鋼結構安裝施工方案

一、鋼結構工程施工總體安排

1.施工平面布置總體說明

鋼結構工程施工總平面布置根據公司總承包項目部的施工總平

面布置圖進行規劃，其中辦公設施、臨時用水、用電由公司總承包項

目部進行實施，鋼結構項目部只提出計劃。鋼結構安裝所需的塔吊等

垂直運輸機械的布置在公司總承包部的協調下，由土建項目部進行布

置安裝，同時兼顧土建和鋼結構工程的施工。鋼結構工程在施工總平

面中只進行現場工具房、庫房的場地、鋼構件儲存貨場等布置。

鋼結構安裝所需的配電箱、電焊機裝設在工具箱內，臨時用電電

纜敷設在核芯筒內，隨著樓層施工高度不斷增加，用塔吊將裝有電焊

機、配電箱的工具箱吊放到該施工樓層上。

2.施工平面布置圖

見總平面布置圖

3.施工部署

本工程主體結構施工的部署是：設置兩臺附著式塔吊作為主樓施

工的垂直運輸機械，設置位置見平面布置圖。其中一臺K50/50塔吊

作為鋼結構安裝主吊塔，一臺JT300T6平頭塔吊作為輔助吊，負責

部分鋼構件吊裝以及主樓施工時其他材料的垂直運輸。塔吊的技術參

數詳見土建施工分冊。

塔吊布置圖見總平面布置圖。

本工程主體結構形式為鋼骨混凝土結構，土建與鋼結構的安裝交

叉施工非常頻繁，在立面空間上形成多層間隔交叉。根據這一特點,

為了拉開作業面，同時又要符合結構受力和規范的要求，做如下安排:

最上層為鋼結構安裝，超前土建施工三或一個吊裝節層；接下來，土

建樓層組合板混凝土澆注滯后外框架鋼結構施工3?6個樓層；鋼結

構防火涂料施工落后土建樓層板施工3?6個樓層。

同時為了保證鋼結構與土建的混凝土工程能同時施工，避免鋼結

構吊裝時，其下方的混凝土工程不能進行，而混凝土工程施工時其上

方的鋼結構不能進行安裝，我們將主樓在水平工作面內將其按G軸線

劃分成兩個施工流水段，以保證鋼結構吊裝工作與混凝土工作在垂直

工作面上是相互錯開的。

4.施工進度計劃編制說明

1）鋼結構安裝時間以鋼柱正式吊裝開始計算。配合土建進行地

腳螺栓預埋不計入鋼結構安裝工程總工期。

2）裙樓施工計劃：裙樓鋼結構安裝安排在主樓完成到30層時

進行群樓鋼結構安裝，安排50天。

3）鋼結構安裝的進度快慢，在很大程度上取決于鋼結構加工制

作的進度和制作的質量情況，同時還受到構件運輸情況的制約。本計

劃編制是按照科學合理組織的鋼結構施工安裝計劃。

5.鋼結構安裝工期控制點設置

1）首節柱安裝（1?3FL）：15天（不含地腳螺栓預埋安裝）；

3）鋼結構安裝基本按四?五天一層考慮；

4）裙樓頂部層：50天（安排在主樓30層施工時安裝）；

5）塔樓鋼結構安裝實際工期天。

6.鋼結構安裝進度計劃

見總進度計劃。

5.6.5.2鋼結構吊裝、校正方案

1.鋼結構安裝的總工藝流程

2.地腳螺栓預埋與首節鋼柱安裝

1、地腳螺栓預埋

第一節鋼柱安裝定位尺寸的好壞，直接關系到后續柱梁的安裝定

位質量，而第一節

鋼柱的軸線安裝定位精度取決于預埋地腳螺栓的預埋精度。在預

埋螺栓預埋前，為了保一二用鋼套模定

位，套模示意圖見5.￡

中心線<----1

L

鋼套模610

預埋螺桿標高調節螺母

圖5.6-1地腳螺栓套模施工示意圖

鋼套模的制作精度要求如下：

a、制孔的直徑應滿足：D=(d+1)±0.5mm(其中：D表示孔徑,

d表示螺桿直徑)

b、相鄰兩孔的中心距偏差應小于1.0mm

c、制孔的軸線偏差應小于1.0mm

d、任意兩孔的中心距偏差應小于1.5mm

地腳螺桿的預埋位置精度要求：

1）預埋件中心線的允許偏差：±3mm

2）支承面標高允許偏差：±1mm

3）相鄰兩柱支承面高差允許偏差：3mm

4）最高與最低支承平面高差允許偏差：5mm

5）預埋鋼板的平面度允許偏差：1mm

6）做澆注過程中，安排專人負責監控。發現軸線偏移立即配合

土建，進行糾偏。

7）硅澆注完成后，立即進行二次測量。一旦發現偏移超過允許

偏差，作好記錄。通知加工廠家進行柱底板修孔或在現場進行柱底板

擴孔處理，確保首節鋼柱的軸線定位精確度。

2、首節鋼柱安裝

1）鋼柱吊裝之前，在每個鋼柱地腳螺栓群的每一個螺栓上擰進

一個螺母和一個蓋板，同時對稱擺放四組調整墊鐵，用于調節鋼柱的

安裝標高。在鋼柱吊裝之前，調節好墊鐵組的標高及調節螺母的標高，

每組內標（Wi誤差控制在1.0mm以內。

2）鋼柱吊裝就位以后，先對準鋼柱中心線與基礎中心線，確定

鋼柱的平面位置。由于地腳螺栓孔與地腳螺栓之間有6mm的調整余量。

因此，可以將鋼柱中心線與基礎中心線的誤差控制在規范要求的范圍

以內。然后，將地腳螺栓的螺母微微擰緊。

3）鋼柱的垂直度調整通過鋼柱底板下的螺母和墊鐵組調節。如

圖6-12-2所示。通過微微調節螺母的高低可以控制鋼柱的垂直度。

要求鋼柱在自由狀態下，兩個正交方向的垂直度偏差校正到零，然后

擰緊地腳螺栓。鋼柱的標高可能會發生微小變化，正常情況下不會超

過2.0mm。

4）待首節鋼柱的平面位置、標高和垂直度調整完畢，擰緊柱腳

底板上下的地腳螺栓和調節螺栓，調整后每個柱腳板各用4組墊鐵塞

實、點焊固定。然后進行二次灌漿。

鋼柱垂直度通過調節螺

母控制

鋼柱

?曲IIII曲?

