6.1主要施工方法 16.1.1測量放線 16.1.1.1測量放線質量要求及保證措施 16.1.1.2控制網建立 26.1.1.3樁位測放 26.1.1.4測量放線的檢查、驗收與保護 36.1.2泥漿的制備、循環與凈化 36.1.3成孔 46.1.3.1鉆進: 46.1.3.2沉渣控制措施： 56.1.4鋼筋籠制作及安裝 66.1.5灌注混凝土成樁 96.1.5.1砼質量控制 96.1.5.2混凝土灌注 96.1.6后壓漿施工 126.1.7樁間土開挖 136.1.8破鑿樁頭 136.2灌注樁主要施工技術措施 136.3后壓漿主要施工技術措施 166.4質量標準及檢查方法 186.4.1成孔 186.4.2鋼筋籠制作及安裝 186.4.3混凝土灌注 196.4.4破鑿樁頭 19按照項目施工段劃分，在每個施工段內按照放線定位、鉆孔、下鋼筋籠和灌注砼等工序，實行流水作業。6.1主要施工方法6.1.1測量放線6.1.1.1測量放線質量要求及保證措施測量放線質量要求及保證措施見圖5.2.1-1所示。測量儀器測量儀器樁基施工樁位測放測量員測量控制點測量控制網有關部門鑒定合格在鑒定有效期內使用監理工程師審定合格甲方提供測量方格網點有效的書面控制點資料現場實際復測經過測量培訓合格測量員持證上崗報監理工程師認可控制網布置與施工現場結合提供測量控制網布置圖提供測量控制有效數據監理工程師復測合格樁位坐標計算與三級復核樁位坐標輸入全站儀與復核樁位坐標一覽表監理工程師復測合格簽字同意施工四角樁的釘設與復核鉆機對中護筒下設及對中樁頂平面位置偏差、樁基軸線位移滿足設計要求樁位允許偏差滿足要求定期檢查控制網圖6.1.1-1測量放線質量要求及保證措施6.1.1.2控制網建立根據甲方書面確定的一級測量控制網，建立施工二級測量控制網，其控制點數量根據需要布置且不能少于3個。控制網建立后需經監理工程師和甲方單位測量工程師校準無誤后方可投入使用。對甲方交付給的測量控制點、高程基準點等關鍵部位重點保護、標識，并列詳細文字資料備案。6.1.1.3樁位測放樁位測放及標高測量所用儀器為全站儀、水準儀和塔尺，所用的儀器在使用前均經過有關部門鑒定合格，并在鑒定有效期內。根據甲方單位交給的測量控制點、高程基準點等關鍵部位重點保護、標識，并列詳細文字資料備案。提供的測量控制網采用全站儀測放。樁位測放前，應根據施工圖和場區坐標系計算出各控制點和樁位的坐標，經復核無誤后，編制《施工樁位坐標一覽表》，以備測放樁位時使用。樁位可根據施工進展分批測放。樁位采用C18鋼筋做標識，鋼筋入土深度不少于30cm。6.1.1.4測量放線的檢查、驗收與保護⑴測量放線采用三級檢查一級驗收制，即先由測量員自檢，現場工序工程師進行復測預檢，再由質量檢查員復檢確認無誤，然后由項目總工審定，并報請監理工程師進行驗收并簽字。⑵檢查驗收可分階段進行，即在軸線測放完成后和每批樁位測放完成經檢查合格后，填寫《樁位測量放線記錄》，并提交監理工程師驗收。監理工程師驗收合格后方可進入下道工序進行施工。不經驗收的樁位嚴禁使用。⑶現場工序工程師負責將已驗收的樁位向施工機臺進行交接，交接后的樁位由施工機臺負責保護，發現樁位被破壞時應及時上報現場工序工程師處理。6.1.2泥漿的制備、循環與凈化據該臨近區域項目施工經驗推測，該工程成孔施工中可能出現坍孔現象，為確保成孔施工過程中不出現坍孔現象，施工控制的關鍵點為泥漿的制備與循環，其次為入持力層深度確認及沉渣的控制。