第頁《新型承插型盤扣式板拱支架施工工法》企業工法文件編號：SSJGF-[2019]-13編寫單位第四分公司編寫：王永苗春雨任萬策審核：閻國權陳國梁新型承插型盤扣式鋼管系統支撐拱架施工工法王永苗春雨任萬策1．前言完善的工程方案規劃設計和先進的施工方法是提升工程質量和保障施工安全的必備因素。在南水北調中線河南輝縣段百泉引水渠灌渠渡槽施工中采用滿堂支架現澆工藝，板拱模板支架選用新型承插型盤扣式鋼管系統支撐架搭設（高度30.784米），搭設簡便、迅捷，支架承載力高，安全可靠，綜合效益好。該新型支架首次在南水北調工程中使用，現將該項新技術引進消化吸收并創新，進一步總結形成《新型承插型盤扣式鋼管系統支撐拱架施工工法》。2．工法特點2.1技術先進、安拆迅捷承插型盤扣式鋼管支架采用承插、插銷式設計，立桿盤扣點豎向每隔0.5m布置，水平桿步距以0.5m為模數構成，具有模數化、標準化的通用特點，安拆流程規范性強，組裝迅捷，搭拆簡便，安裝和拆除工效高。架體靈活性較好，可伸縮調節，或不斷接高，也可區塊式吊裝及推車輪移動，可以將整跨連續搭接的支撐架有規則性的拆卸成多個小區塊，或利用吊車依區塊吊至下一個工作面組裝，減少支撐架重復拆裝所浪費的人力成本，縮短工時。2.2質量可靠支撐構件采用高質量「Q345B」材質，強度高；架體承載力受節點影響小，承載力高，穩定性好。支架構件設計精度高，變形小，施工過程中不會因支架變形影響工程構件設計線形，構件質量有保障。2.3安全適用架體結構安全可靠，可改善員工工作環境，減輕工人勞動強度，提高施工安全系數，作業環境安全有保障。2.4經濟合理材料用量少，不用扣件；架體材料損壞率低，損失≈0，成本投入少；若機械化配合作業，勞動強度低，人工投入少，節省勞力資源。采用電泳漆技術，不易刮破，使用壽命長，可循環應用于多個工程，重復利用率高。3．適用范圍可用于各項工程的支撐體系之中，能充分滿足高架橋梁、渡槽、煙囪、水塔等多種建筑物施工，彈性化設計組合，搭建多變化，可靈活運用于各項工程之中，特別適用于承載特別重、支撐高度超高（20米以上）的工程，如：3.1一般高架橋梁、渡槽，高架匝道車道、橋墩蓋梁；3.2箱涵、隧道、倒虹吸工程；3.3大型挑高廠房、發電廠、高架水塔、廠房等特殊廠房設計支撐；3.4配合工作爬梯及踏板組合施工平臺；3.5大型演唱會、晚會舞臺架。4．工藝原理4.1支撐架組成新型承插型盤扣式鋼管系統支撐架能滿足不同地形和建筑的需要，彈性化設計組合，搭建多變化，較傳統重型支撐架負載穩定、安全可靠，經濟適用。新型承插型盤扣式鋼管系統支撐架由立桿、橫桿和定位桿（斜桿、水平層斜桿、輔助桿）、可調底座、可調托座、立桿連接盤、楔形插銷組成。主桿和輔助桿外徑為φ60.2mm，管壁厚為3.2mm(壁厚±0.15mm)，材質為Q345B，主桿高度有1.0m、1.5m、2.0m、3m四種，輔助桿高度有0.25m、0.5m兩種。橫桿和斜拉桿材質為Q235，管外徑為φ48.2mm，管壁厚為2.75mm，橫桿有0.6m、0.9m、1.2m、1.5m、1.8m、2.1m、2.4m、3.0m八種；豎向斜桿規格有0.6m×1.5m、0.9m×1.5m、1.2m×1.5m、1.5m×1.5m、1.8m×1.5m、2.1m×1.5m、2.4m×1.5m七種；水平斜桿規格0.9m×0.9m、1.2m×1.5m、1.5m×1.5m、1.5m×1.8m、1.5m×2.4m、1.8m×1.8m、2.1m×2.1m、立桿圓盤共有八孔，功能分明，每個節點都可以有8個方向的聯接，可及橫桿、斜桿、及定位桿等構件作絕佳的組合搭配，連接之后使得每個架體的單元都近似于格構柱。