圖5.6-2首節鋼柱垂直度調整示意圖

5）鋼梁安裝過程中，用經緯儀監視鋼柱的垂直度變化，如果在

規范允許范圍內，則不做調整。如果超過規范允許誤差，應該分析原

因：可能是軸線誤差，可能是鋼梁制造長度誤差。針對不同情況，分

別處理。若鋼梁尺寸存在問題時可采取更換連接板或修改鋼梁螺栓孔

位等方法；若放線有誤差則需要重新放線糾正誤差

3.鋼結構的吊裝與校正

1）鋼柱安裝工藝

（1）鋼柱吊裝

鋼柱的吊裝用現場K50/50（或JT300）塔吊單機吊裝，采用專用

扁擔(吊裝噸位按10T設計?)吊耳采用柱上端連板上的吊裝孔。起吊

時鋼柱的根部要墊實，保證在根部不離地的情況下，通過吊鉤的起升

與變幅及吊臂的回轉，逐步將鋼柱扶直，待鋼柱停止晃動后再繼續提

升。為了使吊裝平穩，應在鋼柱上端拴兩根白棕繩牽引，單根繩長取

柱長的1.2倍,直徑取616,如圖5.6-4所示。

(2)鋼柱的固定

鋼柱吊裝就位后，通過設計的臨時耳板和連接板，用M20X90的

大六角高強度螺栓進行臨時固定。固定前，要調整鋼柱的標高、垂直

度、偏移和扭轉等參數在規范要求范圍。大六角高強螺栓的緊固力矩

取2000N*M充分緊固后才能上柱頂摘鉤。

(3)其它注意事項：必須在鋼柱起吊前，將臨時鋼爬梯綁扎在鋼

柱上；帶懸挑梁的鋼柱應在起吊前，將懸挑梁安裝在鋼柱上。

2)鋼梁安裝工藝

(1)鋼梁吊裝

鋼梁吊裝利用專用扁擔（吊裝噸位按8T設計），采用二點吊，

吊點位置距離梁端為梁長的1/4,吊點的構造形式采用在梁上直接用

綁扎兩圈千斤繩，繩頭用吊環捆扎鎖死，再連到扁擔上。根據一節鋼

柱高度內的樓層數量實行上、中、下層三梁一吊，如圖5.6-5所示。

（2）鋼梁安裝

鋼梁安裝的豎向順序是先上層梁、再中層梁、最后下層梁。鋼梁

就位前對應的鋼柱必須校正完畢（包括標高、位移、垂直度、扭轉）。

鋼梁吊裝就位后，在每個節點上用兩只過鎮沖對齊節點板上的上、下

螺孔。出現不能滿足沖孔要求的情況時，則采用調節方法：若間距小，

用鋼棚梯大間距；間距過大，用倒鏈拉小間距。調節的原則必須保證

鋼柱的垂直度在允許偏差范圍內，若無法保證，則進行擴孔或更換連

接板處理，擴孔時，其最大容許擴大范圍不得超過1.5mm。若超過

1.5mm,則按照JGJ82-91有關規定修補。

節點滿足沖孔要求后，原則上直接安裝高強螺栓，如有部分高強

螺栓不能自由穿孔時，進行個別處理。

3)鋼結構的安裝

(1)工藝原理

鋼結構安裝精度的控制以鋼柱為主。鋼柱在自由狀態下，要求其

柱頂偏軸線位移控制到0。在鋼梁安裝時對鋼柱垂直進行監測。若鋼

柱垂直度不超標，只記錄不調整；若垂直度超標，則有兩種原因：一

是鋼梁制作尺寸有問題，二是放線有誤差，應針對不同情況分別進行

處理，若鋼梁尺寸存在問題時可采取更換連接板或修改鋼梁螺栓孔位

等方法；若放線有誤差則需要重新放線糾正誤差。在鋼梁安裝中，應

預留梁柱節點焊接收縮量，以免焊后鋼柱垂直度因焊接變形而超標。

梁柱節點焊接收縮量視鋼梁翼緣板厚而定，一般為1?2mm。同樣，

鋼柱標高控制時也應預留焊接收縮量。鋼梁安裝時的水平度應不大于

梁長的1/1000并且不得大于lOmmo

鋼柱就位后，按照先調整標高、再調整扭轉、最后調整垂直度的

順序，采用設計標高控制方法，利用塔吊、鋼楔、墊板、撬棍及千斤

頂等工具將鋼柱校正準確。形成框架后不再需要進行整體校正。

鋼柱校正采用無纜風繩校正方法，參見圖5.6-6。標高調整時利

用塔吊吊鉤的起落、撬棍撥動調節上柱與下柱間隙直至符合要求，在

上下耳板間隙中打入鋼楔。扭轉調整的方法很簡單：在上下耳板的不

同側面加墊板，再夾緊連接板即可達到校正扭轉偏差的目的。垂直度

通過千斤頂與鋼楔進行調整，在鋼柱偏斜的同側錘擊鐵楔或微微頂升

千斤頂，很快便可將垂直度校正至符合要求。

圖5.6-6無纜風繩校正方法示意圖

(2)校正的工藝流程

A圖紙會審

在審查圖紙時應特別注意鋼柱接頭臨時連接耳板的構造。上下耳

板的間隙宜15—20mm之間，以便于插入鋼楔。在耳板設計上爭取設

計有適合千斤頂操作的構造。若設計上不能滿足可在現場焊接，使用

后割除磨平。

B標高調整

鋼柱吊裝就位后，合上連接板，穿入臨時大六角高強度螺栓，但

不夾緊。通過吊鉤起落與撬棍撥動調節上下柱之間間隙。量取上柱柱

根標高線與下柱柱頭標高線之間的距離，符合要求后在上下耳板間隙

中打入鋼楔，用以限制鋼柱下落。正常情況下，標高偏差調整至零。

若鋼柱制造誤差超過5mm,則應分次調整，不宜一次調整到位。

C扭轉調整

鋼柱的扭轉偏差是在制造與安裝過程中產生的。在上柱和下柱的

耳板的不同側面夾入一定厚度的墊板，微微夾緊柱頭臨時接頭的連接

板。鋼柱的扭轉每次只能調整3mm,若偏差過大只能分次調整。塔吊

至此可微微松鉤但不解鉤。

D垂直度調整

在鋼柱偏斜方向的同側錘擊鋼楔或微微頂升千斤頂，在保證單節

柱垂直度不超標的前提下，將柱頂偏軸線位移校正至零。然后擰緊上

下柱臨時接頭的大六角高強螺栓至額定扭矩。吊車解鉤。

E垂直度監測

同一列柱，鋼梁應先從中間跨開始安裝，對稱地向兩端擴展。

同一跨鋼梁，應先安裝上層梁，然后安裝中、下層梁。在安裝鋼梁時，

鋼柱垂直度一般會發生變化，所以應采用兩臺經緯儀從正交方向對相

應鋼柱進行跟蹤觀測。若鋼柱垂直度不超標，只記錄下數據；若鋼柱

垂直度超標，應復核構件制作誤差及軸線放樣誤差，針對不同情況進

行處理。但在鋼梁安裝的過程中不應再次調整鋼柱的垂直度。

F鋼梁水平度校正

鋼梁水平度若超標，主要是耳板位置或螺孔位置有偏差。針對

不同情況割除耳板重焊或填平螺孔重新制孔。

G結構中間驗收

每個安裝節所有構件節點高強螺栓安裝完畢且焊接工作完成后

復測安裝精度，組織中間驗收。

5.6.5.3鋼結構安裝焊接變形的控制

1.鋼結構焊接收縮變形控制

高層鋼結構的焊接收縮變形，對于樓層標高的整體影響相當大。

我公司經過多個高層、超高層鋼結構的施工總結，發現造成焊接收縮

