格式）519.5接口工程施工方案539.5.1綜合接地549.5.2接觸網支柱基礎549.5.3擋砟墻559.5.4電纜槽559.6其他5510、工期保證措施5510.1工期目標5510.2工期保證管理措施5610.3工期保證技術措施5811、質量保證措施5911.1質量目標5911.2質量保證體系5911.3質量保證組織管理措施6211.4質量保證制度措施6411.5質量保證技術措施6611.6不合格品的控制和糾正措施7111.7成品、半成品保護措施7212、安全保證措施7312.1安全目標7312.2安全保證體系7312.3安全保證組織措施7512.4安全保證制度措施7612.5安全保證技術措施7712.6特殊機械、危險品的使用、管理8612.7標準化工地安全防護8712.7.1安全設施8712.7.2施工機械8913、環境保證措施9113.1環境目標9113.2環境保護體系9213.3環境保護組織措施9413.4環境保護制度措施9513.4.1施工環保、水土保持計劃制度9513.4.2施工環保、水土保持“三同時”制度9513.4.3施工環保、水土保持目標責任制9513.4.4施工環保、水土保持監控檢查制度9513.5環境保護技術措施9614、文明施工措施9814.1文明施工目標9814.2文明施工管理機構9814.3文明施工管理措施9914.4文明施工措施10014.4.1技術措施10014.4.2管理措施10114.5標準化文明施工建設10215、其他保證措施10215.1保護地下管線及周圍構筑物、文物保護措施10215.2季節施工保證措施10415.3施工現場治安消防、防火安全保證措施10715.4交通疏導配合措施10815.5節能減排措施10916、應急預案11116.1事故應急管理組織機構11116.1.1組織機構11116.1.2職責11216.2救援器材11316.3事故報告11316.4突發事件應急預案11416.4.1預防深基坑坍塌應急預案11416.4.2預防結構及機械設備垮塌事故的應急預案11416.4.3預防高處墜落事故的應急預案11516.4.4預防起重傷害及機械傷害事故的應急預案11516.4.5預防觸電傷害事故的應急預案11516.5風險分析及控制措施11517、施工配合與協調11617.1與地方政府主管部門的配合與協調11617.2與建設單位的配合與協調11617.3與設計單位的配合與協調11717.4與監理單位的配合與協調11718、附件118xxx大橋（DK178+780.000）施工組織設計1、編制說明1.1編制依據1)新建鐵路xxxx至鎮江線淮安至鎮江段龍翔大橋施工圖連鎮施（橋）II-02-03；2)《高速鐵路橋涵工程施工質量驗收標準》TB10752-2010；3)《高速鐵路橋涵工程施工技術規程》Q/CR9603-2015；4)《鐵路混凝土工程施工質量驗收標準》TB10424-2010；5)《鐵路混凝土工程施工技術指南》鐵建設[2010]241號；6)《建設工程施工現場供用電安全規范》（GB50194-2014）；7)《鐵路工程基樁檢測技術規程》（TB10218-2008）；8)《鐵路工程基本作業施工安全技術規程》（TB10301-2009）；9）《鐵路橋涵工程施工安全技術規程》（TB10303-2009）；10）《鐵路橋梁鉆孔樁施工技術規程》Q/TCR9212-201511）設計技術交底；12）現場施工調查、項目策劃書、管理交底等資料；13）國家、鐵路總公司，江蘇省有關安全、環境保護、水土保持等方面的法律、法規、條例、規定；14）《新建連鎮鐵路LZZQ-5標站前工程施工組織設計》。1.2編制原則（1）全面兌現合同的原則。（2）堅持科學性、先進性、經濟性與合理性、實用性相結合的原則。（3）堅持高起點規劃、高標準要求、高質量落實，全面實現質量目標的原則。（4）保證工期的原則。（5）堅持以人為本，安全生產的原則。（6）堅持文明施工，保護環境、保護文物的原則。使連鎮鐵路建設達到“一流的資源節約型、環境友好型”要求，創建文明施工標準化工地。1.3編制范圍xxx大橋范圍內（DK178+713.15～DK178+846.85）的征地拆遷工程、場地平整、樁基、承臺、墩身、連續梁及其他附屬工程。2、工程概述及主要工程數量2.1工程概況xx大橋位于高郵市界首鎮，橋梁左臨京滬高速，右平行新S237省道。xx大橋起訖里程為DK178+713.15～DK178+846.85，全長133.7m，墩臺7個。（標段內單位工程）本橋樁基均采用鉆孔灌注樁的形式，鉆孔樁直徑為1.0m，樁基64根，總長2712米，采用C30水下鋼筋混凝土；橋臺及橋墩基礎，0#臺、6#臺承臺尺寸為10.2*9.2*2m，1#-5#墩承臺尺寸為4.8*10.2*2m，采用C30鋼筋混凝土；墩與梁正交，墩身高度5~8.5m，均為混凝土實心墩，墩厚為1.0m，采用C40鋼筋混凝土；梁底寬8.8m，梁高1.3m，在中間5個剛臂墩處加高至200cm，兩側人行道懸臂長度均為170cm，懸臂板端部厚度20cm，根部厚度45cm，墩與梁體固結形成鋼構連續梁。0#-6#承臺尺寸統計表序號承臺尺寸墩位個數14.8*10.2*2m1#-5#5210.2*9.2*2m0#、6#22.2主要工程量本工程主要施工內容有：鉆孔灌注樁、承臺、墩身及橋面系，工程數量匯總如下表：DK178+780.000龍翔大橋工程數量表序號項目名稱單位數量備注1鉆孔樁樁徑1.0m根數根64總樁長m2712C30水下混凝土m32130.5HRB400t159.7HPB300t25.42聲測管（內徑50mm，壁厚3mm的無縫鋼管）t20.93承臺C30水下混凝土m3865HRB400t484墩身C40m3290.4HRB400t42.75橋臺C35m3744.2HPB300t6.4HRB400t20.56連續梁C40m31665.5HRB400t356.67橋面系混凝土m347.1HPB300t4.3HRB400t18.87合計混凝土m35695.6鋼筋t616.63、管理目標3.1工期目標一分部計劃工期：575天，計劃開工時間2015年12月15日，竣工日期2017年6月15日。3.2質量目標工程一次驗收合格率100%；確保全部工程質量達到國家及中國鐵路總公司（原鐵道部）工程質量驗收標準。4、施工組織機構本段施工由中國中鐵航空港建設集團連鎮鐵路項目經理部一分部負責組織施工。按“五部兩室”設置，并下設勞務作業隊。施工組織機構框圖5、施工總體部署5.1總體施工組織總體施工組織以系統理論為指導，以安全生產為生命，以工程質量為根本，以控制工程為重點，以科學先進為保障，以經濟合理為基準，統籌協調，有序組織，均衡生產，優質高效。5.2總體施工方案簡述根據設計文件、現場實際情況和工期要求，合理安排施工隊伍，制定合理的施工計劃和措施。施工安排以龍翔大橋施工為主線，根據架梁工期要求，遵照“突出重點、兼顧一般，平行流水、均衡生產”的原則。確保實現階段性工期和總工期目標，按期完成合同約定的全部施工任務。橋梁工程施工方法如下表“橋梁工程主要施工方案表”。橋梁工程主要施工方案表序號名稱方法1基礎鉆孔樁基礎回旋鉆成孔2承臺陸地樁基承臺放坡開挖、鋼板樁防護3水中樁基承臺利用棧橋施工、承臺采用草袋圍堰、鋼板樁圍堰施工。4墩臺組合鋼模5連續梁現澆滿堂支架樁基及承臺一般采取陸上常規方法施工；水中鉆孔樁采用草袋圍堰、鋼板樁圍堰方法施工。陸地的承臺采用機械放坡開挖基坑；水中承臺基坑采用鋼板樁圍堰施工。墩身采用組合鋼模板分次澆筑成型，臺身采用大塊模板一次澆筑成型。連續梁采用現澆滿堂支架施工。5.3施工任務劃分及隊伍部署:本工程安排3個專業作業隊:樁基作業隊負責龍翔大橋樁基工程，區段內臨時設施、施工便道等輔助設施。橋涵作業隊負責龍翔大橋承臺、墩身、支座安裝、連續梁施工。綜合作業隊負責龍翔大橋臨時工程、橋面系等施工。6、施工進度安排6.1主要進度指標橋梁工程進度指標表項目進度指標鉆孔樁旋挖鉆：1天/根，沖擊鉆：7～10天/根承臺/擴大基礎每個：8～12天墩臺身每個：10～15天簡支梁支架現澆每孔：10～45天連續梁掛籃懸澆0#塊45天，掛籃安裝調試20天，節段懸澆10～12天/段，中、邊跨合攏各15天。沉降觀測期一般不少于6個月，巖石地基良好地質區段不少于2個月，連續梁徐變不少于2個月。6.2施工進度安排6.2.2總工期安排2015月1月15日-2017年6月15日。6.2.2各工序施工進度安排施工進度安排主要工程項目開始日期結束日期持續時間（天）