圖4.1-1立桿圓盤和連接節點圖4.1-2連接技術圖4.1-3底托和頂托4.2工藝原理水平桿和斜桿采用桿端和接頭卡入連接圓盤，楔形插銷連接；立桿采用套管承插依次向上獨立搭接，可隨時增減連接桿件；也可區塊式吊裝或移動，減少重復拆卸組裝工作；立桿底部設置底托增大受力面積和調節水平，頂部加設輔助桿和頂托配合調整，可輕易解決高度漸變之支撐問題，最終形成結構幾何不變體系的格構式塔型鋼管支撐架體。圖4.1-4基本單元4.3新型承插型盤扣式支撐架搭設流程50cm40cm第一步：依支撐架配置圖尺寸放樣后，將「調整座」排列至定點，再將「標準基座」之主架套筒部份朝上套入調整座上方。第四步：如下圖位置，依步聚2安裝第二層橫桿。第二步：將橫桿頭套入圓盤小孔位置使橫桿頭前端抵住主架圓管，再以斜楔貫穿小孔敲緊固定之。定位桿則固定于大孔位置，此時應對所有圓盤進行超平。50cm40cm第一步：依支撐架配置圖尺寸放樣后，將「調整座」排列至定點，再將「標準基座」之主架套筒部份朝上套入調整座上方。第四步：如下圖位置，依步聚2安裝第二層橫桿。第二步：將橫桿頭套入圓盤小孔位置使橫桿頭前端抵住主架圓管，再以斜楔貫穿小孔敲緊固定之。定位桿則固定于大孔位置，此時應對所有圓盤進行超平。第五步：將「斜桿」全部依順時鐘或全部依逆時鐘方向組搭，如下圖。將「斜桿」套入圓盤大孔位置，使斜桿頭前端抵住主架圓管，再以斜楔貫穿大孔敲緊固定之。注意！斜桿具有方向性，方向相反即無法搭接。第三步：將平主架置入標準基座上方套筒內。第七步：如下圖位置，依步聚2方式安裝第三層橫桿。第九步：將「U型調整座」之牙管插入主架管中，再以扳手調整至所需高度。第六步：「主架」以連接棒連接，如下圖所示將連接棒插入下層管中即可。連接棒第八步：如下圖位置，依步聚第七步：如下圖位置，依步聚2方式安裝第三層橫桿。第九步：將「U型調整座」之牙管插入主架管中，再以扳手調整至所需高度。第六步：「主架」以連接棒連接，如下圖所示將連接棒插入下層管中即可。連接棒第八步：如下圖位置，依步聚5方式安裝第二層斜桿。5.1工藝流程圖支架預壓綁扎板拱鋼筋底模調整搭設滿堂支架、鋪設底模沉降觀測支立板拱側模板拱泵送入倉澆筑支架預壓綁扎板拱鋼筋底模調整搭設滿堂支架、鋪設底模沉降觀測支立板拱側模板拱泵送入倉澆筑混凝土養護質量檢查混凝土拌制、運輸拱上支墩對稱施工拱上槽身分段對稱澆筑拆除拱上槽身段模板支架拆除板拱滿堂支架場地平整、硬化圖5.1板拱渡槽滿堂支架法現澆施工流程圖以百泉引水渠灌渠渡槽為例。百泉引水渠渡槽經布置建筑物水平投影總長114.5m，由進口段、進口連接段、槽身段、出口連接段和出口段組成，進口上游連接渠長11.69m，出口下游連接渠長8.255m。槽身段為C30鋼筋混凝土結構矩形槽，凈寬3m，凈深1.2m，邊墻厚0.2m，底板厚0.25m。為改善節點處的應力的分布，槽底迎水面兩角處分別設0.15m×0.15m的貼角。矩形槽兩側的底部均布置有底肋，以加大槽身的縱向剛度。為適應由于溫度變化等引起的槽身伸縮并方便施工，槽身分為15跨，除兩端各有兩跨長為5m外，其余11跨長均為4.5m。