變形的原因很多，諸如：被焊接母材的厚度、焊接環境溫度、焊接工

藝的選擇等等。但在超高層鋼結構安裝施工中，對建筑結構影響最大

的是鋼柱對接收縮，本工程鋼柱板厚在28~20mm（僅指外框架方管

柱），按照傳統分節方式（2?3層/節）共分20節。共有19道對接

接口，若不采取有效的控制措施，焊接收縮變形與鋼柱因自重產生的

彈性壓縮累計起來，將對建筑設計標高影響巨大。

針對上述現象的控制措施：

1）設計制作時預留焊接收縮量以及鋼柱的自重壓縮量。同時要

求控制加工偏差，尤其鋼柱的負偏差。

2)安裝過程中，通過測量控制每節鋼柱的柱頂標高。在安裝上

節鋼柱時一，嚴格控制上節鋼柱的柱頂標高，確保每節鋼柱的安裝標高,

達到設計要求。必要時，采取預留正偏差控制。

3)鋼柱的壓縮變形，往往與焊接收縮疊加。因而，對于超高層

鋼結構的控制自重壓縮引起的收縮變形，需要設計單位根據建筑的豎

向設計荷載計算確定鋼柱預留的加工附加量，尤其最初的幾個柱節。

2.鋼結構的焊接順序

1)鋼框架的焊接包括箱型柱接頭焊接、H型鋼柱的接頭焊接，

柱與梁的焊接及梁與梁的焊接，由于節點很多，所以應采用合理的焊

接順序。以防止產生整體焊接變形，盡可能減少焊接殘余應力，在施

工中應遵循以下的焊接原則：

(1)先焊基準點處焊縫，再焊周邊焊縫；

(2)先焊收縮量大的焊縫，后焊收縮量小的焊縫；

(3)對稱施焊；

(4)同一根梁的兩端不能同時施焊。

2)一個標準框架柱結構空間一般有三層鋼梁，一個吊裝節鋼框

架單元的立體空間的總體焊接順序為：上層鋼梁平面的梁-柱、梁-

梁及支撐焊接一中間層鋼梁平面的梁一下層鋼梁平面的梁-柱、梁-

梁及支撐焊接一柱對接焊接。

3)在每一層平面上的焊接順序為先焊鋼梁與箱形柱連接焊縫，

再焊鋼梁與H形柱連接焊縫。對于兩端都與柱焊接的主梁。應先焊梁

的一端焊縫，等其冷卻后再焊另一端。

4）對于具體的焊接節點，服從如下順序：

對于鋼梁，則先焊下翼板焊縫再焊上翼板焊縫，上下翼板的焊條

運行的方向相反。參見圖6-4-1。

對于H形鋼柱，應先栓接腹板，再焊翼板連接的焊縫，翼板采用

兩個焊工進行對稱焊接，參見圖6-4-2o

對于單個箱形柱接頭的焊接，由兩名焊工對稱轉圈焊接，起始

焊點距柱棱邊大約50mm,兩人同時逆時針方向（或同時順時針方向）

施焊，直至焊完整條焊縫。整個焊接過程中，兩名焊工都要保持對稱

位置。如圖5.6-7所示。

圖5.6-7-1H型鋼梁接頭焊接順序圖

圖5.6-7-2H型柱接頭焊接順序圖

圖5.6-7-3箱型柱接頭焊接順序圖

5.6.5.4高層鋼結構柱軸心偏移和垂直度偏移的控制和標高控制

1.高層鋼結構測量工作的基礎條件

1)測量依據

《鋼結構工程施工質量驗收規范》(GB50205—2001)；

《高層民用建筑鋼結構技術規程》(JGJ99—98)；

《工程測量規范》(GB50026—93)；

《城市測量規范》(CJJ8—99)；

業主提供的有關測量資料及實物，工程圖紙和其它相關技術文

件。

2)統一計量尺度

同一工程項目應設三把“基準尺”，制造單位、安裝單位和監理

單位各執一把。這三把尺必須是經同一部門檢定改正并經三方認可的

長度計量標準用尺，不同于一般經計量檢定合格的尺子。在構件加工、

安裝和驗收過程中，各單位實際使用的尺子都應跟各自所持的“基準

尺”進行校尺并經溫度尺長的修正?！盎鶞食摺睉咨票４?，不應在

實際施測時使用。

3）鋼構件的制造尺寸

構件的加工精度決定了高層鋼結構的安裝精度、施工進度及其它

方面的質量。高層鋼結構安裝測量的前提條件是運至施工現場的鋼構

件必須具有合格的制造尺寸。

2.測量與監控的工藝程序

1）平面控制網的布設

地下室施工時，采用外控法進行鋼柱軸線的測量放樣。首先，以

業主提供的平面控制點作為測量基準，采用極坐標放樣法，按照《工

程測量規范》所規定的四等平面控制網精度要求，運用日本產拓普康

GTS-602D全站儀（精度：2〃，2mm+2ppM*D）在基坑邊穩固位置放樣

出軸線控制點（見附圖2）；其次，以各軸線上的控制點作為測量依

據，正倒鏡投點法放樣出鋼柱軸線；最后，依據放樣的軸線排尺放樣

出其余鋼柱軸線。

地下室施工完畢以后，將平面控制網從基坑邊轉移到一樓地面,

并通過內控法進行控制點的豎向傳遞。鑒于本工程的施工特點，考慮

到裝配的精度要求，決定按四等網的精度要求布設平面控制網。另外,

為了減少系統誤差，核心筒與外框架采用同一平面控制網。預埋鋼板

（200mmX200mm）,其點位的初步定位精度小于10mm,用極座標法

或導線法進行測設，然后按初步測設的點位所構成的圖形做角度和距

離觀測并與基準點聯測。角度觀測六測回，且閉合差要求小于±10〃。

邊長觀測四測回，用鋼尺丈量或用全站儀量距，且距離計算時顧及全

站儀的加乘常數改正及氣象改正。由觀測成果作嚴密平差,根據平差

結果與設計的坐標值比較后進行歸化改正。為了保證其點位的絕對可

靠和邊長相對精度較高的要求，在歸化結束后的點位上重新觀測角度、

邊長。如不滿足要求，還需重新觀測，并依據觀測結果作第二次歸化

改正，直至完全滿足要求為止。只有當角度和邊長的偏差值滿足規范

要求時，布設的平面控制點才能作為該鋼結構工程的平面測量依據。

在歸化改正后滿足規范要求的平面控制點上，做好“十”字線標記（線

寬0.2mm）,并在控制點上打上洋沖眼，以便長期保存。在施工的過

程中，做好控制點的保護，并定期對平面控制網進行檢測。

2）高程控制網的布設

以業主提供的水準點作為高程控制測量基準，在地面上設立3個

標高控制點（見下圖一一測量控制點布置示意圖），并與原始水準點

構成閉合二等水準路線，測量并計算出高程作為該鋼結構工程的高程

控制點。在施工過程中，必須定期檢查3點之間的高差，以及與原始

水準點之間的高差，且檢測精度在0.3mm范圍內。

3）柱基地腳螺栓的定位測量

鋼柱地腳螺栓的定位關系到以后鋼梁的裝配，其定位的好壞是以

后測量工作能否順利進行的先決條件。根據鋼柱的特點，采用“十”