（d）備注一鉆孔樁2016-1-152016-4-580回旋鉆機二承臺2016-2-152016-4-2570三墩臺及墊石2016-3-102016-6-1090四連續梁2016-5-202016-8-2090現澆滿堂支架、貝雷架五橋面系2017-4-152017-6-15606.2.3施工進度計劃網絡圖和橫道圖施工進度計劃橫道圖見附表。7、施工準備7.1主要臨時工程布置7.1.1駐地設置一分部負責施工DK178+780龍翔大橋的施工。樁基作業隊1個，負責龍翔大橋樁基；橋涵作業隊1個，負責龍翔大橋承臺施工、墩身施工、支座安裝和連續梁施工；綜合作業隊1個，負責龍翔大橋臨時工程、橋面系施工。同時配置填料拌和站1座、鋼筋加工廠1座、預制構件場1座。7.1.2拌和站及鋼筋場地設置拌和站位于DK193+500處，拌和站內有兩套拌和機組，能夠滿足龍翔大橋的混凝土供應。鋼筋加工場位于DK181+800處，占地3.8畝，原地面換填1m厚的建筑磚渣，場地混凝土硬化分運輸道路區與非道路區，運輸道路寬6m，長80m，下鋪15cm的碎石墊層，面層采用C20混凝土硬化，厚度20cm；棚內下鋪15cm碎石墊層，面層采用15cm厚C20混凝土硬化，其余地段采用15cm厚C20混凝土硬化。鋼筋棚采用輕型鋼結構，其上設置10t龍門吊，以便吊裝作業，鋼筋棚尺寸為30*66m。鋼筋場能夠滿足龍翔大橋的鋼筋供應。7.1.3施工用水、用電施工用水采用接入自來水，并修建蓄水池。本項目共配備1臺630KVA變壓器進行施工供電，能夠滿足橋梁鉆孔樁、承臺、墩身和連續梁施工要求，另外配備2臺75KW發電機，以備停電時應急使用。低壓線路采用埋地布設，當跨越既有道路時，采用水泥電桿架設。變壓器設置位置：DK177+850。7.2征地和拆遷龍翔大橋管段內兩座鋼便橋已架設完成，縱向、橫向便道已拉通。已與水利部門溝通，可以進行二里大溝和二里支渠中1#墩、2#墩、3#墩、4#墩施工。7.3技術準備7.3.1圖紙審核1)審核（本橋的圖紙）建設單位和設計單位提供的初步設計或擴大初步設計(技術設計)、施工圖設計、建筑總平面、土方豎向設計等資料文件;

2)調查、搜集的原始資料;

3)設計、施工驗收規范和有關技術規定。7.3.2測量放線平整場地后，由工程部測量組按照設計圖紙尺寸進行測量放線。主要對施工樁位進行放樣。（所用測量點的點號并附上測量資料，作為附件）7.3.3現場核對放樣完畢后，按照業主要求組織工程各負責單位對橋位、孔跨設置、地質情況等進行現場核對，并形成相關資料記錄。7.3.4技術交底由技術負責人進行全員技術交底，并牽頭組織各分部分項的技術交底工作。8、資源配置8.1協作隊伍承包模式、范圍根據項目概況、工期等綜合情況考慮，采取勞務分包的方式，施工隊伍配備情況擬采用按工程部位分包：作業隊配置計劃表作業隊數量人員進場時間退場時間分包模式備注樁基作業隊1122016.1.152016.4.10勞務分包龍翔大橋鉆孔灌注樁施工橋梁作業隊1802016.2.52016.9.1勞務分包龍翔大橋墩承臺、墩身、連續梁施工鋼筋加工場1202015.11.252016.10.14勞務分包負責管段內鋼筋加工預制構件場1202016.10.12018.4.10勞務分包負責管段內預制件制作施工小計41328.2勞動力動態需求計劃本工程實行勞務分包管理模式，施工作業隊人員均與勞務企業簽訂合同，并經培訓上崗。勞動力實行動態管理，根據工期安排以及工程特點，本工程施工高峰期最高投入約132人，勞動力配置計劃如下：勞動力配置計劃表工種2016年2017年2018年季度季度季度一二三四一二三四一二管理人員5555試驗工4664測量工4664電工1221電焊工4884模板工010100架子工010100鋼筋工1020206混凝土工815158機械司機812126機修工1221起重工2441普工12303012合計6013013052勞動力配置動態圖8.3、主要工程材料計劃主要工程材料計劃表序號材料名稱規格型號單位總量2016年度一季度二季度三季度1水泥P.042.5t1777.5799.871551.7543519.9·2粉煤灰Ⅱ級t760.1342.1235.755222.3193砂子中粗砂t4080.71836.151265.8121193.74碎石5-16mmt1840.3828.1570.9538.45碎石16-31.5mmt4286.51928.71329.8019751253.9611946外加劑聚羧酸緩凝型t30.513.79.58.97水t914.5411.5283267.59綜合接地引入處141410鋼材C28t278.0910278.09111鋼材C20t137.97160.97177.00012鋼材A12t106.21265.37640.83613鋼材C16t72.17120.07646.197 6.69814鋼材C25t43.4037.6005.815鋼材A10t31.64725.6971.7625.9517角鋼L50*50*4t2.3542.35400周轉材料供應清單序號名稱規格單位數量面積備注2承臺模板10.2*9.2*2套177.6㎡34.8*10.2*2套160㎡4鋼管腳手架A48*3.5t25剛臂墩模板套27竹膠板平方米18008方木m3508.4、主要機械設備計劃主要機械設備配置計劃表序號設備名稱規格功率及容量單位進場時間退場時間設備來源合計自有購置租賃1回旋鉆臺2015.112016.8112汽車吊50t臺2015.112016.8224汽車泵48m臺2016.12016.10115挖掘機臺2016.12016.1016合計臺4159、主要工程項目的施工工藝流程和施工方法9.1鉆孔樁本橋基礎全部為鉆孔灌注樁基礎，樁徑為φ1.0m的鉆孔樁。一般地段鉆孔平臺采用建筑磚渣填筑，鉆孔平臺填筑厚度50cm，，鉆孔平臺填筑尺寸超出承臺邊線2m，壓實后在鉆機操作位置鋪2cm鋼板做為施工平臺淺水地段鉆孔樁采用草袋圍堰筑島施工，基礎平臺施工優先采用土（草袋）圍堰施工，基礎施工盡量避開雨季，選擇則在無水或少水的季節，并在取得當地河道管理處的同意后，采用分段填土圍堰進行施工，待基礎施工完畢后，挖除圍堰后再施工另一個墩臺基礎。樁基鋼筋籠統一在鋼筋加工場分段制作，單節9米，采用平板車運至工地，用回旋鉆機的吊鉤吊安裝鋼筋籠，縱向接長采用單面焊焊接施工。混凝土由攪拌站集中供應，攪拌混凝土輸送車運輸，混凝土采用導管灌注水下混凝土。9.1.1施工準備在進場道路及場地平整的基礎上，鉆孔的準備工作主要有樁位測量及放樣、制作和埋設護筒；泥漿備料調制、泥漿循環系統設置及準備鉆孔機具等。9.1.1.1場地準備鉆孔場地的平面尺寸按樁基設計的平面尺寸、鉆機數量和鉆機底座平面尺寸、鉆機移位要求、施工方法以及其它配合施工機具設施布置等情況確定。（1）陸地樁基鉆孔前將場地整平，清除雜物。在夯填密實土層上橫向鋪設枕木，然后在枕木上鋪設廢舊鋼軌或型鋼，構成鉆機平臺。