支撐槽身的支墩采用直墻的型式，架立于軸線為懸鏈線的板拱之上。板拱采用等寬變厚度矩形截面的型式，其厚度從拱頂到拱腳由60cm漸變為90cm。拱凈跨55m，凈矢高11m，矢跨比1/5。百泉引水渠灌渠渡槽模板滿堂支架選用新型承插型盤扣式鋼管系統支撐架，架體設計為整體連接形式，無單個塔架。為提升支架整體抗傾覆穩定性，因地制宜，結合渠道開挖斷面形式，板拱模板支架（拱架）借助工字鋼及兩側渠道已開挖完成的一、二級馬道作可靠構造，穩定橋接，整體共同支撐上部荷載。模板支架高寬比為30.784m/15.6m＝1.97。滿堂支架分三層搭設，最下層寬15.6米，高度及渠道一級馬道齊平，高9米；第二層寬12.6米，高度及二級馬道齊平，高8米；第三層寬9.6米，頂及板拱下緣齊平，最高處為30.784米。每層布設安全平網和立網。支架立桿布置間距為順渡槽方向1500mm，橫渡槽方向1500mm，板拱下方加密為1200mm，步距1500mm。第一層順槽方向搭設19排，橫槽向搭設11排，支架跨越渠道底寬度為25.64米。在第二層和第三層腳手架底部及馬道平行連接部位處（高度9米、17米）鋪設36#工字鋼，工字鋼上部繼續搭設支架，工字鋼之間采用鋼管點焊連接，支架底托點焊在工字鋼頂加以固定，工字鋼下部鋼管支架加密，立桿布置為順渡槽方向600、900mm，橫渡槽方向1500mm，步距不變。滿堂拱架兩側和內部由底至頂設置角度為45。的剪刀撐斜桿，剪刀撐斜桿在滿堂支架兩側對稱設置，沿高度5個布距設置水平層斜桿。根據設計圖紙定位拱圈底模下各立桿頂高程，立桿頂部插入可調托座調整。纜風索是保證滿堂支架整體橫向穩定的重要措施，且承受水平力。利用蘇門山原狀巖基，預埋鋼筋制作地錨，在渡槽兩側順槽向1/3L和2/3L處布設1排4道纜風繩，捆綁點上下游纜風索對稱對等收緊，保證在風力較大時上部框架的穩定,確保支架穩定性。纜風繩選用直徑為5.0mm的不銹鋼絲繩，為防止塔吊起吊物件時刮擦纜風繩，在纜風繩上捆系醒目三角彩條旗規避塔吊起重纜繩。5.3場地平整、硬化為方便搭設支架，在渠底及一、二級馬道支架平臺處將破碎巖石清理后澆筑最小厚度為10cm的C10混凝土墊層找平，保證地基平整度。墊層邊沿寬出滿堂腳手架搭設范圍1米，順槽向硬化至渠道坡腳，墊層高于渠底以便排水。5.4支架穩定性計算拱腳頂板厚度0.9m，此處架體布置間距為0.9m×1.2m，計算單元截面面積為1.08m25.4.1荷載1混凝土自重a=24kN/m3×1.08m2×0.9m2鋼筋自重b=2kN/m3×1.08m2×0.9m3模板及龍骨c=1.2kN/m2×0.9m×1.2m=1.3kN4施工人員及設備d=1kN/m2×0.9m×1.2m=1.08kN5振搗荷載e=1kN/m2×0.9m×1.2m=1.08kN6風荷載計算根據《建筑施工扣件式鋼管腳手架安全技術規范》提供的公式進行計算：式中：——風荷載標準值（KN/m2）；——風壓高度變化系數，按現行國家標準《建筑結構荷載規范》（GBJ-9）規定采用，取為1.42；——風荷載體型系數，按現行國家標準《建筑結構荷載規范》（GB50009-2019）規定的豎直面取1.2；——基本風壓，根據全國基本風壓分布圖，取為0.35KN/m2；根據上述公式求得=0.42KN/m2；風荷載f=0.42*1.08=0.45KN5.4.2荷載組合恒荷載分項系數取1.2活荷載分項系數取1.4不組合風荷載時：q1=(a+b+c)×1.2+(d+e)×1.4=34.913kN組合風荷載時：q2=(a+b+c)×1.2+(d+e+f)×1.4×0.9=35.18kN5.4.3架體穩定性驗算「國家建筑工程質量監督檢驗中心」BETC-CL1-2019-148抗壓試驗值：834.3kN(單座四柱)。