字放樣法，確定出“十”字的四個點，并由該四點確定柱基的中心線，

由于地腳螺栓預埋要求比較高，因此采用套?？刂品刂泼拷M地腳螺

栓群相互之間的距離，并用支架固定，控制地腳螺栓群整體偏移。

4）平面控制點的豎向傳遞

首層軸線的放樣直接依據平面控制網，其它樓層柱頂軸線放樣是

從地面控制網引投到高空，再根據引測網進行柱頂軸線放樣，而不得

使用下一節柱頂定位軸線。根據本工程的特點，平面控制點的豎向傳

遞采用內控法，投點的儀器選用瑞士產襪卡ZL天頂準直儀（精度：

1/20萬）。壓型鋼板施工時，在控制點的正上方開設20cmX20cm方

形孔洞?？刂泣c上架設天頂準直儀，經嚴密對中、整平之后，在需要

傳遞控制點的樓面預留孔處水平固定好激光靶（有機玻璃板），從0°、

90°、180°、270°四個角度分別向光靶投點，用0.2mm線段劃出這

四個點的對角線的交點，此點為傳遞上來的平面控制點。所有控制點

傳遞完成后，則形成該樓層平面控制網。對該樓層平面的控制網需要

進行平差改化，使測距與測角的誤差滿足規范的要求。待該樓層平面

的控制網建立以后，就可以進行排尺，放軸線。參見圖5.6-8,平面

控制點豎向傳遞示意圖。由于天頂準直儀在視距長了以后，投點模糊

且晃動較大，因此根據本工程的高度擬把平面控制點向上轉移兩次,

測量方法與平面控制網的豎向傳遞相同。

圖5.6-8平面控制點豎向傳遞示意圖

5）高程控制點的豎向傳遞

高程的傳遞方法是在底層架設好全站儀，先精確測定儀器高，再

轉動全站儀進行豎向垂直測距，最后通過計算整理求得激光反射片的

高程，然后按三等水準測量的要求把反射片的高程傳遞到鋼柱上。以

傳遞到施工樓層的高程控制點作為測量基準，采用視線高法在每一根

鋼柱上做好標高控制線，作為下一節鋼柱柱頂標高控制依據。高程的傳

遞不得從下層樓層丈量上來，以防此誤差積累。參見圖5.6-9,標高

傳遞示意圖。

圖5.6-9標高傳遞示意圖

6）排尺、放線

在每一吊裝節的鋼構件安裝之前，必須將定位軸線與標高線引放

到已安裝好的吊裝節的每根鋼柱上端。定位軸線放完后，應進行平差

改化，使之滿足規范要求。定位軸線必須在柱頂三個面標出，才能真

正反映鋼柱的扭轉與偏斜。參見圖5.6-10o由于鋼柱在制造與安裝

過程中，不可避免地產生一定程度的扭轉。在x方向，鋼柱一面中心

偏軸線a,對面中心偏軸線b,實際鋼柱垂直度偏差（a+b）/2。鋼柱

扭轉（a-b）/2o在y方向，鋼柱的實際垂直度偏差是c值減去鋼柱

扭轉值。因此，如果只在鋼柱相鄰的兩個面放線則不能真實反映鋼柱

的實際偏差，至少在鋼柱的三個面放線。每根鋼柱的實際軸線偏差與

扭轉值應標在柱頂，并標明方向，作好記錄。

圖5.6T0鋼柱扭轉分析示意圖

對于核心筒設置預埋板采用現場焊接連接板的情況，需清出預埋

板，在預埋板上劃出定位軸線與標高線。

同一層所有已安裝好的鋼柱在同一標高面上應設置標高線，標高

線距鋼柱頂面約300-500mmo為方便安裝時調標高，標高線也至少應

在鋼柱的三個面標出。參見圖5.6T1,柱頂放線示意圖。

在排尺，放線時設置的提示標志宜采用黃色油漆涂成的小三角,

以便區別于鋼柱吊裝之前設置的白色測量標志。

圖5.6-11柱頂放線示意圖

7）鋼柱安裝精度的調校

鋼柱吊裝就位后，按照先調標高，再調扭轉，最后調垂直度的順

序進行安裝精度的調校。

標高調校一一鋼柱采用設計標高安裝，就是保證每個吊裝節所有

鋼柱安裝后頂面保持在同一標高面上，因此上節鋼柱柱腳標高線與下

節鋼柱柱頂標高線之間的距離為一定值，為s。鋼柱就位后調整上下

柱標高線之間的距離至S值即可。S值應預留焊接收縮量。參見圖

5.6-12,鋼柱標高的調校示意圖。

-A

圖5.6T2鋼柱標高的調校示意圖

焊接收縮量一般在安裝中調標高時預留，收縮值與鋼柱的板厚有

關，還與焊縫的返修有關，可參見表5.6-13,壓縮量是指出建筑物

在自重及使用荷載作用下造成的鋼柱壓縮變形量，一般由設計上確定,

制造廠預留，除非特別指明，安裝調校時不再預留。

扭轉調校一一若下節柱已經標明了鋼柱的扭轉值與扭轉方向，調

校時將上節鋼柱向相反方向扭轉予以調整，但一次不得大于3mll1,若

扭轉值過大，超過了3mm應分幾次調校，不允許一次到位。

垂直度調校一一在滿足單節柱垂直度的前提下，將鋼柱與軸線的

偏差調校至零。根據規范的規定，單節柱垂直度允許偏差為H/1000

且不超過10mm,H為柱高。若下節柱偏離軸線值較大，也應分次調校

以避免單節柱垂直度超標。鋼柱調校后的測量數據應在鋼柱的自由狀

態下測得，即夾緊上下柱的連接板，解除纜風繩以及千斤頂等校正工

具，未安裝鋼梁時的狀態。只有自由狀態下測得的數據才是有效的。

8）鋼柱的垂直度監控

在鋼梁就位后高強螺栓安裝的過程中，鋼柱的垂直度將會發生變

化，因此要用J2經緯儀對相鄰鋼柱進行監測。若鋼柱的單節柱垂直

度以及偏離軸線的數值都不超出規范要求，則做好記錄，不再調整。

若超出規范要求，則要分析原因，再做調整。

在鋼柱垂直度的監測過程中，要考慮到梁柱接頭的焊接造成垂直

度偏差變化的趨勢。一般一個梁頭焊接后造成『2mm的收縮量，因此

要預測到在鋼梁安裝時，鋼柱垂直度雖沒有超標，但焊后可能因焊接

收縮而超標，提前預留焊接收縮值。

9）安裝精度的復測

一個吊裝節安裝完畢后，要按規范要求進行復測，測量結果作為

交工資料。測量的內容包括：單節柱垂直度，偏軸線垂直度，鋼梁水

平度，鋼柱接頭錯位值，鋼柱扭轉值。

3.測量質量保證措施

1）必須嚴格按規范要求操作，并認真執行現場監理工程師所要

求的各項測量技術、驗收程序。

2）為防止視線過長，目標模糊、晃動等影響，當土建施工到一

定高度時，把基準控制點向上轉置，嚴禁逐層傳遞。

3）每一道測量工序完成后，必須按三級驗收制度執行，自檢合

格后方可上報監理工程師復驗，合格鑒認后方可進入下道工序施工。

4）班組施測前，做好技術交底工作，技術主管對整理的測量成

果必須進行會審，并做好記錄、施工日志。

5）鋼柱垂直度監控時，儀器應盡可能架在軸線上，如果做不到，

也可以架偏，但最大偏差角應控制在15°左右。