場地的大小要滿足鉆機的放置、泥漿循環系統及混凝土運輸車等協調工作的要求。（2）當基礎位于河流岸邊時，鉆孔樁基礎根據水深情況分別采用草袋圍堰、鋼板樁圍堰或鋼管樁鉆孔平臺構筑工作平臺，平臺高出水面頂1.0m左右即可。9.1.1.2埋設護筒（1）護筒用10mm的鋼板制作，其內徑大于樁直徑20cm。為增加剛度防止變形，在護筒上、下端口和中部外側各焊一道加勁肋。（2）護筒的底部埋置深度為鉆孔樁施工時不漏漿時所需埋設的深度，一般為4m，護筒頂高出地下水位1.5m～2.0m左右（同時高出地面0.5m），其高度滿足孔內泥漿面的要求。（3）樁基護筒埋設采用挖埋法，護筒外側回填需人工夯實。埋設準確、穩定，護筒中心與樁位中心的偏差不大于50mm，垂直度偏差不大于1%，保證鉆機沿著樁位垂直方向順利工作。（4）護筒內存儲泥漿使其高出地面或施工水位至少0.5m，保護樁孔頂部土層不致因鉆頭（鉆桿）反復上下升降、機身振動而導致坍孔。9.1.1.3泥漿的制備及循環凈化（1）根據現場實際情況本項目采用膨潤土泥漿。各項指標如下：相對密度：1.1～1.3、粘度（s）：16～22、含砂率（％）：≤4、PH值：>6.5、膠體率（％）：≥95。（2）根據樁基的分布位置設置制漿池、儲漿池及沉淀池，并用循環槽連接。出漿循環槽槽底縱坡不大于1.0%，沉淀池流速不大于10cm/秒以便于石渣沉淀。（3）采用泥漿攪拌機制漿。泥漿造漿材料選用優質粘土，必要時再摻入適量CMC羧基纖維素或Na2CO3純堿等外加劑，保證泥漿自始至終達到性能穩定、沉淀極少、護壁效果好和成孔質量高的要求。試驗工程師負責泥漿配合比試驗，對全部樁基的泥漿進行控制。9.1.2鉆孔施工9.1.2.1回旋鉆施工（1）鉆孔反循環工藝：開始鉆孔時，為防止堵塞鉆頭的吸渣口，將鉆頭提高距孔底約20～30cm，將真空泵加足清水，關緊出水控制閥和沉淀室放水閥使管路封閉，打開真空管路閥門使氣水暢通，然后啟動真空泵，抽出管路內的氣體，產生負壓，把水引到泥漿泵，通過沉淀室的觀察室看到泥漿泵充滿水時關閉真空泵，立即啟動泥漿泵。當泥漿泵出口真空壓力達到0.2MPa以上時，打開出水控制閥，把管路中的泥水混合物排到沉淀池，形成反循環，待泥漿均勻后以低檔慢速開始鉆進，使護筒角處有牢固的泥皮護壁。鉆至護筒腳下1.0m后，方可按正常速度鉆進。如護筒底土質松軟發現漏漿時，可提起鉆頭，向孔內投放粘土，再放下鉆頭旋轉，使膠泥擠入孔壁堵住漏漿空隙，待不再漏漿時，繼續鉆進。鉆進過程中，保證鉆孔垂直。當一節鉆桿鉆完后，先停止鉆盤轉動，并使反循環系統延續工作至孔底沉渣基本排凈，然后關閉泥石泵接長鉆桿；在接頭法蘭盤之間墊3～5mm厚的橡皮圈，并擰緊螺栓，以防漏氣、漏水。鉆孔作業連續進行，因故停鉆時，將鉆頭提離孔底5m以上以防止坍孔埋鉆。正循環工藝：正循環鉆機初鉆先啟動泥漿泵和轉盤，使之空轉一段時間，待泥漿灌進孔內一定數量后，再開始采取低轉速、低鉆壓、低進尺鉆進，鉆頭至護筒底口時，保持低轉速，暫停進尺，使護筒刃腳處形成堅固的泥漿護壁，鉆至護筒刃腳下1M后，再根據土層情況以正常速度鉆進；正常鉆進時，根據不同地質條件隨時檢查泥漿指標，在亞砂土中以中速鉆進，亞粘土中以高速鉆進，泥漿比重控制在1.1～1.3間。鉆進時嚴格觀察孔內泥漿水頭及出漿口泥漿有無異常變化，若有異常變化首先提高孔內泥漿水頭，減低鉆進速度，降低轉速，加大泥漿比重。對鉆桿要嚴格檢查，有裂縫、彎曲的鉆桿不得使用，以防鉆桿折斷，接鉆桿時，法蘭螺絲應上緊，不能有松動防止鉆頭墜落。當一節鉆桿鉆完后，先停止鉆盤轉動，并使循環系統延續工作至孔底沉渣基本排凈，然后關閉泥石泵接長鉆桿；在接頭法蘭盤之間墊3～5mm厚的橡皮圈，并擰緊螺栓，以防漏氣、漏水。鉆孔作業連續進行，因故停鉆時，將鉆頭提離孔底5m以上以防止坍孔埋鉆。在鉆進過程中，觀測地層變化，對不同的土層，采用不同的鉆進方法。在硬粘土中鉆進時，用一檔轉速，減壓鉆進；在普通粘土、砂粘土中鉆進時，可用二檔、三檔轉速，自由進尺；在砂土或含少量卵石中鉆進時，宜用一、二檔轉速，并控制進尺，以免陷沒鉆頭或抽吸鉆渣的速度跟不上；遇地下水豐富容易坍孔的粉砂土，宜用低檔慢速鉆進，減少鉆頭對粉砂土的攪動，同時加大泥漿比重和提高水頭，以加強護壁防止塌孔。鉆孔時，采取減壓鉆進，即使孔底承受的鉆壓不超出鉆錐重力和壓重塊重力之和扣除浮力后的80%，可使鉆桿維持豎直狀態，使鉆頭豎直平穩旋轉，避免或減少斜孔、彎孔和擴孔現象。鉆進過程中需經常檢查泥漿的各項指標，及時清孔或補充漿液。當鉆孔深度達到設計要求后，對鉆孔的中心位置、孔徑、傾斜度、孔深進行檢查，確認滿足設計要求后，報現場監理工程師驗孔。回旋鉆工藝流程回旋式鉆機鉆孔樁施工流程圖9.1.3成孔檢測鉆孔澆筑樁在成孔過程中及終孔后以及澆筑混凝土前，對鉆孔進行階段性的成孔質量檢查。9.1.3.1孔徑、孔深和孔形檢測（1）測量孔徑采用鋼筋探籠檢查孔的孔徑、傾斜度。孔徑檢測在樁孔成孔后，下入鋼筋籠前進行。鋼筋探籠采用φ16的鋼筋制作，其形式如圖所示，其外直徑不得小于設計樁直徑，長度L等于孔徑的4～6倍，其長度與孔徑的比值選擇根據鉆機的性能及土層的具體情況而定。檢測時，將探籠吊起，起吊鋼繩與樁孔中心保持一致，慢慢放入樁孔內，上下通暢表明樁孔符合設計要求。探籠大樣圖（2）測量孔深和孔底沉渣采用標準錘檢測。測錘錘底直徑13cm～15cm，高20～22cm，質量4kg～6kg。測繩采用鋼尺進行校核。（3）成孔豎直度檢測采用檢孔器。9.1.3.2第一次清孔清孔處理的目的是使孔底沉渣厚度、泥漿液中含鉆渣量符合質量要求和設計要求。當鉆孔達到設計高程后，經對孔徑、孔深、孔位、豎直度進行檢查確認鉆孔合格后，進行第一次清孔。采用換漿法施工，即向孔內注入經過泥漿處理器處理過的泥漿，換出孔底沉碴及濃度較大的泥漿。孔內排出的泥漿手摸無2～3mm顆粒，泥漿比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s，同時保證水下混凝土澆筑前孔底沉渣厚度：簡支梁地段≯20cm，特殊孔跨地段≯5cm。按圖紙設計≯10cm。9.1.4鋼筋籠加工及吊放9.1.4.1鋼筋骨架制作鋼筋籠骨架在鋼筋加工場內分節制作。采用胎具成型法：用槽鋼（或角鋼）和鋼板焊成組合胎具，每組胎具由上橫梁、立梁和底梁三部分構成。上橫梁和立梁分別通過插軸、角鋼與底梁連接，并與焊在底梁上的鋼板組合成同直徑、同主筋根數、有凹槽的胎模。每個胎模的間距為設計加勁箍筋的距離，即按每節鋼筋骨架的加勁箍筋數量設立胎具。將加勁箍筋就位于每道胎具的同側，按胎模的凹槽擺焊主筋和箍筋，全部焊完后，拆下上橫梁、立梁，滾出鋼筋骨架，然后吊起骨架擱于支架上，套入盤筋，按設計位置布置好螺旋筋并綁扎于主筋上，點焊牢固，最后安裝和固定聲測管。9.1.4.2鋼筋骨架的存放、運輸與現場吊裝（1）鋼筋骨架臨時存放的場地必須保證平整、干燥。存放時，每個加勁筋與地面接觸處都墊上等高的木方，以免受潮或沾上泥土。每組骨架的各節段要排好次序，掛上標志牌，便于使用時按順序裝車運出。鋼筋骨架吊運至墩位的過程中保持骨架不變形。采用汽車運輸時要保證在每個加筋處設支承點，各支承點高度相等；采用人工抬運時，多設抬棍，并且保證抬棍在加筋處靠近骨架中心穿入，各抬棍受力均勻。（2）鋼筋籠入孔采用吊車吊裝。在安裝鋼筋籠時，采用兩點起吊。第一吊點設在骨架的上部，第二吊點設在骨架長度的中點到下三分之一處。鋼筋籠直徑大于1.2m，長度大于9m時，采取措施對起吊點予以加強，以保證鋼筋籠在起吊時不變形。吊放鋼筋籠入孔時對準孔位，保持垂直，輕放、慢放入孔，入孔后徐徐下放，不左右旋轉，嚴禁擺動碰撞孔壁，鋼筋籠定位后方可懸掛在護筒上。若遇阻礙時停止下放，查明原因進行處理。