單桿承載力為834.3kN/4=208.575kN。1．不組合風荷載時立桿穩定性驗算主桿特性：A=573mm2i=20.18mmfc=310N/mm2此處步距h=1.5ml0=1.2h=1.2×1.5m=1.8mλ=l0/i=1.8m/20.18mm=89查《建筑施工承插型盤扣式鋼管支架安全技術規程》JGJ231-2019=0.558單根立桿承受壓力=34.913強度驗算：σa=N/Ajt=34193/573=59.7MPa<[fc]=310MPa穩定驗算：σa=N/φAo=34193/(0.558*573)=106.99MPa<1.03[fc]=310MPa2．組合風荷載時立桿穩定性驗算式中：—立桿的抗壓強度設計值，取300MPa；安全系數取1.03；—計算立桿所代表的腳手架柱段范圍內軸心力的設計值；—立桿的毛截面積；—軸心受壓構件的穩定系數，取=0.558；—計算立柱段風荷載產生的彎矩；=0.9*1.42/10=0.9*1.4*0.378*1.52/10=0.107KN·m；—步距；—線風荷載標準值；=×l=0.42×0.9=0.378KN·m；l—立桿縱距，取1.5m；—鋼管截面系數，為7.7cm3；則有：35180/（0.558*573）+107/7.7=123.9MPa<[]=310MPa故支架穩定性滿足要求。5.5滿堂支架搭設按照支架設計圖紙進行定位放線，首先由測量人員精確放出支架中心線，然后墨線彈出每個底托位置，確保平面位置準確，縱橫方向排列整齊。按照支架設計圖自下而上分層搭設，隨著架體高度增加，用塔吊將渠底鋼管構件成捆吊至搭設平臺，由架子工繼續拼裝搭設。5.6支架預壓5.6.1預壓原理避免板拱混凝土施工時支架不均勻下沉，消除支架和地基的非彈性變形，準確測出支架的彈性變形量，為設置預拱度提供依據，并驗證支架拼裝方案是否合理，檢查支架的安全、穩定性能，收集施工沉降數據，模擬板拱澆筑現場，對板拱拱架進行預壓。5.6.2預壓加載支架搭設完成后鋪設底模，作為支架預壓平臺。采用砂袋作為預壓材料，按板拱混凝土重量分布情況進行布載，總加載重量為板拱混凝土結構恒載及模板重量之和的1.1倍。板拱混凝土的荷載主要分布在拱腳處，預壓荷載按照荷載分布進行加載。加載順序按模擬混凝土澆筑的順序進行，即由兩側拱腳向拱頂對稱加載。預壓按預壓單元縱向由拱腳向拱頂、橫槽向由中向外對稱加載。加載時分三次進行，預壓共分三次進行加載，第一次加載至板拱1/4,第二次加載至板拱1/3，第三次加載完成。每次加載完成后停止下一級加載，每間隔12h對支架沉降量進行一次監測。當支架頂部監測點12h的沉降量平均值小于2mm，方可進行下一級加載。現場采用沙袋作為預壓材料，由混凝土拌合站上料稱裝，用自卸車運至渠道左右兩岸平臺，再由兩臺塔吊同時對稱吊裝，人工配合碼砌。為防下雨造成砂袋加重誘發不均勻沉降，加載完成后采用彩條布對預壓砂袋全部封裹覆蓋。