為保證泥漿的性能指標，本工程采用優質膨潤土，泥漿集中進行制備，灌注后的泥漿進行回收，回收后集中凈化處理，重復使用，以降低施工成本，保護環境，保證現場文明施工。成孔護壁泥漿配置參數可按表5.2.2-1進行。泥漿配制必須用現場使用的泥漿材料先做室內試驗，然后才可以提供泥漿配合比供施工使用。為了增加泥漿的粘度，同時減少其失水率，在配置泥漿時可加入微量的純堿。表6.1.2-1成孔護壁泥漿配置參數項目成孔過程中泥漿參數測定方式比重1.10~1.25泥漿比重計粘度18~28s漏斗粘度計含砂量≤8%含砂量測定儀工程樁施工時泥漿池在基坑內沒有樁位的區域設置3個成品泥漿池。每個泥漿池容量為15m3，凈尺寸為2.5×4×1.5m。泥漿的日常維護主要應該做到：經常測定泥漿參數，掌握其性能，然后根據測定的泥漿參數確定對泥漿的調整。6.1.3成孔1、本工程鉆孔灌注樁樁徑為700mm，樁長為45m。施工選用旋挖鉆機成孔。2、埋設護筒：埋設護筒由人工配合旋挖鉆機完成，護筒長為1.5m，直徑900mm。護筒用4mm厚鋼板卷制而成，頂部焊接兩個吊環，供提拔護筒時使用。護筒埋設前先根據樁位引出四角控制樁，控制樁用C18鋼筋制作，打入土中至少30cm。四角控制樁必須經過現場技術人員復核無誤。護筒埋設具體步驟如下：首先由旋挖鉆機挖孔2.8m左右，再用旋挖機擴孔為900mm，深度1.3m。由人工配合鉆機將護筒對位，位置放正后，用鉆機鉆桿將護筒壓入土中，護筒頂高出地面20cm，周圍填粘土并搗實，防止護筒掉落。護筒中心與樁位中心的偏差不得大于50mm，并保證護筒垂直、水平。3、護筒埋設完成后，各施工人員應在《______孔責任流程卡》上簽字，現場技術人員應及時測量護筒標高，以此作為下步工序控制依據。4、成孔渣土堆放及外運：鉆斗倒出的渣土距樁孔口的最小距離應大于6m，及時清除。成孔渣土用裝載機集中堆放在指定場地內，以不影響正常施工為宜，施工中分批集中外運。6.1.3.1鉆進:開孔前由技術人員簽發《______孔責任流程卡》，內容主要包括：孔位編號、設計深度、開孔時間、終孔時間、護筒偏差等。鉆機對位應以控制樁拉十字線控制，鉆頭對準十字線交點，符合偏差要求后開始鉆進。根據施工經驗，使用旋挖鉆機成孔為防止孔內缺漿造成孔口坍塌，開孔前必須在護筒周圍1.1m半徑做一個高度≥0.3m圍堰，形成一個緩存泥漿池，緩存池容量不小于1.25m3。鉆進過程中每當鉆具完全下到孔底后，必須及時向孔內補充泥漿，使圍堰內充滿泥漿，在鉆桿提升過程中，圍堰中的泥漿及時回流至孔內，確保鉆孔內不缺漿。泥漿制備的能力應大于鉆孔時的泥漿需求量，每臺套鉆機的泥漿儲備量不應少于單樁體積。緩存泥漿池示意圖下圖所示。圖6.1.3-1緩存泥漿池6.1.3.2沉渣控制措施：本工程樁基屬于摩擦型端承樁，為確保孔底中心點沉渣厚度滿足設計要求（﹤100mm），為此需采用以下措施處理：（1）采用優質膨潤土，調整泥漿參數，適當增加泥漿比重和粘度，以增加泥漿的懸浮能力，灌注后回收的泥漿必須經過沉淀凈化處理，減少泥漿的含砂率等性能。（2）灌注后回收的泥漿輸入沉淀池，經自然沉淀后合格的泥漿輸入供應池，確保從泥漿供應池泵入鉆孔的泥漿的含砂量小于4%。（3）導管下設完成后如果沉渣厚度超標，則采用泥漿正循環清孔。