第一節骨架放到最后一節加勁筋位置時，在定位吊筋骨架頂端的加強箍筋圈下面插入兩根平行的工字鋼或槽鋼，再在護筒兩側放兩根平行的枕木（高出護筒5cm左右），并將整個定位骨架支托于枕木上，固定牢靠，再起吊第二節骨架與第一節骨架連接，連接采用搭接焊連接。樁頂以下15m范圍內同一截面接頭必須按25％接頭數量錯開連接，其余區段同一截面鋼筋接頭不大于50%。鋼筋籠連接好后，骨架吊高，抽出支撐工字鋼后，下放骨架。如此循環，使骨架下至設計標高。骨架最上端的定位，由測定的孔口標高來計算定位筋的長度，為防止鋼筋籠掉籠或在灌注過程中浮籠，鋼筋籠的定位采用螺紋鋼筋懸掛在鋼護筒上。鋼筋籠中心與樁的設計中心位置對正，反復核對無誤后再焊接定位于鋼護筒上，完成鋼筋籠的安裝。鋼筋籠定位后，在4h內灌注混凝土，防止坍孔。定位吊筋的長度L可按下式計算：L＝h1-h2-L1-L2+d式中h1——護筒頂面（或地面）標高（m）h2——設計樁底標高（m）L1——設計鋼筋籠長度（m）L2——鋼筋籠底與設計樁底之距離（m）d——平臺及吊筋焊接時搭接長度（m）9.1.4.3聲測管聲測管的布置及數量按設計要求設置，與鋼筋籠一起吊放。聲測管要求全封閉（下口封閉、上端加蓋），管內注水，水下混凝土施工時保證不漏漿進管內。聲測管與鋼筋籠一起分段連接（采用套管絲扣連接），連接處應光滑過渡，管口高出設計樁頂50cm，每個聲測管高度保持一致。9.1.5第二次清孔安放鋼筋籠與導管灌注水下混凝土間間隔時間較長，孔底易產生沉渣，待安放鋼筋籠及導管就序后，采用換漿法清孔，以達到置換沉渣的目的。清孔完成，待孔底泥漿各項技術指標均達到設計要求，且復測孔底沉渣厚度在設計范圍以內后，立即進行水下混凝土灌注。9.1.6水下混凝土灌注9.1.6.1采用導管法進行水下混凝土的灌注導管用直徑25-30cm的鋼管，每節長3m,配1～1.5m短管，底節采用一節4.0m長管，由管端粗絲扣、法蘭螺栓連接，接頭處用橡膠圈密封防水。導管使用前應進行水密承壓和接頭抗拉試驗，嚴禁用壓氣試壓。進行水密試驗的水壓不應小于孔底靜水壓力的1.5倍，也不應小于導管壁和焊縫可能承受灌注砼時最大內壓力p（p=rchc-rwHw）的1.3倍。式中：p為導管可能受到的最大內壓力（kpa）；rc為砼拌和物的重度（24KN/m3）；hc為導管內砼柱最大高度（m），以導管全長或預計的最大高度計；rw為井孔內水或泥漿的重度（KN/m3）；Hw為井孔內水或泥漿的深度（m）下導管時防止碰撞鋼筋籠，導管支撐架用型鋼制作，支撐架支墊在鉆孔平臺上，用于支撐懸吊導管。混凝土澆筑期間時用鉆架吊放拆卸導管。9.1.6.2水下混凝土施工灌注砼的料斗容積應按樁徑及首批砼使導管埋入深度不小于1m進行確定。灌注水下砼是鉆孔樁施工的關鍵工序；鉆孔應經成孔質量檢驗合格后，方可開始灌注工作；混凝土的配制除應符合設計要求和《鐵路橋涵施工技術規范》的規定外，從氣溫、水泥品種、砼標號、水灰比、坍落度、外加劑等方面控制砼的初凝時間，使每根導管的砼灌注工作，在該根導管首批灌注的混凝土初凝以前完成。因樁身較長，需灌注時間較長不能在初凝前灌注完成，為此可在砼中摻入緩凝劑，摻入量根據水泥種類、緩凝劑性能通過試驗決定。灌注前，對孔底沉淀層厚度須應再進行一次測定，使之滿足規定要求，然后立即灌注首批砼；灌注過程中，應緊湊、連續地進行，嚴禁中途停工。同時注意觀察管內砼下降和孔內水位升降情況，及時測量孔內砼面高度，以便及時提升或拆除導管；在灌注砼時，每根樁均按規定制作砼試塊，并妥善養護，強度測試后，填寫試驗報告表；有關砼灌注情況，各灌注時間、混凝土面的深度、導管埋深、導管拆除以及發生的導常現象等，指定專人進行記錄，以便及時總結經驗，指導下一根樁的施工。樁的荷載試驗應按監理工程師的要求編制施工設計及工藝，經監理工程師審批后方可實施；砼澆注時，砼的溫度不應低于5℃，混凝土坍落度控制在18～22cm；導管吊裝前先試拼，并進行水密性試驗，接口連接牢固，封閉嚴密，同時檢查拼裝后的垂直情況與密封性，根據樁孔的深度，確定導管的拼裝長度，吊裝時導管應位于樁孔中央，并在灌筑前進行升降實驗。邊灌筑混凝土邊提升導管和邊拆除上一節導管，使混凝土經常處于流動狀態，提升速度不能過快，提升后導管的埋深一般控制在2-6米；用測繩觀測混凝土的澆筑高度，灌筑到樁身上部5米以內時，可以不提升導管，待灌筑至規定標高才一次提出導管，拔管時注意提拔，保證樁芯混凝土密實度；為確保樁頂質量，灌注砼頂面標高應超出設計標高0.5～1.0m。9.1.6.3計算和控制首批封底混凝土數量首批混凝土灌注后能夠將導管埋入混凝土不小于1m且不大于3米；有足夠的沖擊能量能夠把樁底沉渣盡可能地沖開，是控制樁底沉渣，減少工后沉降的重要環節。首批封底混凝土數量按下式計算：V≥πD2/4*HC＋πd2/4*h1式中：V砼初存量(m3)h1——導管內混凝土需要達到的高度（m）h1≥γw*Hw/γcHc——孔內混凝土至孔底高度（m）Hw——孔內混凝土以上水或泥漿高度高度（m）D——鉆孔直徑（m）d——導管內徑（m）h2——導管初次埋設深度，h2≥1.0mh3——導管底端至鉆孔底間隙γc——混凝土拌和物容重（取24KN/m3）γw——孔內水或泥漿的容重9.1.6.4首批混凝土灌注方法使用拔球法灌注第一批混凝土。灌注開始后，連續地進行，嚴禁中途停工。在灌筑過程中，導管埋入混凝土的深度不少于1.0m，一般控制在2～6m以內。9.1.6.5灌注水下混凝土停灰面控制灌注水下混凝土時，隨時探測鋼護筒頂面以下的孔深和所灌注的混凝土面高度，以控制導管埋入深度和樁頂標高。測錘法：用繩系重錘吊入孔中，使之通過泥漿沉淀層而停留在混凝土表面，根據測繩所示錘的沉入深度換算出混凝土的灌注深度。測砣制成圓錐形，錘重不小于4kg，測繩采用質輕、拉力強，遇水不伸縮，標有尺度之測繩。鋼管取樣盒法：用多節長1m～2m的鋼管相互擰緊接長，鋼管最下端設一鐵盒，上有活蓋用細繩系著隨鋼管向上引出。當灌注的混凝土面接近樁頂時，將鋼管取樣盒插入混合物內，牽引細繩將活蓋打開，混合物進入盒內，然后提出鋼管，鑒別盒內之物是混凝土還是泥渣，由此確定混凝土表面的準確位置。當混凝土灌注接近設計樁頂1m時，采用鋼管取樣盒法探測。9.1.6.6水下混凝土灌注注意事項在混凝土灌注過程中，要防止混凝土拌和物從漏斗溢出或從漏斗處掉入孔底，使泥漿內含有水泥而變稠凝固，致使測深不準。同時設專人注意觀察導管內混凝土下降和井孔水位上升，及時測量復核孔內混凝土面高度及導管埋入混凝土的深度，做好詳細的混凝土施工灌注記錄，正確指揮導管的提升和拆除。探測時必須仔細，同時以灌入的混凝土數量校對，防止錯誤。9.1.6.7導管拆除施工中導管提升時保持軸線豎直和位置居中，逐步提升。如導管法蘭盤卡住鋼筋管架，可轉動導管，使其脫開鋼筋骨架后，移到鉆孔中心。當導管提升到法蘭接頭露出孔口以上一定高度，可拆除1節或2節導管。拆除導管動作迅速，拆裝一次時間不超過15min。防止螺栓、橡膠墊和工具掉入孔中，并注意安全。已拆下的導管立即清洗干凈，堆放整齊。9.1.6.8.水下混凝灌注樁超灌頂面標高控制灌注樁最終標高，以樁頂設計標高加1米進行砼頂面標高控制。9.1.7成樁檢測對鉆孔樁樁身全部進行無損檢測，嚴格按照《工程質量無損檢測實施細則》操作。檢測方法符合《鐵路工程基樁無損檢測規程》，檢測頻率符合要求的規定。檢測時混凝土強度不得低于設計強度的70%且樁身強度應不低于15Mpa,混凝土齡期宜最少不小于10天。對樁基混凝土強度進行28天試件抗壓試驗，抗壓強度值取設計強度的1.15倍。本橋鉆孔樁全部采用超聲波進行質量檢測，按設計要求在鋼筋籠安裝時預埋聲測管，成樁后采用聲波透射法進行檢測。