5.6.3預壓觀測加載前在支架1/4、1/2、3/4三個斷面上固定、點焊多把塔尺和位移觀測標，無需人工再上架支立塔尺，借以消除人工在支立儀器時產生人為誤差。加載不同階段由專業測量人員采用水準儀觀測塔尺讀數，采用全站儀觀測位移觀測標讀數，及加載前讀數進行比較分析，確保支架在預壓過程中不發生較大的沉降和位移，保證支架和人員安全。5.6.4預壓卸載在全部加載完成后的支架監測過程中，滿足下列條件之一時，判定支架預壓合格：①各監測點最初24h的沉降量平均值小于1mm；②各監測點最初72h的沉降量平均值小于5mm；當支架滿足上述條件合格后，即可卸掉砂袋。卸砂袋時遵循分層、對稱、均衡、同步卸載的原則。卸載完成后，測量底模觀測點的標高，計算出支架和地基的彈性變形量。畫出彈性變形曲線，作為調整模板的依據。5.7卸載后支架加固結合預壓過程中支架變形觀察，更好的保證拱圈下緣的設計弧線，對支架中薄弱環節進行加強加固。5.7.1預壓過程中隨預壓砂袋的逐層碼高，拱座處支架承受水平推力逐漸增大，尤其是拱腳向上坡率較陡的拱圈部位，部分支架立桿頂部頂托有產生側向彎曲的跡象，經預壓受力分析，對該部分立桿頂托增加碗扣式鋼管剪刀撐，借以應對加載時對頂托的側向剪切力。5.7.2為了更好的模擬板拱混凝土澆筑模型，在封拱段施工縫處順槽向增加兩道水平桿，加密支架立桿步距至0.5米，即：再增設一道小型“隱形桁架梁”，以抵消板拱混凝土澆筑至此處產生的水平推力，使支架近似幾何不變結構體系，提升支架的穩定性，更好的迎合板拱分段澆筑安排，盡最大可能的保證板拱的設計弧線。5.8底模調整和側模支立5.8.1施工預拱度在支架上澆筑板拱混凝土施工過程中和卸架后，板拱要產生一定的撓度。為使板拱在卸架后能滿意地獲得設計規定的外形，須在施工時設置一定數值的預拱度。支架的彈性變形量等于卸載前標高減去持荷后所測標高；總沉降量（支架持荷后穩定沉降量）減去彈性變形量即為支架的非彈性變形（塑性變形）量。根據拱的撓度和支架的變形所計算出來的預拱度之和，作為預拱度的最高值，設置在板拱的跨徑中點。其他各點的預拱度以跨中為最高值，以拱的兩端部為支架彈性變形量，按二次拋物線進行分配。根據預壓成果對預壓后的拱底模標高重新進行調整并設置預拱度、板拱鋼筋及支立側模。5.8.2底模調整支架預壓完成后對底模進行測量，同時根據預壓監測結果對板拱底模加上預拱度進行調整，確保板拱弧度。為防止混凝土澆筑過程中產生水平推力竹膠板發生塑性變形而導致拱頂處板拱底模向上隆起，封拱段拱圈底模不連接，即：預留2cm寬水平伸縮縫，以應對因水平推力而帶來的塑性變形。5.8.3側模支立側模選用覆光竹膠板切割，按照拱圈設計輪廓線分段拼裝、組合，采用φ48mm×3.5mm腳手架鋼管作豎圍檁，采用內撐外拉法固定對拉。5.9拱圈鋼筋綁扎鋼筋作業包括鋼筋、鋼筋網片、鋼筋骨架等的制作加工、綁扎、焊接、安裝和預埋工作。拱圈鋼筋龍骨在鋼筋加工廠內統一制作，采用1:1施工放樣分節彎制成型，然后由兩側塔吊吊放，整體入模后再行固定焊接。拱腳處鋼筋及拱座預留錨固鋼筋采用雙面焊接，焊接長度1m。結合預壓加載模擬試驗，封拱段拱圈主筋在實施第一次澆筑前不進行焊接連接，以防軸向應力下鋼筋龍骨發生縱向擠壓向上隆起或橫向錯位，待后澆帶二次封拱前再行焊接連接。5.10板拱混凝土澆筑采納《公路橋涵施工技術規范》中的建議：為避免拱圈變形而產生裂縫以及減少混凝土的收縮應力，跨徑較大的拱圈沿拱跨方向分段對稱澆筑。