（4）在清孔過程中，應不斷置換泥漿，直至灌注水下混凝土依據現場實際情況選用12~30KW的3PN泥漿泵，合理控制清渣時間，并注意控制泥漿流量，避免對孔壁沖刷大。清孔過程中，根據清渣效果適時上下提放、左右移動導管，加快擾動孔底沉渣，以達到快速清渣的效果。鉆進過程中應認真填寫《鉆孔施工原始記錄》，詳細記錄地層變化、鉆進過程中出現的有關問題、處理措施及效果等，鉆機操作手或班長必須在鉆孔記錄上簽字。成孔驗收合格后驗收單連同成孔記錄一并交由現場工序工程師，《______孔責任流程卡》由工序工程師轉至混凝土灌注工序。成孔質量驗收：成孔完成后由監理工程師進行驗收，驗收合格后進入下一道工序施工。成孔驗收標準見表：表6.1.3-1成孔驗收指標及偏差要求護筒埋設偏差(mm)樁徑允許偏差(mm)孔深(mm)垂直度允許偏差沉渣厚度灌注前泥漿指標（孔底500㎜以內）比重砂率粘度≤50≥0+300＜1%﹤100＜1.25≤8%≤28s6.1.4鋼筋籠制作及安裝1、鋼筋驗收、堆放與標識鋼筋進場后，先對鋼筋原材外觀進行驗收，并檢查鋼筋出廠質量證明書中的爐批號是否與進場鋼筋銘牌的爐批號相符，符合后在監理工程師的見證下取樣進行原材復驗及機械連接（套筒連接）和焊接試驗。經監理工程師檢驗合格后，成方成垛堆放到鋼筋堆放場，鋼筋堆放場應預先平整，原材下方使用定型化支架墊高30cm以上，上面使用彩條布覆蓋，避免雨水腐蝕鋼筋。若鋼筋表面的銹蝕、污垢應清除。不同規格的鋼材應分別堆放，并根據我公司質量、環境、職業健康安全管理體系標準中的有關規定樹立標識牌進行標識，標識內容應包括：品名、規格、產地、進貨日期、檢驗狀態等。2、鋼筋籠制作施工區內選擇場地平整區域作為鋼筋加工場地。鋼筋籠制作采用水平放置、分段制作的施工方案。主筋鏈接采用單面搭接焊接，焊縫長度為≥10d，并確保同一接頭區域接頭面積不大于受力鋼筋總截面面積的50％，加勁箍采用單面搭接焊，焊縫長度≥10d，螺旋箍采用梅花形點焊。鋼筋籠制作允許偏差按表4.3.4-2要求控制：表6.1.4-1鋼筋籠制作允許偏差項目允許偏差項目允許偏差主筋間距±10mm搭接單面焊長度≥10d箍筋間距±20mm鋼筋籠長度±100mm鋼筋籠直徑±10mm焊縫寬度≥0.8d3、鋼筋籠的驗收鋼筋籠制作完成并自檢合格后，填寫《混凝土灌注樁鋼筋籠質量驗收記錄》和《隱蔽工程檢查驗收記錄》，并逐批提交監理工程師驗收，合格后方可使用。4、鋼筋籠安裝鋼筋籠安裝采用吊車分3段吊裝安裝，主筋連接采用單面搭接焊接，焊縫長度為≥10d。各段鋼筋籠鋼筋籠吊放時采用三點起吊，以防止鋼筋籠產生永久變形。圖6.1.4-1鋼筋籠三點起吊實景圖為保證鋼筋籠居中安放，每間隔4m沿鋼筋籠四周在同一截面設置4個50mm墊塊，墊塊采用砼滾軸式定位輪，綁扎在主筋上。圖6.1.4-2定位輪安裝實景圖在下設鋼筋籠過程中，鋼筋籠要保持豎直，鋼筋籠中心線與樁中心盡量重合，向下安放時速度要慢，減少鋼筋籠對孔壁的刮蹭，遇阻時不得強行下放，就位后要立即固定。工程樁施工中，在下設鋼筋籠過程中，鋼筋籠要保持豎直，吊筋采用雙鉤吊筋模式，鋼筋籠中心線與樁中心盡量重合，向下安放時速度要慢，減少鋼筋籠對孔壁的刮蹭，遇阻時不得強行下放，就位后要立即固定。圖6.1.4-3采用雙吊筋裝置下設鋼筋籠鋼筋籠安裝高度由當班施工員用水準儀實測標高控制，鋼筋籠安放偏差應滿足：橫向偏差≤20mm；豎向偏差≤50mm。鋼筋籠就位后采用扶籠器與加強箍硬鏈接方法固定，杜絕浮籠或掉籠。