對樁身結構完整性進行評價，對鉆孔樁成樁質量經行評定分類，Ⅰ類樁各檢測剖面的聲學參數均無異常，無聲速低于低限值異常；Ⅱ類樁某一剖面個別測點的聲學參數出現異常，無聲速低于低限值異常；Ⅲ類樁某一剖面連續多個測點的聲學參數出現異常，兩個或兩個以上檢測剖面在同一深度測點的聲學參數出現異常，局部混凝土聲速出現低于低限值異常；Ⅳ類樁某一剖面連續多個測點的聲學參數出現明顯異常，兩個或兩個以上檢測剖面在同一深度測點的聲學參數出現明顯異常，樁身混凝土聲速出現低于低限值異常或無法檢測首波或聲波接受信號嚴重畸形。9.2承臺施工承臺基坑采用機械開挖，人工配合清邊和清底。開挖前，根據地質、地下水位情況及周邊建筑物的要求，選擇基坑支護方式，確保基坑邊坡穩定。混凝土的澆筑，承臺混凝土采用一次澆筑的施工方案，并且嚴格按照大體積混凝土的施工要求組織施工。承臺鋼筋鋼筋加工場下料，運至現場進行焊接安裝。模板采用定型鋼模板，模板進場后進行組裝試拼，外觀質量、幾何尺寸滿足要求方可用于承臺施工。模板背帶采用φ50mm鋼管和100×100mm的方木，靠帶后方采用頂托加固頂緊。承臺砼在拌和站集中攪拌，砼車運至現場，混凝土泵車泵送或溜槽法進行砼澆注，插入式振動棒進行振搗。承臺施工時按設計要求準確定位預埋綜合接地、沉降觀測等所有設施的預埋件。9.2.1工藝流程基坑排水基坑排水混凝土試件制作基坑開挖鑿除樁頭檢測樁基基底處理綁扎鋼筋安裝模板澆筑混凝土與墩身接縫處理混凝土拌制、運輸測設平面位置和標高9.2.2基坑放樣（1）首先根據承臺底面尺寸及埋置深度、地址水文條件、機具布置、施工作業空間等確定基坑開挖的尺寸。（2）基坑邊坡線的確定：①根據承臺及基坑底平面尺寸，將基坑底平面輪廓線測設到地面上，每承臺邊緣按照1m的工作平臺考慮。②沿地面上的基坑平面輪廓線的四條邊方向進行斷面測量。③確定邊樁。④將開挖邊樁測設到地面上，并撒上白灰線連結各邊樁,此封閉線即為開挖邊線。9.2.3基坑防護根據本工程地質以及地表水分布情況，承臺基坑防護分以下情況：天然土質滿足自然放坡開挖且地下水位在承臺底以下的地段，采用放坡開挖，并在基坑四周設置集水井，抽排基坑積水。當基礎位于溝、渠，基礎防護采用鋼板樁，垂直開挖，并采取鋼板樁防護（根據水深情況必要時采用砼封底）的方案。2號墩承臺位于二里大溝中，施工時溝內積水影響基坑開挖時，先進行草袋圍堰防護，再進行鋼板樁支護。9.2.3.1放坡開挖1、基坑放樣：根據承臺平面尺寸、地質情況、開挖深度、預留工作面寬度、集水溝寬度、匯水井設置、地下水埋深、機具布置等確定基坑開挖的尺寸。具體步驟為：根據承臺的設計尺寸和測定的承臺邊線位置、標高及采取靠便道坑壁坡度1：0.75、其它三側坑壁坡度1：1，考慮100cm承臺作業空間，計算、放樣并用白灰撒出開挖邊線。2、基坑開挖：基坑開挖采用無支護加固坑壁的形式，挖掘機進行開挖，自卸車配合運輸。基坑開挖前在開挖線以外3m處設置縱橫向截水溝將地表水排入天然水溝，左右側截水溝利用便道排水溝及地界邊排水溝。當基坑開挖至承臺底面0.3米時，為了不擾動承臺基底，人工配合機械開挖。挖至距承臺底設計高程0.05-0.1米時，進行人工清理平整。開挖過程中和開挖以后，應注意觀察坑緣地面有無裂縫、坑壁有無松散塌落現象發生，否則應及時采取措施，按支護坑壁的形式施工。3、基底處理：開挖后在基坑四周設置排水溝和集水井，排水溝截面為0.3×0.3m，集水井尺寸為0.5×0.5×0.5m，集水井內放置水泵，用水泵將可能的淤積水抽出。基底應避免超挖，松動部分應清除干凈，如有超挖應回填夯實并找平。基坑開挖示意圖9.2.3.2草袋圍堰（1）結構形式草、麻袋圍堰結構見圖所示。（2）施工方法草、麻袋圍堰施工方法。用草袋（或麻袋）盛裝松散粘性土，裝填量為袋容量的1/2～1/3，袋口用細麻線或鐵絲縫合。用粘性土心墻時，也可用砂性土裝袋。施工時要求土袋平放，上下左右互相錯縫堆碼整齊。流速較大處，外圍草袋可改用小卵石或粗砂，以免流失，必要時也可拋片石防護或用竹簍或柳條筐裝盛砂石在堰外防護。（3）施工工藝①填筑時挖掘機配合裝載機挖土，自卸汽車運土，高出水面后推土機粗平，振動壓路機進行碾壓。②筑島高出水面后分層填筑，保證每層土厚度不超過50cm，并且每層填土兩側超寬填筑50cm，以保證修整路基邊坡后路基邊緣有足夠的壓實度。③筑島高出水面50cm后用推土機進行平整。④碾壓。選用振動式壓路機，對筑島土進行壓實，壓路機碾壓順序為：靜壓一遍、弱振一遍、強振。即先慢后快，慢速時最大速度4km/h，由弱振至強振，由兩邊向中間，縱向進退式碾壓，當天填筑的土層當天必須碾壓完畢。⑤碾壓無明顯輪跡后填筑第二層及頂層。⑥筑島完成后邊坡堆碼雙層草袋防護。（4）基坑防護①基坑開挖完畢后，在基坑頂四周設置1.5m高的防護欄桿，懸掛防護網。并設置醒目標語（基坑開挖，注意繞行），提醒行人及機動車輛誤入其內。作業應距離基坑②基坑開挖，棄土遠離坑口，在基坑邊緣不允許堆土或材料，施工機械邊緣2m以上的距離，③基坑開挖到位后，在基底四周設置排水溝和集水井，并設置抽水泵將基底滲水及雨天積水及時排出。9.2.3.3鋼板樁支護基坑采用挖掘機水平分層開挖，開挖至圍檁位置，進行圍檁及鋼管支撐施工，按照設計圖紙嚴格執行，圍檁施工完成后，繼續開挖，挖至設計標高時要保留20cm的厚度，人工挖至基底高程，嚴禁超挖，開挖的土方堆放在離基坑邊緣較遠處。鋼板樁支護開挖示意圖:a.先由測量人員定出鋼板樁插打的位置，每隔一定距離設置導向樁，導向樁直接使用

鋼板樁，然后掛繩線作為導線，打樁時利用導線控制鋼板樁的軸線。

b.準備樁帽及送樁：打樁機吊起鋼板樁，人工扶正就位。

c.單樁逐根連續施打，注意樁頂高程不宜相差太大。為防止鋼板樁傾斜，在一根樁打入后，應與前一根焊牢，它可避免先打入的鋼板樁被后打的樁帶入土中。打樁前需對鋼板樁逐根檢查，對銹蝕、變形的應及時調整，以減小鋼板樁鎖口阻力。d.鋼板樁單根打入，上部處于自由狀態，下端靠鎖口連接，由于受力狀態不同，下部阻力大于上部，鋼板樁施工中上部有向前進方向傾斜的趨勢，當傾斜度超過2%時，鋼板樁則難以繼續施工。施工中要控制傾斜度在1.5%以內，超過1.5%要下入異形鋼板樁進行糾偏。施工中控制方法有上下振動糾偏法，反向預留傾斜度法，上部反向作用力法，下端開斜面反力法，頂端斜夾振動法等。根據施工情況各種控制工法可單獨使用或綜合使用。e.鋼板樁的合攏控制。要控制合攏口附近10-20根鋼板樁的垂直度，準確測量合攏口寬度，合攏口特形鋼板樁加工前要作試焊試插，保證試插特形鋼板樁上下滑動自余,然后根據試插情況正式焊接合攏特形鋼板樁。9.2.4承臺施工方法（1）鑿除樁頭、樁基檢測破除樁頭時應用采用空壓機結合人工鑿除，上部采用空壓機鑿除，下部留有10～20cm由人工進行鑿除。鑿除過程中保證不擾動設計樁頂以下的樁身砼。嚴禁用挖掘機或鏟車將樁頭強行拉斷，以免破壞主筋。鑿除樁頭完成后，將伸入承臺的樁身鋼筋清理整修成設計形狀，復測樁頂高程，進行樁基檢測。樁基檢測前需將樁內預埋的聲測管清理干凈，樁基檢測合格后進行混凝土墊層施工。（2）鋼筋綁扎承臺基坑開挖至設計基底高程經檢驗合格后，立即澆筑基礎墊層砼，并在墊層邊緣預埋鋼筋頭,用以固定模板。混凝土墊層澆筑完成后綁扎承臺鋼筋前，應核實承臺底面高程及每根基樁埋入承臺長度，并應對基底面進行修整。承臺底面以上到設計高程范圍的基樁頂部應顯露出新鮮混凝土面。基樁埋入承臺長度及樁頂主鋼筋錨入承臺長度滿足設計要求。同時核對鋼筋原材及焊接件試驗的報告，經專業監理工程師檢查合格后方可進行鋼筋的施工。承臺鋼筋在加工場制作成型，運至現場進行安裝。鋼筋按設計規格、型號在鋼筋車間加工，用平板車運送到墩位，現場綁扎。鋼筋綁扎應在墊層砼達到設計強度75%后進行。底層承臺鋼筋網片與樁身鋼筋焊接牢固；搭設鋼管架綁扎、固定好上層承臺鋼筋和預埋于二步承臺內的鋼筋。綁扎時，骨架間設架立鋼筋，以保證鋼筋骨架整體成型。