6）平面控制主軸線投放，應在每一節的鋼梁形成框架后進行，

嚴禁交叉投點。

7）測量放線前后，及時對測量儀器進行檢驗，確保儀器在可知

度狀態下運行。

8）工程中所有距離丈量所使用的鋼尺或全站儀，其尺長必須以

同一把鋼尺作為比較，一般是以制造廠提供標準鋼尺為準。

4.測量與監控工藝流程

五、鋼結構框架交叉節點的焊接保證措施

1.概述

本工程鋼結構焊接主要是柱與柱、柱與梁及隅撐的焊接。鋼柱分

為箱形柱（主結構柱）和十字型柱（鋼骨柱）兩種類型，材質主要為

Q345C,部分采用Q420。上、下柱之間的連接方式為焊接，焊縫要求

全熔透。鋼梁為H型梁，主梁與鋼柱的連接形式為腹板高強螺栓連接,

翼板與鋼柱為焊接，并且全熔透，材質主要為Q345C；次梁與主梁的

連接主要為高強螺栓連接,主要焊接節點如圖5.6-14,5.6-15.5.6-16

所示。根據本工程的特點與我公司的經驗，現場采用手工電弧焊的焊

接方法進行施工。

圖5.6T4箱型鋼柱焊接連接示意圖

圖5.6-15H型鋼柱焊接連接示意圖

圖5.6-16柱梁焊接連接示意圖

2.焊接前的技術復核工作

1)根據GB4708-92《鋼制壓力密器焊接工藝評定》及JGJ81-2002

《建筑鋼結構焊接規程》的要求，提供能夠完全覆蓋安裝施工現場焊

縫接頭形式的工藝評定，評定項目必須能覆蓋現場焊接。具體如下：

(1)厚度為8=28?12mm板板對接橫焊，焊接方法為手工焊。

(2)厚度為8=20?10mm板板對接立焊，焊接方法為手工焊。

2)焊工必須持有勞動部門頒發的焊工資格合格證書，且須符合

以下要求：

(1)合格項目必須能覆蓋現場所有焊接位置；

(2)焊工資格必須在有效期內；

(3)施焊前，依據JGJ81—2002《建筑鋼結構焊接技術規程》

進行焊工附加考試，合格后方可上崗。

3）所有焊接材料均應符合圖紙、規范要求。

3.焊接前的準備工作

1）檢驗焊材、墊板、引弧板。焊材的牌號必須符合設計要求，

保管要妥當，應放在倉庫內保持干燥，焊材不得受潮生銹，焊條藥皮

不得剝落。墊板和引弧板應按規定的規格制作加工，坡口須符合設計

要求。

2）檢查焊接操作條件，焊接操作平臺、防風設施等必須落實到

位。

3）檢查工具設備和電源，焊機型號正確，焊機完好，接線正確，

電流表、電壓表齊全完好，擺放在設備平臺上的設備排列應符合安全

要求，電源線安全可靠。

4）焊條使用前應進行烘干、干燥，堿性焊條350-400C烘干、

恒溫1.5-2h,酸性焊條150-200℃烘干恒溫1小時,烘好后，焊條應

放在150C的干燥箱內，隨用隨取，取出的焊條放在保溫筒內，4小

時用完，否則重新烘干，焊條烘干次數不超過兩次。

5）焊縫坡口檢查，合適的坡口尺寸是保證接頭焊接質量的關鍵

因素之一，焊前全面檢查坡口尺寸，如果坡口間隙過小，則需要重新

開坡口打磨干凈再進行焊接。有時為了保證結構整體尺寸的需要，柱

一柱接頭的坡口間隙增大,施焊前，先將間隙焊滿，再進行正常焊接。

6）焊接前做好防治焊接飛濺的措施。

4.焊接過程控制

1）根據焊接工藝評定編制焊接工藝。

2）由于本工程施工將經歷寒冷的冬季，對于低溫狀況下的焊接

要制定專門的施工工藝。

3）墊板、引滅弧板根據要求制定尺寸。

4）焊接工藝過程

（1）清理坡口及兩側的油污、銹等雜質，定位點固，同時點固

引、滅弧板和墊板。

（2）根據工藝卡調節焊接工藝參數。

（3）按規定的焊接順序進行施焊，焊縫厚度達母材厚度1/2以

上時，方可短暫停息。

（4）施焊過程中，每一焊層都要進行清渣，進行層間檢查，發

現缺陷及時處理后方可繼續施焊，焊后清理焊接飛濺。

5.注意事項

1）在鋼柱、鋼梁的整個焊接過程中，有專職測量人員，對柱的

垂直度和梁的水平度進行監測，并測出每種焊縫的收縮量，作為構件

力口工參考量。

2）施焊時，設專職人員對風速、溫度、濕度進行測量記錄，若

出現以下情況之一，且無有效保護措施，立即停止焊接。

a、風速大于10m/S；

b、相對濕度大于90%；

c、雨天。

3）焊材的管理：焊條應有質保書，現場配有一級庫、二級庫存

放焊材，焊條使用前須烘干，焊工領取焊條需用保溫筒，焊接時保溫

筒接上電源用以保溫防潮濕。

6.焊接檢查檢驗

1)焊縫外觀質量檢查：

(1)表面不得有氣孔、表面裂紋、未焊滿等缺陷。

(2)咬邊深度不超過0.5mm,累計長度不得超過焊接長度的10%。

(3)焊縫余高符合設計規范要求。

2)超聲波檢驗：鋼結構安裝現場焊縫按設計要求進行超聲波探

傷檢測，其檢驗結果必須符合設計要求并且按《鋼焊縫手工超聲波探

傷方法和探傷結果分級》(GB11345—89)標準中檢驗等級進行評定。

7.返修

1)對于外觀質量不合格的焊縫，通過修補打磨達到合格要求。

2)對于內部質量不合格的焊縫，標明有缺陷位置后進行返修，

返修工藝按焊接工藝，返修次數不應超過兩次，否則應針對實際情況

編制返修工藝，經公司總工程師批準后，方可返修。

8.焊接工藝流程

5.6.5.6鋼結構防火涂裝方案及管理協調

鋼結構支承強度在高溫下隨著溫度升高而顯著降低，當環境溫度

超過150C時-，鋼構件就必須采用隔熱層加以保護。考慮到火災的影

響，因此高層鋼結構應進行防火涂層保護，使其達到相應的防火等級

要求。涂裝施工應適應高層鋼結構的特點，在確保質量的前提下，力

求施工方法簡捷。

本工程防火涂層選用厚涂型，要求鋼柱耐火極限：3小時-；鋼梁

2小時；其他1.5小時。要求鋼結構的防火涂料選擇必須與防腐涂層

相融合，避免造成二者之間的不沾結。

1.高層鋼結構涂裝工藝過程

1)結構噴砂除銹刷漆在工廠進行，在施工現場主要是補漆。補

漆的目的是將工廠中無法涂敷的部位，安裝中油漆受損的部位補上油

漆保護層。補漆的部位集中在以下幾個地方：焊縫、磨擦面節點板、

矯正修補部位和其它刮傷部位。

補漆宜待混凝土樓板完成后進行，由于補漆的部位比較分散，工

作量不大，宜采用人工補漆，借助人字梯登高。首先利用刮刀、砂輪、

砂布、鋼絲刷等工具進行除銹，合格后刷上漆膜。防火涂料的施工必