以該工程為例，其板拱跨度55m，結合預壓加載模擬試驗成果，板拱分為三段兩次澆筑，分縫位置不再留間隔槽。圖5.10-1百泉引水渠灌渠渡槽板拱澆筑次序圖5.10.1第一次澆筑1．施工縫鑿毛、濕接拱座澆筑完成后安排人工及時對施工縫鑿毛，鑿除施工縫混凝土表面的水泥砂漿和松弱層，直至鑿出密實面，施工縫表面無乳皮、石子新鮮、較多且無松動為止。澆筑前將鑿毛合格后的施工縫用水沖洗干凈，清除倉內的混凝土碎渣，澆筑時在拱座及板拱兩濕接施工縫處涂刷一層水泥凈漿。2．澆筑方法兩臺混凝土泵車坐落在渠底將混凝土泵送入倉，人工配合平倉，實施振搗。板拱混凝土由兩側拱腳向拱頂對稱澆筑，從低處逐層擴展升高，水平分層上升，現場設兩名指揮人員準確控制兩端澆筑速度和澆筑進程,保證兩個作業面應基本對稱向中推進合攏，使板拱變形保持均勻和盡可能的最小。分段內混凝土連續澆筑不得中斷，拱上槽墩支座及拱圈同時澆筑，且須在下層混凝土初凝前完成上層澆筑。混凝土澆筑過程中做好鋼筋、模板、各種預埋件的保護工作，設專人檢查支架、模板、鋼筋和預埋件等穩固情況，當發現有松動、變形、移位時，及時處理和恢復原位。3．拱圈頂封蓋模輔助入倉以本工程為例，鑒于拱腳處向上處的拱圈坡度較大，為防止板拱混凝土澆筑時由于自重原因向下滑移，需對拱腳至4號支墩間和拱腳至10號支墩間拱圈加封蓋模，蓋模選用木質腳手板（400cm*20cm）。拱腳處拱圈在混凝土澆筑前提前封倉，封倉寬度1米，然后隨混凝土跟進速度依次疊加腳手板。待混凝土接近初凝時拆除蓋模腳手板，安排專人對拱圈頂收漿壓光。5.10.2后澆帶澆筑（封拱合攏）封拱段施工縫垂直于拱軸線，參照拱座處施工縫鑿毛、濕接。待第一次澆筑拱圈的混凝土強度達到設計強度的85%時，由一臺泵車坐落在渠底實施混凝土泵送入倉，澆筑順序為由拱中向兩側分倉，均衡澆筑，封拱合攏，混凝土方量為16m3。為減少混凝土溫度應力造成的影響，參考產品說明書在封拱混凝土中摻加微膨脹劑，補償塑性階段的收縮,從而避免后澆帶沉降或開裂，借以加強拱圈的整體性。為便于選擇封拱時段，第一次澆筑時在板拱1/4處各取2個點布置測溫孔，整跨共埋設4條測溫感應片，并相應編號，1、3測溫感應片埋設深度為20cm，2、4測溫感應片埋設深度為40cm。為滿足板拱計算封拱溫度為15℃5.11混凝土養護混凝土澆筑完成并初凝后,立即覆蓋土工布保濕養護，布設噴淋管自拱頂向左右順板拱而下直至拱腳灑水保濕養護，養護時間不少于28天。5.12槽墩及流水槽施工待板拱混凝土齡期達到28天，且強度達到100%方可進行上部混凝土施工。支墩模板采用小平模板拼裝、組合，整塊模板安裝、拆卸，混凝土采用兩側塔吊吊罐入倉，自拱中分向左右對稱澆筑。支墩施工完成后，在板拱頂搭設鋼管支架作為槽身底模支撐體系。底模選用木模，側模采用定型整塊模板，混凝土采用塔吊吊罐入倉，人工平倉振搗。槽身混凝土澆筑遵循對稱、均衡施工的原則，由跨中分向左右兩側對稱澆筑，跳倉施工。5.13支架卸架板拱混凝土強度達到設計等級的100%待拱圈結構完成后,即進行板拱支架拆除。卸架原則為少量、多次、均勻、對稱，順槽從拱頂向拱腳依次循環卸落,橫槽向保持左右兩側同步對稱卸架。拱頂處所需卸落高度根據公式h=δ1+δa+C計算，式中：δ1、δa—拱圈自重下的撓度及拱架承載后的彈性變形；C—拆除拱架的應有凈空值，取10mm。