在安裝鋼筋時同時按設計要求預埋墩身鋼筋、綜合接地鋼筋網和沉降觀測點。（3）模板安裝承臺模板采用組合鋼模板拼裝，模板在承臺外側用φ50鋼管背帶連接，拼裝成300×600cm的大塊的模板，用裝載機或汽車起重機配合安裝。模板立設在鋼筋骨架綁扎完畢后進行，先在墊層頂面用墨線彈出承臺邊線，用起重機或裝載機將整體的大塊模板調入基坑進行組拼，采用φ50雙鋼管背帶，橫縱向間為70～80cm，背帶后方采用頂托頂緊。在模板對稱部位鉆直徑為18mm的孔，采用φ16圓鋼作為拉桿，拉桿兩端設置絲口，用螺帽和燕尾卡固定在橫縱向背帶上，作為承臺模板的對拉筋。模板支撐加固通過型鋼、方木、拉桿與基坑四周坑壁擠密、撐實并固定在墊層的預埋鋼筋頭上，確保模板穩定牢固、尺寸準確。模板拼裝完成后，采用繃線法調直，吊垂球法控制其垂直度。墩身預埋鋼筋的綁扎在模型立設完畢后進行，根據模型上口尺寸控制其準確性，采用與承臺鋼筋焊接的方法，形成一個整體骨架以防預埋鋼筋在澆筑砼進程中移位，模板應平整、不漏漿。（4）澆筑砼混凝土采用集中拌和，自動計量，罐車運輸，泵送混凝土施工，插入式振搗器振搗，分層澆筑。混凝土的澆筑溫度晝夜平均溫度低于5℃或最低氣溫低于-3℃，采取冬季施工措施。當晝夜平均氣高于30℃，采取暑期施工措施。在下層混凝土初凝或能重塑前澆筑完上層混凝土，混凝土下落高差大于2.0米時，設串筒或溜槽。混凝土澆筑應連續進行，如因故必須間斷時，其間斷時間小于前層混凝土的初凝時間，允許間斷時間經試驗確定，若超過允許間斷時間，按工作縫處理。混凝土應水平分層澆筑，并應邊澆筑邊振搗，分層厚度控制在30cm。振搗采用插入式振動器，振搗時嚴禁碰撞鋼筋和模板。振搗器的振動深度一般不超過棒長度2/3～3/4倍，振動時要快插慢拔，不斷上下移動振動棒，以便搗實均勻，減少混凝土表面氣泡。振動棒插入下層混凝土中5～10cm，移動間距不超過40cm，與側模保持20cm距離，對每一個振搗部位，振搗到該部位混凝土密實為止，即混凝土不再冒出氣泡，表面出現平坦泛漿。（5）基坑回填經監理檢查合格后，即可按設計進行基坑回填，基坑回填料設計無要求，可根據實際情況就地取材，回填時承臺四周必須同步進行，防止單側土壓力對承臺造成不良影響，回填土分層夯實，每層虛土厚度15～20cm。（6）養生暴露面保護層混凝土初凝前，用抹子搓壓表面至少兩遍，使表面平整。在混凝土表面蓋上保持濕潤的塑料薄膜，予以灑水養護保證混凝土表面經常處于濕潤狀態為準，養生期應符合規范要求。養護用水及材料不能使混凝土產生不良外觀質量影響。采用土工布覆蓋澆水養護，安派專人負責，覆蓋彼此搭接完整，內表面具有凝結水珠。養護期間，加強混凝土溫度控制，防止混凝土表面溫度受環境因素影響而發生劇烈變化，混凝土芯部與表層、表層與環境之間的溫差控制在20℃內。如在冬季施工，砼澆筑成型后，應立即覆蓋麻袋、草簾、塑料薄膜防寒保溫。采用的保溫材料(草袋,麻袋),應保持干燥。保溫材料不宜直接覆蓋在剛澆筑完畢的混凝土層上,可先覆蓋塑料薄膜,上部再覆草袋,麻袋等保溫材料。保溫材料的鋪設厚度為:一般情況下0℃以上鋪一層;0℃以下鋪二層或三層；混凝土養護也可以采取蓄熱法養護和綜合蓄熱法養護等方法。可采用塑料薄膜加蓋保溫草簾養護，防止受凍并控制混凝土表面和內部溫差。9.3剛臂墩施工（墩身施工）墩身外模采用組合鋼模板，鋼模板選用6mm厚鋼板作為面板。模板進場后進行組裝試拼，外觀質量、幾何尺寸滿足要求方可用于墩身施工。模板安裝設計時盡量減少單節墩身模板數量，以減少模板豎向接縫，外側模板采用螺栓聯結,腳手架圍護作業。混凝土采用拌和站生產，輸送車運輸，泵送入模，砼澆筑一次成型。鋼筋、模板由汽車起重機吊裝就位。橋臺模板采用組合鋼模板，用型鋼、螺栓拉桿聯結，鋼管架支撐。9.3.1工藝流程施工工藝流程見“墩身施工工藝流程圖”。9.3.2墩身放樣墩身施工前先進行施工放樣，測量人員用全站儀放墩身四角，并用墨線彈出墩身邊線。9.3.3鋼筋制作與綁扎墩身鋼筋統一在鋼筋加工廠地下料、制作，由汽車運至工地后現場進行綁扎。墩身鋼筋一次綁扎成型，墩頂鋼筋加工場綁扎成型，現場吊裝。墩身四周搭設鋼管支架，上鋪30cm寬，5cm厚的木板作為綁扎鋼筋時的工作平臺，支架結構的立面、平面安裝牢固，并能抵擋振動時偶然撞擊。支架立柱在兩個互相垂直的方向加以固定，支架支承部分安置在可靠的地基上。基本要求：鋼筋具有出廠合格證；鋼筋表面潔凈、平直、無局部彎折，使用前將表面油膩、鱗銹等清除干凈；帶肋、光圓鋼筋及盤條，其性能分別符合規定；各種鋼筋下料尺寸、鋼筋的彎制和末端符合設計及規范要求。鋼筋安裝要求：承臺與墩臺基礎錨固筋按規范和設計要求連接牢固，形成一體；基底預埋鋼筋位置準確，滿足鋼筋保護層的要求，墩身鋼筋與預埋鋼筋按25%接頭錯開配置；墩身鋼筋規格多、數量大，為確保施工精度和綁扎質量，鋼筋綁扎作業在固定胎架上綁扎；采用定型塑料墊塊，保證鋼筋的保護層厚度。9.3.4模板加工與安裝墩身模板均采用公司統一定購的整體定型鋼模板，鋼模板選用6mm厚鋼板作為面板，框架、加勁肋采用桁架，每節墩身模板高度不小于2米，在條件許可情況下，設計時盡量減少單節墩身模板數量，以減少模板豎向接縫。模板表面平整，尺寸偏差符合設計要求，具有足夠的剛度、強度、穩定性，且拆裝方便接縫嚴密不漏漿。模板進場后，應先進行清理、打磨，以無污痕為標準，刷脫模劑，并用塑料薄膜進行覆蓋。立模前進行試拼，保證模板接縫不大于1mm，加固采用外加拉桿形式。為保證墩身混凝土的平整度、光潔度要求，要把整修模板作為第一道重要工序，凡使用的鋼模，每次使用前，模板應認真修理平整，開焊處要補焊磨光。墩身外側模板先分節拼裝成整體，在鋼筋綁扎完成后，采用吊車分別吊裝定位，模板安裝好后，檢查軸線、高程符合設計要求后加固，采用方木和拉筋將模板底部與承臺施工時預埋的定位鋼筋固定牢固，模板頂部采用風纜配合地錨固定，模板四周每側不少于兩根，保證模板在灌注混凝土過程受力后不變形、不移位。模內干凈無雜物，拼合平整嚴密。模板檢查合格后，刷脫模劑。并應指定專人，在砼灌注過程中加強檢查、調整，以保證砼墩身的形狀，尺寸和相互位置的正確。9.3.5臨時腳手架墩身腳手架示意圖墩身施工時采用φ48鋼管搭設雙排腳手架作為鋼筋、混凝土的施工作業平臺，鋼管橫、縱向間距為1.5米，橫距1m，步距1.8m，每4-6m設置一道剪力撐，剪刀撐呈八字形，斜向角度45度~60度，鋼管間采用套管連接，頂部用3米長、30cm寬、5cm厚木板搭設作業平臺，木板與鋼管支架用8號鐵線綁扎牢固，支架底部設安全網，防止高空落物傷人。施工臨時腳手架不得與墩臺模板連接，以免支架晃動對模板位置造成影響。搭設時在其中一側設用于施工人員上下的樓梯一處采用“之”字型斜道。9.3.6砼澆筑澆筑前，對支架、模板、鋼筋和預埋件進行檢查，將模板內的雜物、積水和鋼筋上的污垢清理干凈；模板縫隙填塞嚴密，模板內面涂刷脫模劑；檢查混凝土的均勻性和坍落度；澆筑混凝土使用的腳手架，便于人員與料具上下，并保證安全。混凝土采用攪拌站集中拌和，自動計量，罐車運輸，泵送混凝土入模，插入式振搗器振搗。砼的澆筑溫度不低于+5℃，也不高于+30℃，否則采用經監理工程師批準的相應防寒或降溫措施。在下層砼初凝或能重塑前澆注完上層砼，砼下落高差大于2米時，設串筒使砼均勻下落。砼分層澆注，分層厚度控制在30cm。振搗采用插入式振動器，振搗時嚴禁碰撞鋼筋和模板。振動器的振動深度一般不超過棒長度2/3～3/4倍，振動時不斷上下移動振動棒，以便搗實均勻。振動棒插入下層砼中5～10cm，移動間距不超過40cm，與側模保持5～10cm距離，對每一個振動部位，必須振動到該部位砼密實為止，即砼不再冒出氣泡，表面出現平坦泛漿。