樁頂標高以上錨固段鋼筋用PVC套管保護，并進行有效固定，保證在澆筑混凝土過程中不會脫落和上浮。6.1.5灌注混凝土成樁6.1.5.1砼質量控制1、本工程制樁材料采用商品混凝土，強度等級為C50。砼應具備良好的和易性，配合比、塌落度（180~220mm）通過試驗確定。混凝土的塌落度和水泥用量均應滿足有關規定要求。細骨料選用中粗砂，含砂率為40％～50％，粗骨料最大粒徑不大于30mm。2、加強混凝土生產組織混凝土施工提前2小時通知商混站，每根樁施工前由項目技術人員與商混站的生產調度具體聯系，核實所需生產混凝土的施工部位（樁號）、計劃使用方量、強度等級、混凝土的發貨順序及攪拌車供應速度等情況。3、督促供應商做好混凝土質量控制（1）生產混凝土前，由值班試驗員與商混站核實驗員核對配比正，并仔細檢查各種材料的品種和用量，認真填寫記錄，確保使用正確的配合比。（2）生產過程中，值班試驗員檢測混凝土和易性，坍落度滿足180～220mm要求。（3）進行混凝土施工前，項目將派人到攪拌站進行抽查，確保使用合格砂、石、外加劑。4、混凝土運輸砼采用15m3砼罐車運輸，混凝土運送至施工現場必須進行坍落度測試，發現混凝土坍落度不符合要求、和易性不好時，應退回混凝土攪拌站進行處理，嚴禁用于工程上。混凝土拌合完成后，不能長時間留置，時間不能超過2小時。5、商品混凝土現場驗收（1）供應商在供應商品混凝土時，必須提供出廠合格證、混凝土配合比及材料試驗證明。（2）定期對攪拌站的計量系統進行檢查和監控，保證計量系統準確。（3）現場對每一車混凝土的和易性和坍落度進行檢查，合格后使用。6、混凝土試塊制作本項目單樁需混凝土18.5m3~21.24m3，小于50m3。每樁制作一組試塊，每組三件，分上、中、下三段留取，以檢查混凝土抗壓強度。6.1.5.2混凝土灌注1、灌注工藝為：16T吊車安裝、拆卸導管，球膽隔水栓阻水、水下導管法灌注混凝土成樁施工工藝。2、導管直徑200mm，壁厚為4mm，兩節導管之間用絲扣連接，導管單節長度為2.5m，底管長度應大于4.0m，另配備若干0.5～1.0m短節，以便調配導管。導管使用前要進行試拼接和試壓，檢驗其垂直度和密封性。提升機械采用汽車式吊車，提升時不得碰掛鋼筋籠。圖6.1.5-1導管下設實景圖3、鋼筋籠吊裝完畢后，立即進行孔位、孔徑、垂直度、孔深，沉渣厚度等復測，若沉渣厚度不合格，立即采取泥漿循環二次清孔，報監理單位驗收，合格后應立即灌注混凝土。避免在鄰孔成孔后澆筑，以免因孔距太近造成漏漿，影響樁身質量。（1）使用定制測繩，測繩應有明顯刻度標識，測繩使用前要進行校準，測量過程中應防止測繩變形。（2）開始灌注前，應提請監理工程師檢查驗收，當監理工程師下達開灌指令后開始灌注。灌注過程中要及時用測繩測量砼面上升高度，計算導管埋置深度，確定導管拆卸長度，并記錄在《鉆孔樁水下混凝土灌注記錄》上。4、初灌量初灌量是水下砼灌注的關鍵指標，開始灌注混凝土時，為使隔水栓能順利排出，導管底部距孔底的距離為500㎜，并適當加大初灌量，混凝土初灌埋管深度應不小于0.8m，初灌量利用以下公式計算：初灌方量T(m3)=初灌后孔內砼體積T1(m3)+初灌后導管內砼體積T2(m3)T1=k×孔內每米砼方量(m3/m)×1.5mT2=[（孔深m×泥漿比重）/砼比重]×導管內每米砼方量(m3/m)本工程Φ700基樁孔深45m，充盈系數k按1.05考慮，灌注前泥漿比重按1.15計，混凝土比重按2.45計，Φ250導管每米混凝土方量為0.031m3計算得出初灌混凝土方量為：初灌方量T(m3)=T1+T2=1.05×0.3848×1.5+[（45×1.15）/2.45]×0.031=1.26m3砼罐車每次運輸砼方量遠大于初灌方量的要求，實際初灌砼量可滿足要求。