須待構件補漆后進行，不允許在未經過防腐處理的鋼材表面直接進行

防火涂料的施工。

2)防火涂層施工的工藝試驗

使用前對防火涂料進行檢查，主要檢查涂料的包裝出廠日期、儲

藏時間、批量的使用數量、實驗報告、容重、導熱系數。防火涂料資

料齊全后，進行工藝實驗：

(1)防火涂層耐火試驗。按照規定噸位或批次進行耐火試驗,

通過檢測高溫度數與時間的關系，檢查現場隔熱情況和導熱系數。耐

火試驗結果應經公安消防部門的檢查認可。

（2）粘結強度試驗。本工程中設計要求采用厚涂型防火涂料。

因而，每500噸厚涂型防火涂料需測試一次涂料的粘結強度。其值不

應小于0.05Mpao實驗方法如下：用一塊700X700的鋼板作底板，

噴上相應厚度的涂層，將鐵環埋入其中，養護后用彈簧稱加載測定破

壞強度。

3）基層處理

清理掉鋼構件上的灰塵、油污和其它雜物。對不需噴涂的部位采

用塑料布包扎保護，避免污染。帶鋼絲網的基層要清理合格后方可固

定鋼絲網。

4）現場圍護：由于防火噴涂是利用高壓氣流將涂料噴射到構件

表面，因此不可避免地造成噴射物飛濺。為防止噴射物飛出建筑物外

或污染到不需進行防火噴涂的部位，一定要搭設圍護屏障。

5）防火涂料的配制：有些涂料在工廠配好后用塑料桶運到現場，

使用前需攪勻。有些涂料則需在現場隨用隨配。現場配合比是工藝試

驗確定的參數，是保證噴涂成型牢固的關鍵。配合時先將涂料倒入混

合機內加水攪合2分鐘，然后加入粘結劑和鋼防膠充分攪拌5-10分

鐘即可進行噴涂。

6）噴涂方法：防火涂料的涂層分為底層和面層。厚涂型應分遍

噴涂。每次噴涂的厚度宜為5?10mm,具體根據環境溫度而定。首次

可噴厚一點，待涂層晾干到七八成再噴后續的涂層，直至達到所需厚

度為止。

在噴涂時噴槍要垂直于被噴涂鋼構件的表面，距離10?15mm為

宜，噴涂氣壓保持在0.4-0.6Mpa。噴涂過程中經常用鋼針檢查涂層

厚度。

7）涂層養護：防火涂層需在環境溫度以上進行48小時固化，這

點對保證質量非常重要，另外,噴后的涂層要注意保護,不要刮傷。

8）固化后檢查：外觀檢查時，外觀應均勻一致，構件拐角處或

構件結合處應細密，不應有大面積的不平，更不能出現大于0.5mm的

裂縫；內部缺陷檢查時，用專用鋼針扎入涂層至構件表面，涂層厚度

不應小于設計厚度。

9）涂層返修：對于空鼓、裂縫的涂層，要求刮除重噴。厚度不足

的涂層則補噴到規定厚度。高層鋼結構涂裝工藝參見圖5.6-17o

樓層混凝土澆筑完畢

補漆

基面清理工藝試驗現場圍護工人培訓

涂層養護

合格涂層檢查不合格返修

防火涂料施工工藝流程圖5.6-17

2.鋼結構防火涂料施工應注意的問題

1）不應用防火涂層代替補漆。補漆質量應得到重視。

2）補漆時環境溫度宜控制在5?40℃,相對濕度小于85%。補漆

后4小時內嚴防淋雨。

3）防火噴涂前應注意天氣變化，保證涂層有5小時以上的養護

時間。當空氣相對濕度較大時，還應適當延長養護時間。

4）防火涂料應儲存在干燥通風處，嚴防受潮。工廠調配好的涂

料不能受凍。存期過長造成結塊的變質涂料不能使用。

5)進行防火噴涂的工人應經技術培訓，合格的方能上崗。

6)為保證鋼結構的防火涂層的質量嚴格按施工工藝應分層涂刷,

并應注意現場的文明施工。

7)鋼結構防火涂裝前應在工程協調會上預先提出，以便讓其他專

業知道下一步涂裝的部位，從而避免與其他專業發生沖突。

8)在防火涂裝施工過程中，注意其他各專業的成品保護。

5.6.5.7高強度螺栓安裝工藝

高強度螺栓被廣泛的應用于高層鋼結構中，是因為它能夠在保證

工程質量要求的前提下，減少工人勞動強度，加快工程施工進度。本

工程所用高強度螺栓，為10.9級扭剪型高強螺栓。

1.高強螺栓施工前準備工作

1)施工工具準備：電動扭矩扳手、測力扳手、電動較刀、鋼刷、

扁鏟、過鎮沖、撬棍等。

2)高強度螺栓技術復驗

(1)核對高強螺栓的出廠質量證明書是否符合標準規定。

(2)隨機抽取部分螺栓檢查其外觀質量和外形尺寸。要求表面

不得有裂紋和傷痕等缺陷，外形尺寸須符合規范。

(3)按出廠批號分批量進行扭矩系數與軸力復驗。要求扭矩系

數平均值應該與供貨廠家提供的質量保證書一致，軸力平均值符合國

家規范要求，變異系數不得大于10%。

(4)摩擦面抗滑移系數試驗。本工程中，按照每2000噸鋼結構

為一批，不足2000噸按照一批計算，每批試件3-5組，進行摩擦面

滑移系數試驗。要求摩擦系數的平均值不得低于設計值，變異系數不

得大于10%0

3)高強度螺栓的保管、發放

(1)高強度螺栓應存放在干燥、防腐的倉庫內。

(2)存放時，應按原包裝，分規格類型進行保管，領用按批號

配套發放，嚴禁混放、混用。

(3)設專人負責保管、發放。

4)構件摩擦面質量檢查

摩擦面表面不得有浮銹、油污、油漆等雜物，否則應清理達規范

要求為止。清理時一般使用鋼絲刷，鏟刀，不得使用磨光機。

2.高強度螺栓安裝程序

1)鋼柱、鋼梁吊裝到位后，采用普通螺栓臨時固定，待鋼柱、

鋼梁調整后立即更換高強度螺栓。

2)高強度螺栓的穿孔

(1)穿孔前應核對其規格型號，以防錯用。

(2)穿孔時應能自由通過，嚴禁錘擊穿孔。

(3)螺栓同連接板的接觸面之間應保持平整，同節點處的螺栓

安裝方向應一致。

3)高強度螺栓的緊固

(1)高強度螺栓的擰緊分為初擰與終擰兩個工序。

(2)高強螺栓一經穿孔應立即進行初擰。初擰扭矩值應為終擰

值的60-70%。

（3）高強度螺栓初擰30分鐘后，宜進行終擰，不得拖延到12

小時以上。終擰采用專用電動力矩扳手，以螺栓尾部的梅花頭擰斷為

準。

無論初擰或終擰，都應按一定順序進行，基本原則是由中央向四

周進行緊固。嚴禁先擰緊螺栓群周圍螺栓，再擰中央部位的螺栓。緊

固順序參見如圖5.6-18所示。

6+

+78++14+1315+

5+

+12+1011+

1++65+

+3+12+

2+

+12++5+46+

3+

+8+79+

4++43+

圖5.6T8高強螺栓緊固順序示意圖

3.高強度螺栓質量檢查

扭剪型高強螺栓，在終擰后，應進行緊固質量檢驗，檢驗內容:

1）梅花頭是否打掉，若因構造原因不能擰掉梅花頭的是否做了

終擰標記。

2）螺紋是否均勻露出2-4扣。

3）終擰扭矩值是否達到標準規定。

4.高強度螺栓安裝工藝流程圖

高強螺栓安裝工藝流程圖

八、壓型鋼板安裝工藝

本工程壓型板的設計參數選用：肋高65mm的閉口型壓型鋼板，

厚度不小于0.75mm。組合樓板在無防火涂層保護下需要滿足1.5小

時耐火極限要求。

1.壓型鋼板安裝工藝

1）根據鋼結構鋼梁的平面位置繪制壓型鋼板的排版圖，根據壓

型鋼板的排版圖進行壓型鋼板的加工與現場配套。排板圖應由生產廠

家提供，而且圖紙必須經原設計單位簽字認可后，方能使用。

2）待一節鋼柱所有構件安裝完畢，高強螺栓終擰、頂層焊接完

畢后，復測鋼構件安裝精度，方可以進行放線，鋪設壓型鋼板。

3）壓型鋼板的吊裝按照先吊下層板、再吊中層板、最后吊上層

板的順序進行。壓型板吊到鋪設區域后不得隨意拆開。壓型板吊裝到

位后，立即鋪設頂層壓型鋼板，然后鋪設下層壓型鋼板，最后鋪設中

層壓型鋼板。

4）根據安裝位置線鋪設壓型鋼板，邊鋪邊調直、壓平，隨即用

點焊點牢到鋼梁上。隨鋪隨點固，鋪多少取多少。鋪不完的壓型板應

成捆堆好，綁扎牢固，逾大風天氣時應做好穩固措施。壓型鋼板之間

搭界位置采用拉鉀釘連接。鉀釘間距為300?400mm。

5）同一樓層壓型板鋪設完畢后焊接堵頭板、封邊板。預留洞口

最好先標出位置，澆筑混凝土時用模板預留出，待管道安裝前開洞,

以免削弱壓型板的整體剛度。

2.在壓型板的施工中應注意問題

1）壓型鋼板在裝、卸、安裝過程中嚴禁用鋼絲繩捆綁直接起吊。

運輸及堆放應有足夠支點，以防變形。

2）鋪設前應對發生彎曲變形的壓型板進行校正。鋼梁頂面保持

清潔，清除灰渣，嚴防潮濕及涂刷油漆（可焊漆除外）。

3）下料、切孔采用等離子切割機操作，嚴禁采用乙快氧氣切割。

4）壓型的下料應在工廠進行，盡量減少在樓層現場的切割工作

量。為保證下料的準確，應制作模具。

5）壓型鋼板按圖紙放線安裝、調直、壓實并對稱點焊。要求波

紋對直，以便鋼筋在波內通過。并要求與梁搭接在凹槽處，以便點焊。

6）點焊固定電流應適當調小，防止將壓型板焊穿。

7）鋼柱邊支托架角鋼應在鋪設壓型板之前焊完。

8）壓型板安裝時，應特別注意邊角間隙要達到要求，以防混凝

土漏漿。

9）為防止澆筑混凝土造成壓型板產生過大變形，應由根據板型

實際強度，對于跨度大于一定尺寸時，在澆筑混凝土前需搭設臨時支

架，待混凝土達到一定的強度后方可拆除。

5.6.5.9栓釘焊工藝

在壓型鋼板上現澆鋼筋混凝土樓面結構中，壓型鋼板是混凝土樓

板的永久性模板，栓釘是混凝土樓板與鋼柱、鋼梁在承受抗剪應力時

的連接件。除外包混凝土鋼柱上的栓釘為直接焊接外，在壓型鋼板上,

栓釘焊皆為穿透焊接，穿透層次有一層、二層，最多可達到四層。電

弧栓釘焊是將特制的栓釘的全面積焊到工件上，其焊接效率高，質量

可靠，應力分布合理，是一種優質、高效和低耗的接觸弧焊工藝。本

工程樓面抗剪栓釘規格暫時不詳。但各種規格的施工工藝要求基本相

同。

1.栓釘焊接前的準備工作

1)焊接前應檢查栓釘質量。栓釘應無皺紋、毛刺、開裂、扭歪、

彎曲等缺陷，栓釘應防止銹蝕和油污。

2)瓷環的尺寸精度與栓釘焊接成型關系很大，對焊接工藝有直

接影響，因此采購瓷環時一定要控制尺寸與說明書一致，栓釘和磁環

的規格需匹配。

3)栓釘在施工焊前必須經過嚴格的工藝參數試驗。對于不同廠

家、不同批號、不同材質及不同焊接設備的栓釘焊接工藝，均應進行

試驗，確定工藝參數。栓釘焊工藝參數包括：焊接型式、焊接電壓、

電流、栓焊時間、栓釘伸出長度、栓釘回彈高度、阻尼調整位置。在