混凝土澆筑連續進行，如因故必須間斷時，其間斷時間小于前層混凝土的初凝時間，允許間斷時間經試驗確定，若超過允許間斷時間，按工作縫處理。墩身截面突變處不設施工縫。對于工作縫，周邊應預埋直徑不小于16mm的鋼筋或其他鐵件，埋入與露出長度不應小于鋼筋直徑的30倍，間距不應大于直徑的20倍。在混凝土澆筑過程中，隨時觀察所設置的預埋螺栓、預留孔、預埋支座的位置是否移動，若發現移位時及時校正；預留孔的成型設備及時抽拔或松動；在灌注過程中注意模板、支架等支撐情況，設專人檢查，如有變形，移位或沉陷立即校正并加固，處理后方可繼續澆筑。結構混凝土澆筑完成后，及時用塑料薄膜包裹灑水養護。9.3.7拆模墩身混凝土強度達到2.5MPa以上，混凝土拆模應在混凝土強度達到2.5MPa以上，且能自身承重，其表面及棱角不因拆模而受損時，方可拆除墩身模板，拆模需按立模順序逆向進行，不得損傷混凝土，并減少模板破損。當模板與混凝土脫離后，方可拆卸、吊運。混凝土的拆模時間除需考慮混凝土的強度外，還應考慮芯部混凝土與表層混凝土之間的溫差、表層混凝土與環境之間的溫差大于20℃時不宜拆模。大風干燥季節，應采取逐段拆模、邊拆邊蓋的拆模工藝。拆模宜按立模順序逆向進行，不得損傷混凝土，并減少模板破損。當模板與混凝土脫離后，方可拆卸、吊運模板。拆除臨時埋設于混凝土中的木塞和其它預埋部件時，不得損傷混凝土。拆除模板時，不得影響或中斷混凝土的養護工作。拆模后的混凝土結構應在混凝土達到100%的設計強度后，方可承受全部設計荷載。9.3.8養生在砼澆注完成后，12h內即開始予以灑水養護保證砼表面經常處于濕潤狀態為準，養生期不少于14天。拆除墩身模板時，在砼表面蓋上保持濕潤的塑料薄膜等能延續保持濕潤的吸水材料，養護用水及材料不能使砼產生不良外觀。墩身混凝土養護由施工隊派專人負責。9.3.9墩臺身施工注意事項（1）墩臺身施工時應注意預埋件及預留孔：①綜合接地線；橋墩內有兩根接地鋼筋，利用墩身既有鋼筋加工，一端與承臺中的環接鋼筋相連，另一端與墩頂處的接地端子相連。②墩身沉降觀測表埋設墩身觀測標：觀測點數量每墩不少于2處，位于墩身兩側（即便是低矮橋墩也需埋設2處）橋墩標一般設置在墩底高出地面或水位0.5～1.0m左右。當墩身較矮立尺困難時，橋墩觀測標可用承臺觀測標替代，或將橋墩觀測標位置降低埋設，或設置在對應墩身埋標位置的頂帽上。特殊情況可按照確保觀測精度、觀測方便、利于測點保護的原則，確定相應的位置和觀測技術手段。墩身沉降觀測標志（2）根據設計要求，為保證橋墩混凝土的外觀質量，澆筑橋墩混凝土時應保證采用同一廠家生產的同一批次的水泥，同時在養生時保證混凝土表面的溫、濕度符合設計和規范要求。（3）起重吊裝作業、高空作業安全要求及保證措施：①高空作業所用的物料工具，均應堆放平穩，有可能墜落的物件，應一律先行撤除或加以固定，嚴禁拋擲傳遞物件；②遇有6級以上的大風、濃霧等惡劣氣候，不得進行露天攀登和懸空高處作業；③作業人員從規定的通道上下，穿防滑鞋，佩帶安全帽、安全帶等；④上下立體交叉作業時（如拆模板），不得在同一垂直方向上操作，下層作業位置，必須處于上層高度確定的可能墜落范圍半徑以外；⑤拆除的鋼模板、腳手桿等隨拆隨運走，不得堆放高處；⑥進入施工現場的人員必須佩戴安全帽；⑦高處作業點下方必須設掛安全網。9.4連續梁施工9.4.1地基處理1）挖方地段地基處理挖方地段清除表層虛土、雜物后對整個支架范圍進行檢查。局部存在淤泥部位進行換填處理，換填采用優質粘土并分層回填及夯實。最后對整個地基范圍進行整平，用振動壓路機碾壓不少于3遍。頂部一層填土采用改良土（摻灰8%）。碾壓完成后用動力觸探儀檢測地基承載力，保證承載力不低于200KPa。地基承載力檢測合格后澆筑不小于8cm厚C15混凝土硬化表面。地基整平時以道路中心線為基準設置0.5%雙向坡度，以利排水。地基處理時每側寬出梁水平投影范圍各1m，外側設置30*30cm排水溝。2）填方地段處理原地面地勢較低需要填土的地段，清除表層草皮、雜物后整平，然后分層填筑好土，壓路機分層碾壓密實。填方積水地段必須進行抽水填土處理。保證填土深度不低于2.0m，底部1.0m深度范圍直接采用傾填方式，頂部1.0m范圍分層填筑、分層碾壓，分層虛填厚度不大于40cm。水塘底部淤泥頂面較高填土不足2.0m的范圍要清除部分淤泥保證填土深度不低于2.0m。頂部兩層填土采用改良土（摻灰8%）。填土過程中每層均用動力觸探儀檢測地基承載力，保證承載力不低于200KPa。填方水塘地段填土完成后不立即進行混凝土硬化，保證地基處理后有較長的自然沉降時間。根據梁施工作業安排合理確定硬化時間，硬化采用C15混凝土，厚度不低于12cm。3）承臺開挖區處理承臺施工完成后盡快挖成基坑回填，回填選用含水量較大的土，回填時分層進行，保證沉降時間，大范圍地基處理時，對承臺基坑回填范圍進行承載力檢測，滿足要求時不再進行特別處理。不滿足要求時按照下述方法處理：將回填范圍挖開，換填改良土（摻灰8%），用振動夯機分層夯實，每層虛填厚度不大于30cm，直至頂面。加強承臺周邊地基處理，提高其地基承載力，保證承臺四周1.5m范圍地基承載力不低于300KPa。增加承臺四周混凝土硬化面厚度，保證C15混凝土硬化厚度不低于15cm。9.4.2支架結構布置6.4.2.1滿堂支架第一跨、第三跨、第五跨、第六跨采用滿堂支架支撐。支架立桿及橫桿采用φ48*3.5mm碗扣式鋼管支架。連續梁底板范圍主龍骨采用2根φ48*3.5mm鋼管并排。次龍骨采用單根φ48*3.5mm鋼管及5cm*10cm方木間隔排列(方木主要起到固定模板的作用)，剪刀撐采用φ48*3.5mm鋼管，通過扣件與立桿或橫桿連接。支架立桿底部采用可調底托置于處理好的地基上，或在地基硬化面上放置8#槽鋼，立桿底部直接置于槽鋼內，槽鋼橫橋向放置，間距同立桿縱距。支架立柱頂部插入可調頂托，主龍骨工字鋼直接置于頂托上，次龍骨直接置于主龍骨工字鋼上并與工字鋼垂直布置。1）支架布置形式（1）支架布置立桿縱距統一按照60cm布置，橫向除兩側翼板邊緣兩排立桿間距90cm其余均按照60cm布置。橫桿步距統一按照120cm布置。支架布置見后附橫斷面圖、縱斷面圖。（2）主龍骨布置主龍骨直接置于立桿頂部可調頂托鋼板上。主龍骨擬采用2根φ48*3.5mm鋼管縱向布置。（3）次龍骨布置次龍骨在梁底板平面內垂直主龍骨布置。次龍骨均采用φ48*3.5mm鋼管及5cm*10cm方木間隔排列，間距20cm。2）支架搭設根據各聯的整體平面布置，在處理好的地基硬化面上放出連續梁中心線及平面投影外邊界線。自連續梁梁中心線向兩側延伸搭設。根據地基硬化面頂面至梁底高度配置支架高度，選定支架立桿長度。搭設時按照先立桿、再橫桿、最后剪刀撐的順序進行。地基頂面局部不平整處通過調整可調底托外露長度保證同排橫桿水平。橫桿端頭放入立桿下碗扣后，落下上碗扣用手錘敲擊旋轉緊固，使上碗扣在限位銷與橫桿之間卡緊（如圖示）。（2）支架底層水平框架的縱向直線度應小于1/200架體長度；橫桿間水平偏差不大于1/400架體長度；立桿豎直度偏差不大于1/500架體高度。（3）所有碗扣的杯口在橫桿安裝好后立即鎖緊，不得有松動漏鎖的情況。（4）腳手架搭設時以跨為搭設單位，順橋向推進，為模板安裝、支架預壓、鋼筋安裝盡快的提供工作面。（5）支架搭設過程中同步搭設人行斜道，同時設置踏步、防滑條、護欄及防落安全網。（6）剪刀撐隨支架搭設設置。支架四周、中間自底至頂連續設置剪刀撐，間距不大于4.5m。當支架高度大于4.8m時頂部和底部必須設置水平剪刀撐，水平剪刀撐間距不大于4.8m。（7）底層縱、橫向水平桿作為掃地桿，距地面高度應小于或等于350mm，立桿底部應設置可調底座；立桿上端包括可調螺桿伸出頂層水平桿的長度不得大于0.7m。（8）腳手架搭設到頂時，應組織技術、安全、施工人員對整個架體結構進行全面的檢查和驗收，及時解決存在的結構缺陷。