現場應保證料斗容積≥1.26m3，且保證料斗可一次開啟，順利初灌。圖6.1.5-2混凝土初灌初灌時使用球膽作為隔水栓，使用的隔水栓應有良好的隔水性能，保證順利排出，以確保初灌砼質量和混凝土的順利灌注。混凝土運至孔口后，應先檢查混凝土的和易性和坍落度，滿足設計及規范要求的混凝土方可灌入孔內。5、本工程水下混凝土灌注時每次灌混凝土應有足夠的數量，保證導管埋深不小于2m，嚴禁導管提出混凝土面，同時也不能埋管太深，不宜大于6m，以免提管困難。灌注時應有專人測量導管埋深及管內外混凝土面的高差，填寫水下混凝土澆注記錄。正常澆灌時，嚴格控制進料速度，以保持混凝土面均勻連續上升，上升速度不小于2m/h；水下混凝土必須連續施工，每根樁的澆注時間按初盤混凝土的初凝時間控制，對澆注過程中一切故障均應記錄備案。砼灌注過程和灌注實景圖詳下圖所示。圖6.1.5-3混凝土灌注實景圖6、護筒起拔灌注完成后，清理出護筒上的吊環，套上鋼絲繩套，利用吊車緩緩提出護筒，防止落入大土塊，影響樁頂混凝土質量。混凝土終凝后將樁頂空孔回填。7、導管及護筒沖洗灌注過程中拔出的導管壁上的混凝土要及時用清水沖洗掉，清洗時應注意清洗導管接頭部位。護筒拔出后要及時清除掉護筒內壁的混凝土和外壁的粘土。為保持施工現場干凈整潔，在灌注和清洗過程中，要及時清除泥漿和渣土，并外運到指定的地點，保持現場清潔，方便施工。6.1.6后壓漿施工1、注漿管、閥設置：依據設計要求，樁端樁側注漿管均沿鋼筋籠均勻布設，并用8~10號鐵絲與鋼筋籠加勁箍綁扎牢固，各節注漿管之間的連接采用套筒連接。注漿管為DN20鋼管，各樁側注漿管底部采用三通（三通長度不應小于15cm）連接環形壓漿管（鋁塑管）。環管上按間距5cm設置出漿口，出漿口直徑為5mm，呈梅花型布置。注漿環管打好孔后，先用透明膠帶將出漿口密封，透明膠帶至少纏繞3層,然后在塑料管外套專用的黑膠皮袋，防止砼灌注過程中漏漿導致注漿管堵塞。各注漿管頂部高出設計樁頂0.2m，樁端注漿管管底絲扣連接注漿閥，噴頭深入設計樁底標高以下0.3m。2、施工控制指標（1）壓漿水泥采用P.42.5普通酸鹽水泥。（2）樁端壓漿量1.5t；樁側壓漿量為1.1t。（3）壓漿終止條件（滿足其中之一）①、注漿總量及注漿壓力值到設計要求。②、樁側壓漿總量已達到設計值的80%，且壓漿壓力﹥2Mpa并持荷載10分鐘。③、樁端壓漿總量已達到設計值的75%，且壓漿壓力﹥3Mpa并持荷載3分鐘。3、水泥漿液的配制（1）水泥漿液水灰比（重量比）：0.5。（2）定量配置：在水泥漿液攪拌罐內，定量注入0.5m3的水，達到罐內懸掛的標尺標線，經確認后，將1t水泥，開袋倒入攪拌罐。（3）在攪拌罐內連續攪拌不少于2分鐘，直止攪拌均勻。（4）將攪拌后的水泥漿液過篩注入儲漿筒備用。（5）將泥漿泵的吸管放入儲漿筒，同時開動儲漿箱內攪拌裝置不停的攪拌水泥漿，以防沉淀。（6）嚴格控制單罐水和水泥用量，漿液攪拌均勻，全部吸出泵入壓漿閥。