穿透焊中還包括壓型鋼板的厚度、間隙及層次。

4)栓釘焊工藝試件經過靜力拉伸、反復彎曲及打彎試驗合格后，

現場操作時還需要根據電纜線的長度、施工季節、風力等因素進行調

整。

(1)通過靜力拉伸試驗觀察拉力試件的拉斷位置和試件的強度、

延伸率、屈服強度的數值。拉伸中栓釘不能斷在焊接處，只許斷在栓

釘桿上，同時試件的力學性能三項指標應符合規定。

(2)反復彎曲試驗：將試件固定在某一位置，然后用特制的扳

手夾往試件的栓釘大頭部，在一個縱向平面內反復彎曲三周，彎曲角

度為45°以上。試件經檢查不能出現任何斷裂現象，焊縫不能出現

斷裂缺陷，栓釘應在栓桿上斷裂。

（3）打彎試驗：用6T2mm厚的鋼板，面積為240mm義300mm做

試件，將試件底板固定在某一位置，然后劃出栓焊位置線，栓焊栓釘

數量為30顆，其中10顆做靜力拉伸試驗，10顆做反復彎曲試驗，

10顆做鐵錘打彎90°試驗。

5）穿透焊對瓷環強度及熱沖擊性能要求高，禁止使用受潮瓷環，

適用前要在250C下烘烤1小時工如采用鍍鋅板作壓型鋼板時，必須

控制鋅的含量，當鋅的含量超標時必須要先除鋅后焊接，否則會出現

鐵鋅共晶體，降低焊接強度。采用穿透焊接時，薄鋼板與工件間一定

要緊密壓實，并選用適當的工藝參數，方能獲得合格的焊接接頭。

6）施焊前應放線，標出栓釘焊接位置。焊接位置的母材要進行

清理，必要時應火烤、打磨。

2.栓釘焊接工藝參數

按照焊接工藝參數進行栓釘施焊。

3.焊后質量檢查

1）外觀檢查。焊接良好的栓釘應滿足以下要求。成型焊肉周圍

360。根部高度大于1mm,寬應大于0.5mm,表面光潔，栓釘高度差小

于2mm,沒有可見咬肉和裂紋等缺陷。

2）錘擊檢查。用鐵錘敲擊栓釘使其彎曲，偏離底板垂直方向15°,

然后進行外觀檢查，不能在任何部位出現裂縫等缺陷。彎曲方向一般

與缺陷位置相反，抽檢數『5%,不合格栓釘一律打掉重焊。打彎的

栓釘不必扶正。

4.栓釘焊接缺陷及對策

1）未熔合：栓釘與壓型鋼板金屬部分未熔合，應增大電流、延

長焊接時間。

2）咬邊：焊后壓型鋼板甚至鋼梁金屬部分未熔合，應調節電流，

調節焊接時間。

3）磁偏吹：應將地線對稱在工件上，或者在電弧偏向的反方向

放一塊鐵板，改變磁力線的分布。

4）氣孔：因焊接時熔池中氣體未排出而形成。原因是板與梁有

間隙、瓷環排氣不當、焊件上有雜質在高溫下分解成氣體等。應減小

上述間隙，做好焊前清理。

5）裂紋：在焊接的熱影響產生裂紋及焊肉中裂紋。原因有焊件

的質量問題、壓型鋼板除鋅不徹底或焊接溫度低等原因造成。解決的

辦法是，徹底除鋅、焊前做栓釘的材質試驗；當溫度低于時一，要

求打彎檢查時提高1%的檢查數，不合格則停止焊接。

5.6.5.10高空安全防護技術

在高層鋼結構建筑施工中，鋼結構安裝一般超前于土建樓層混凝

土施工3-6層，這就決定于鋼結構安裝必然是在狹小平面上的高空作

業，而且主體結構安裝、測量校正、高強螺栓、焊接、壓型鋼板等施

工都是在不同層面上同時作業，形成一個多層面立體交差作業的局面,

高空人員和物件的墜落必將成為高層鋼結構施工中的最大安全隱患。

因此，必須采取切實可行的安全防護技術措施，創造一定的作業平面，

增強施工的安全可靠性。本工程中，主要采取下列防護技術，以保證

工程安全、為施工人員提供可靠的作業面。

1.附著式爬梯

在高層鋼結構的安裝中，爬梯一般有兩類：一類為附著式鋼爬梯。

在吊裝前通過夾具將其固定到鋼柱上，隨鋼柱吊裝，此類爬梯主要供

鋼柱吊裝時解鉤及鋼梁安裝時使用，這類爬梯應根據鋼柱的不同規格

設計成寬度為500mm（用于柱截面大于400mmX400mm）及400mm（用

于柱截面不大于400mmX400mm）兩種型