（9）增加水平支撐A、嚴格按照方案要求設置水平剪刀撐，增加滿堂支架水平方向的整體性。B、在梁側模支撐范圍增加水平支撐，水平支撐設置3道，采用鋼管扣件連接實現，縱向間距不大于1.0m。（10）增加滿堂支架與橋墩的連接增加滿堂支架與橋墩的連接，沿墩高范圍每4m設置一道連接，連接采用普通鋼管和扣件實現，用普通鋼管和扣件每沿墩柱四壁鎖定，將鋼管水平接長延伸至架體范圍內不少于6m，鋼管與支架立桿用扣件連接。最頂層水平鋼管距離墩頂高度不大于1.0m。高度低于6m的墩柱設置不少于兩道連接。6.4.2.2貝雷梁支架第二跨、第四跨搭設貝雷梁支架支撐：鋼鋼管支架體系自上而下為底模模板、48鋼管與5×10cm方木間隔布置、縱向48鋼管雙鋼管、滿堂支架（底托設置與槽鋼內）、10mm鋼板、貝雷片、I32a工字鋼、φ529mm鋼管柱、鋼筋砼條形基礎，加固處理后的地基以及排水系統。連續梁底模采用2400mm×1200mm×12mm竹膠板，下設置主骨架、支骨架、滿堂支架；滿鋪10mm厚鋼板；支撐縱梁采用貝雷片，共計32榀，根據梁混凝土荷載分布布置；分配梁采用2I32a工字鋼，長度13m，沿橋縱軸間距1900cm布置2道。每道分配梁下面設置6個支撐立柱，采用Φ529×8mm鋼管樁。基礎設在承臺上。為減少貝雷梁的磨損，在10#工字鋼和方木與貝雷梁之間墊一δ3cm厚的硬雜木。6.4.2.3斜道搭設（租固定的之字爬梯）在跨中右搭設一處斜道，作為施工人員上下通道，支架高度低于6m時采用一字型斜道，高度大于6m時采用之字型。斜道的坡度不陡于1：3。斜道用碗扣式鋼管支架搭設，位于連續梁梁支架一側并與架體連成整體。斜道寬度不低于80cm，底部滿鋪腳手板，腳手板與下方橫桿捆扎牢固，腳手板上每隔30cm設置一道防滑條。斜道兩側用鋼管設置扶手欄桿，欄桿高度1.1-1.3m，欄桿與腳手板之間滿掛密目安全網封閉。9.4.3模板安裝方案1）模板體系所用材料模板體系包含主龍骨、次龍骨、模板面板及側模支撐。主龍骨采用2根φ48*3.5mm鋼管，順橋向放置。次龍骨采用1根φ48*3.5mm鋼管及5cm*10cm方木，垂直主龍骨放置。（3）底模、側模采用12mm厚雙覆膜竹膠板。2）模板安裝及加固方案滿堂支架搭設完成并經檢查驗收合格后進行模板安裝。（1）主龍骨直接置于支架頂部可調頂托上，使工鋼中心線與頂托螺桿中心線保持一致。主龍骨接頭錯開布置，錯開長度不小于立桿間距。（2）次龍骨鋼管垂直主龍骨放置，用細鐵絲與主龍骨捆扎，防止滾動移位。根據底模竹膠板尺寸確定方木放置位置（方木作用主要為了固定底模）。（3）主次龍骨鋪設完畢并經標高復核無誤后，放出橋梁中心線，鋪設底模板。鋪設時掛線控制線形，保證拼縫順直美觀。鋪設時自道路中心線向兩側進行。（4）側模安裝及加固面板采用竹膠板，豎肋采用5cm*10cm方木，間距25cm。模板安裝就位后縱向采用10cm*10cm方木做縱肋，對拉桿及鋼管頂撐加固，鋼管與架體立桿或橫桿連接不少于兩個扣件。9.4.4鋼筋本橋連續梁施工時預埋擋砟墻鋼筋、PVC泄水管、接觸網基礎和下錨拉線基礎預埋螺栓等。鋼筋安裝及鋼筋保護層厚度允許偏差和檢驗方法序號項目允許偏差（mm）檢驗方法1受力鋼筋排距±5尺量兩端、中間各1處2同一排中受力鋼筋間距基礎、板、墻±20柱、梁±103分布鋼筋間距±20尺量連續3處4箍筋間距±105彎起點位置（加工偏差20mm包括在內）30尺量6鋼筋保護層厚度CC≥30mm‘＋10

0尺量兩端、中間各2處C＜30mm‘＋5

0表中鋼筋保護層厚度的實測偏差不得超出允許偏差范圍。鋼筋接長采用閃光對焊連接；凡因施工需要而斷開的鋼筋當再次連接時采用搭接焊，單面焊搭接長度為10d，雙面焊搭接長度為5d，焊縫厚度不小于0.3d，焊縫寬度不小于0.8d。允許偏差如下：鋼筋閃光對焊接頭允許偏差項目允許偏差接頭處彎折角2°接頭處鋼筋軸線偏移0.1d，且不大于1mm對接焊表面圓滑，帶毛刺狀，不得有肉眼可見裂痕鋼筋搭接焊接頭允許偏差項目允許偏差接頭處彎折角2°接頭處鋼筋軸線偏移0.1d焊縫厚度+0.05d~0焊縫寬度+0.1d~0焊縫長度-0.3d橫向咬邊深度0.5mm在2d長的焊縫表面上的氣孔及夾渣數量2個面積6mm29.4.5混凝土澆筑混凝土一次澆筑，具體做到以下幾點：1、澆注砼前先對模板的尺寸及中心線、標高進行檢查，準確后方可澆注砼。2、砼澆筑自梁端向跨中連續進行。3、砼運輸時不允許超過60min，砼進場后對其性能進行檢驗。4、砼運輸至澆注點發生離析現象，應進行二次攪拌，如仍不能滿足要求，可加入與砼同水灰比的水泥漿進行攪拌。5、砼搗固采用插入式振動棒，移動間距不小于振動器作用半徑的1.5倍，插入下層砼的深度為50～100mm，振搗時應與模板保證10cm距離，防止撞擊模板。6、砼搗固以砼表面不出現下沉冒出氣泡，表面平坦為宜，一處完成后徐徐提起搗棒，移到下一處。7、基礎混凝土澆注完成后，將與涵身連接位置的混凝土表面進行鑿毛處理。8、砼達到終凝后覆蓋養護，并派專人進行定點灑水。混凝土允許偏差和檢驗方法序號項目允許偏差（mm）檢驗方法1軸線位置基礎20每邊尺寸不少于2處梁、板、柱102表面平整度82m靠尺、塞尺測量不少于3處3高程基礎±30測量不少于2處梁、板、柱±104垂直度h/1000，且小于20吊線尺量5截面尺寸+20

o尺量不少于3處6預留孔洞中心位置15尺量尺寸+15o7預埋件中心位置5尺量外漏長度+10o9.4.6預拱度預拱度設置詳見《DK178+780.000龍翔大橋（6×20）m連續剛構》圖號：連鎮施（橋）Ⅱ-02-03-22。在支座中心線處預拱度為0，第一跨預拱度最大值15.3mm，第二跨預拱度最大值5.6mm，第三跨預拱度最大值8mm，第四跨預拱度最大值7.1mm，第五塊預拱度最大值5.4mm，第六跨預拱度最大值14.6mm。9.4.7支架模板拆除1）拆除方法鋼筋混凝土連續梁在混凝土強度達到100%后方可拆除模板及支架。采用自跨中向兩端順序拆除的方法，具體如下：（1）拆除應遵循“先上后下、后裝先拆，先裝后拆、一步一清”的原則；（2）將松除頂托螺栓進行卸載，使模板與混凝土脫離；（3）拆除翼緣板和側面弧線段模板，人工分塊移動底模至翼緣板位置后放至地面；（4）拆除主次龍骨及頂托；（5）按從上至下，從中間向兩端分層拆除滿堂支架，邊拆除邊清理，將碗扣支架鋼管分類集中堆放，做到工完場清。2）拆除安全措施（1）拆架前，全面檢查待拆支架，根據檢查結果，進行技術交底后才再開始拆除。（2）拆除現場必須設警戒區域，張掛醒目的警戒標志。警戒區域內嚴禁非操作人員通行或在支架（3）如遇強風、雨、雪等特殊氣候，不應進行支架的拆除。夜間實施拆除作業，應具備良好的照明設備。（4）拆除支架前，班組成員要明確分工，統一指揮，操作過程中精力要集中，不得東張西望和嬉戲打鬧，工具不用時要放入工具袋內。（5）正確穿戴好個人防護用品，腳應穿軟底鞋。拆除挑架等危險部位要掛安全帶。（6）所有高處作業人員，應嚴格按高處作業規定執行和遵守安全紀律，拆除工藝要求。（7）拆除人員進入崗位以后，先進行檢查，加固松動部位，清除步層內留的材料、物件及垃圾塊。所有清理物應安全輸送至地面，嚴禁高處拋擲。（8）架體拆除前，必須察看施工現場環境，包括架空線路、外腳手架、地面的設施等各類障礙物，凡能提前拆除的盡量拆除掉。（9）拆架時應劃分作業區，周圍設繩綁圍欄或豎立警戒標志，地面應設專人指揮，禁止非作業人員進入。（10）拆除時要統一指揮，上下呼應，動作協調，當解開與另一人有關的結扣時，應先通知對方，以防墜落。（11）所有模板、步板拆除，應自外向里豎立、搬運，防止自里向外翻起后，板面垃圾物件直接從高處墜落傷人。（12）在拆架時，不得中途換人，如必須換人時，應將拆