4、樁端樁側注漿（1）本工程壓漿使用BW－250型注漿泵，BW－250注漿泵的最大工作壓力可達7.0MPa。壓漿時應嚴格控制穩定壓力，最大壓力不超過4MPa。壓力過大可能導致漿液無法在樁體周圍均勻滲透。（2）注漿作業于成樁2d后開始，不宜遲于成樁30d后，若因特殊原因不能及時注漿時，采用高壓注入清水疏通注漿管、閥。（3）注漿采用先樁端后樁側、樁側注漿先上后下、先外圍后內部的施工順序，樁端樁側間隔時間不少于2h。（4）樁端2根注漿管、樁側3根注漿管均分別等量注漿，如果一根注漿管閥堵塞或損壞，該注漿管設計的水泥壓漿量由另一根注漿管壓入，保證每根樁的水泥壓漿量達到設計要求。（5）當壓漿壓力長時間低于正常值或地面出現冒漿或周圍樁孔串漿，應改為間歇注漿，間歇時間宜為30-60min，或調低漿液水灰比。（6）注漿過程中，及時、真實的記錄注漿壓力范圍，注漿終止壓力，注漿時間及沒跟注漿管的注漿量。每根樁注漿完成后，由專職質檢員檢查復核無誤后報監理檢查驗收。（7）后壓漿施工完畢后填寫《后壓漿施工記錄表》6.1.7樁間土開挖采用小挖機開挖，人工輔助開挖，嚴禁大型機械劇烈碰撞樁體。6.1.8破鑿樁頭1、用水準儀測量放線樁頂設計標高，并用紅油漆做明顯標識。2、先環切再采用小型機械破碎錘破至樁頂標高以上0.7m位置，再由人工使用空壓機“機械破鑿法”破鑿至樁頂標高。6.2灌注樁主要施工技術措施1、基坑場地平整對施工現場工作面進行機械整平壓實，便于鋼筋籠混凝土灌注樁的施工。2、測量放線確定樁位1）施測所用全站儀、水準儀、鋼尺必須經過檢驗且滿足國家規范要求的允許誤差范圍方可使用。2）施測工程必須依據甲方提供的建筑紅線坐標。±0.000標高的絕對高程水準點及施工圖。施測前應確定測量方案經反復驗證無誤后再進行施測。3）施測時首先將有關縱橫軸線放出，首尾縱橫軸線應閉合，詳細復查軸線間尺寸均滿足設計要求后，再進行樁位點施測。4）樁位點施測應沿軸線進行，隨放隨查，每軸線施測結束應全面復查確保無誤后進行樁位標志。5）樁位標志應采用雙標法，即：先用長60cm的C18鋼釬打入地下30cm，拔出并灌入白灰。6）整個測量過程設總指揮一個、拉尺2人、監尺1人、操作儀器1人。7）全部施測工作結束，經總包單位、監理單位、建設單位共同檢驗合格后方可進行下序施工，同時應對縱橫軸線固定樁進行永久性保護。以便施工過程中對樁位進行復查檢驗。3、機械成孔本工序施工直接影響樁的直徑、樁長、樁的垂直度、樁的平面位置及樁底沉渣，故應嚴格按照下述要求進行：1）鉆機就位：就位前的旋挖環鉆機，必須性能良好，安全可靠，應使鉆尖反復校準樁位點，鉆桿調整垂直，支撐要固定牢靠水平，經現場監理工程師和施工技術人員共同檢查，符合要求后方可開鉆。2）鉆孔：鉆孔全過程應隨時檢查機身是否位移或下沉，否則應及時調整以確保樁的垂直度。3）遇到軟縮層時應遵照快進慢提原則鉆進，若遇其他異常情況應及時通知技術人員采取措施后再進行施工。4）機械成孔至樁底標高上1米時應及時通知現場施工人員，等待安排是否繼續施工。5）終孔：機械成孔達到設計樁底標高時，樁底沉渣應小于100mm。否則應及時清孔并達到設計規范要求。6）成孔結束后必須經現場施工技術人員及總包單位、監理單位、建設單位驗收，才能進入下道工序施工。4、清孔1）清孔過程中，應不斷置換泥漿，直至澆注混凝土，保證孔底沉渣厚度﹤100mm。2）經常測量泥漿指標，及時用挖掘機清理泥漿池，保證泥漿比重在1.10～1.25之間，并同時確保施工進度。