以本工程為例，經計算得出拱頂處所需卸落高度h=16mm。拱架其余各立桿節點處卸落高度按直角三角形的直線比例關系分配。為保證拱圈逐步承受上部荷載，各立桿節點處卸落量分3次進行，每次的卸落高度量為Δh=h/3。圖5.13-1拱架卸落步驟示意圖支架卸落從跨中向兩端分階段進行,卸落量開始宜小，以后逐漸增大。支架卸落達到一定的卸落量時,底模方可脫離板拱，逐步使板拱承受上部重量，支架拆除過程中嚴密觀測,沉降、位移監測成果表明拱圈卸架過程中未發生任何結構變形，達到了最佳卸架要求；板拱和上部流水槽身混凝土外觀質量良好，無裂縫產生，結構尺寸和位置均滿足設計要求。支架拆除遵從“后搭先拆”的原則，由上而下逐層拆除，拆除每層立桿的銷釘及彈簧銷，將各立桿、橫桿、豎向斜拉桿及水平斜拉桿按從上到下的次序一一拆除、分類碼放；拆除的構配件成捆捆綁用塔吊吊運至地面，嚴禁拋擲損壞鋼管。6．設備配置表6-1架體施工主要機具序號名稱規格單位數量備注1塔吊臺2垂直運輸2水準儀DZS3-1臺13全站儀SET22D臺14裝載機Z50臺1水平運輸5混凝土泵車臺2板拱混凝土澆筑7．勞動組織表7.1勞動力組織序號項目及工種主要工作內容人員數量1現場技術人員施工組織設計、測量定位、高程控制22質檢人員構件進場及搭設完成后驗收23操作工人架體搭設154塔吊司機塔吊正常運作35安全員施工現場安全監控28．質量控制措施8.1第一層塔架安裝完成后，用水平尺檢查橫桿水平度，通過調節底座調節桿的螺母，使兩個方向水平尺的氣泡都居中，從而保證每個塔在豎向保持垂直。上下兩層主桿的連接必須緊密，通過觀察上下主桿連接處或透過檢查孔觀察，間隙小于1mm。8.2架體整體搭設完成后，由技術員、安全員、質檢員、項目總工需按照《建筑施工承插型盤扣式支架安全技術規程》（JGJ231-2019）對架體進行全面驗收：檢查支架銷板是否打緊，是否及主桿平行；橫桿的銷板是否垂直于橫桿；檢查各種桿間的安裝部位、數量、形式是否符合設計；支架的所有銷板都必須處于鎖緊狀態；滿堂支架各立桿垂直度和水平度是否符合規范要求（表8.2-1）。做好架體搭設到驗收過程中的檢驗數據收集和總結。表8.2-1盤銷式腳手架搭設垂直度及水平度允許偏差項目規格允許偏差垂直度每步架Φ60系列±2.0㎜腳手架整體Φ60系列H/1000㎜及±2.0㎜水平度一跨內水平架兩端高差Φ60系列±I/1000㎜及±2.0㎜腳手架整體Φ60系列±L/600㎜及±2.0㎜注：H—步距I—跨度L—腳手架長度9．安全控制措施9.1施工前交底（安全+技術）到位，施工中落實安全防護措施，做好安全監督和架體安全監測，架體卸落時做好板拱構件變形觀測。9.2高空作業前，必須對防護設施及個人安全防護品進行檢查，合格后方可作業，作業人員正確佩戴安全帽、安全帶，且應穿不發滑的軟底鞋。架體搭設過程中每6m設置一層水平網，各項安全防護到位。防止人員掉落。9.3模板支架可調托座伸出頂層水平桿的懸臂長度不超過65cm，且絲杠外露長度不超過40cm，可調托座插入立桿長度不小于15cm，作為掃地桿的最底層水平桿離地高度不大于55cm。懸挑時支架安裝位置要準確，各階段的橫桿、斜桿安裝完整，銷板安裝緊固。不配套的腳手架管和配件不得混合使用。9.4支架拆除遵從“后搭先拆”的原則，由上而下逐層拆除，拆除每層立桿的銷釘及彈簧銷，將各立桿、橫桿、豎向斜拉桿及水