5、成孔檢測：灌注樁的成孔檢測由第三方專業單位負責檢測，采用孔徑儀和沉渣檢測儀，垂直度誤差不超過1%，樁徑允許偏差≥0，孔底沉渣厚度﹤100mm，6、鋼筋籠制作與安裝1）施工前所用材料必須有產品合格證及材料檢驗、復試報告。采用裝載機將灌井架子移動到成好的孔位上，人工支設平整穩固，用此灌井三腳架子來下鋼筋籠及安放導管并完成灌注過程。2）加強筋、繞筋、主筋間距應滿足設計要求。所有加勁筋、繞筋與主筋應焊接牢靠。3）主筋連接采用搭接焊，設置在同一構件內的接頭相互錯開，接頭面積百分率不大于50%。單面搭接焊，搭接焊長度10d；雙面搭接焊，搭接長度5d。鋼筋籠分3節安放，采用立焊，搭接焊長度10d，焊接時兩主筋應緊密結合，焊接時及時清渣，焊縫表面應光滑，不得燒傷主筋，焊縫余高應平緩過度，弧坑應填滿。焊接試件至少有兩根從焊接處意外的地方破壞，否則為不合格。4）制作好的鋼筋籠經檢驗合格后方能安裝；鋼筋籠合格后在堆放、運輸、安裝時應選擇合理吊點、支點以免變形。5）安裝鋼筋籠時必須使鋼筋籠中心與樁的中心重合，確保鋼筋籠有足夠的砼保護層。為此，在制作鋼筋籠時應每4米做一組定位卡。具體方案為：樁位點用全站儀測放，機械開挖導坑。挖導坑之前以樁位點為圓心以1米直徑在導坑四周做四個控制點；以控制點為點心扎入四根鋼筋做十字絲，十字絲的交點應于樁位點重合。如下圖：6）鋼筋籠頂標高確定后，應將鋼筋籠固定牢靠，防止鋼筋籠下沉。7、砼灌注：砼罐車到場后直接開到井口進行自卸灌注。1）灌注樁所用的砼必須嚴格按照試驗室所配制的配合比進行嚴格計量，塌落度應控制在18～22cm之間。2）對攪拌站所提供的商品砼，應經現場抽檢合格后，方可投入使用。3）成品砼嚴禁內部夾帶雜物、樹枝、木棒及直徑大于4cm以上卵石以防卡管。4）導管安裝時每節導管應檢查，清洗上油，以防堵塞或卡管。5）導管安裝長度應距孔底50cm為宜，導管之間應有效密封，嚴禁導管進水。全部安裝后應用水清洗。6）砂球用鐵絲固定牢靠，導管內所存砼應將導管下端埋深0.8m以上。初灌量大于1.26m3。7）砼灌注工序必須連續進行，且必須在成孔后4小時內灌注。灌注前應測量孔底沉淀，若沉淀超過規范允許范圍時，應采取泵沖法清孔措施。8）導管提升拆管時，用測繩測量導管埋深，確定拆管數量及提升高度嚴禁將導管提出砼面。9）由漏斗倒入導管內的砼落差不得大于4m以防砼離晰，確保施工連續進行。10）現場施工人員應對每罐料拌合質量進行監督，嚴格做到不符合要求者，絕對不進入導管，以防卡管，造成斷樁以致造成更大損失。11）砼試塊保證每個樁一組砼試塊，并作好試塊的養護工作，在制作試塊時應邀請監理工程師旁站，達到齡期應及時送試驗室作砼強度等級鑒定。6.3后壓漿主要施工技術措施本工程后壓漿樁采用樁側、樁端復式定量壓漿，其中樁側、樁端壓漿量根據灌注樁施工質量進行控制，嚴格按照設計標準進行注漿。1、后壓漿施工工藝流程圖2、后壓漿管的構造和施工工序1）樁端壓漿管采用國標低壓液體輸送用焊管：管長≥46.5m，壁厚不小于2.5㎜，型號DN20型。樁側壓漿管壓漿管采用國標低壓液體輸送用焊管：管長為34.2m，22.2m，10.2m.壁厚不小于2.5㎜。型號DN20型。2）壓漿管上端，設管箍并用管堵堵住，在安裝壓漿連接閥時取下管堵。3）壓漿管間聯結為鋼管套絲后，用管箍聯結。4）樁側壓漿閥通過