鋼結構加工制作方案鋼結構制作主要包括圓鋼管柱、箱型鋼柱、H型鋼梁等構件，材質為Q345B、Q345D、Q235B。主要規格為φ1600×25、φ1600×22、矩600X600X25X25、矩600X600X18X18、矩600X600X30X30、矩300X300X16X16、H1200X600X16X25、H1200X450X12X18等。鋼結構加工工藝制作工藝要求項目制作實照工藝要點材料進場驗收鋼材的規格、尺寸、材質、產地、爐批號是否與實物的標識相符；標識是否清晰。鋼板的長度、寬度、厚度、不平度等是否在標準規定的允許偏差范圍內；鋼材表面銹蝕，麻點或劃痕等缺陷，其深度不得大于該鋼材厚度負偏差值1/2。鋼板矯平為了消除鋼板的軋制應力及切割熱變形，鋼板采用專用的鋼板矯平機進行矯平。鋼板平整度控制1mm/m2以內。必要時部分采用火焰矯正。放樣號料對復雜節點及節點連接件進行1：1放樣，放樣時應根據設計圖確定各構件的實際尺寸；放樣工作完成后，對所放大樣和樣板進行檢驗。號料時長度和寬度方向必須留焊接、切割收縮量。接料接料前，先將坡口兩側30-50mm范圍內鐵銹及污物毛刺等清除干凈；接料焊縫采用埋弧自動焊，引入板和引出板規格自動焊為50mm×100mm，材質與板厚和坡口形式應與焊件相同，焊接完畢用氣割切掉并修整平直。下料對于板材采用數控火焰切割機進行切割；零件采用數控切割機進行切割。制孔高強螺栓節點板鉆孔，在平面數控鉆床上進行，H型鋼端部采用三維數控鉆床鉆孔，安裝螺栓孔采用搖臂鉆或磁力鉆與節點板套鉆鉆孔；對于制孔難度較大的構件，可在預裝時套鉆制孔，以確保高強螺栓連接的精度。組裝在組裝平臺上放出組裝大樣并經檢驗合格，確定組裝基準；裝配時要認真控制好各零件的安裝位置和角度，避免使用大錘敲打和強制裝配；經檢查合格后方可進行下道工序；組裝前，將焊縫區域的油銹及其它污物除凈，腹板除銹寬度一般為20～30mm，蓋板除銹寬度不小于腹板板厚加上40～50mm；組裝首先在蓋板上將腹板的位置劃出,組裝時嚴格控制90°,用90°量具檢查，腹板與翼緣板間隙≤1.0mm。腹板的中心偏移為2mm。焊接焊接前將坡口及坡口兩側的疏散物、氧化皮、油銹及其它雜物清理干凈；焊前采用電加熱和火焰加熱兩種方式進行預熱；焊接方法采用CO2氣體保護焊打底，埋弧自動焊填充和蓋面；焊后立即采用巖棉進行覆蓋保溫。矯正焊接H型鋼構件的矯正采用在H型鋼翼緣矯正機上進行翼板角變形矯正，采用彎曲矯直機進行撓度變形的矯正。端銑對于鋼管柱、箱形柱、H形柱等重要構件的端部，均采用端銑機進行加工；端銑前進行二次劃線并標出端銑線和檢查線，對于柱子,每節預留焊接收縮余量；調平端銑平臺，保證端銑平面與梁垂直度不大于1mm。除銹涂裝鋼構件出廠前進行噴砂除銹，表面噴砂處理達到Sa2.5等級；構件表面在涂底漆前,應徹底清除毛刺、油污、冰層、積水（即保證表面干燥）積雪及泥土雜物等；涂層厚度滿足設計要求，厚度測量用漆膜測厚儀測量涂層的厚度。鋼管柱制作工藝制作工藝流程制作流程照片制作工藝要點第一步：兩側預壓圓弧制作壓模并安裝，兩端部壓頭，至少壓三次，先在鋼板端部150mm范圍內壓一次，然后在300mm范圍內重壓二次，以減小鋼板的彈性，防止頭部失圓，壓制后用樣板檢驗。第二步：成形將壓好頭的鋼板吊入三輥軋車后，必須用靠模式拉線進行調整，以保證鋼板端部與軋輥成一直線，防止卷管后產生錯邊；然后按要求徐徐軋制，直至卷制結束。第三步：鋼管縱焊縫焊接管體內外側均采用自動埋弧焊進行焊接，先焊內側后焊外側面。焊前預熱溫度100—150℃，加熱時需隨時用測溫儀和溫控儀測量控制加熱溫度，不得太高。第四步：環縫焊接相鄰管節拼裝校正圓度，縱縫應相互錯開大于300mm，拼接后在所有管體上彈出十字母線，先焊管體內側焊縫，外側清根后再焊管體外側焊縫。第五步：端部銑平圓管檢測合格后進行端銑，未經檢測、矯正合格的箱體不得進行端銑，端銑時圓管應卡緊、固定，避免加工時發生竄動，并且保證圓管端面與刀盤平行。第六步：外形尺寸檢查嚴格按照規范對構件進行復測。第七步組裝牛腿按照深化圖紙組裝牛腿、連接板等零部件。焊接H型加工制作工藝流程制作照片制作工藝要點第一步：下料鋼板拼接校正后，采用數控切割機進行零件板切割下料，主焊縫需要全部熔透時，采用刨邊機加工坡口。第二步：組立在H型鋼組立機上組裝成H型鋼，主焊縫電焊牢固。第三步：焊接采用自動埋弧焊焊接主焊縫，焊接必須按照工藝要求進行，保證主焊縫的焊接質量。第四步：矯正采用H型鋼矯平機對H型鋼翼緣進行矯平，可采用加熱方法對主焊縫的焊接變形進行校正，同時對主焊縫進行消氫處理。第五步：組裝按照深化設計圖組裝牛腿和加勁板等零件。箱形加工工藝制作工藝流程制作照片制作工藝要點第一步：裝配下面板、彈出隔板位置線從下端坡口處開始劃線；然后劃隔板組裝線的位置，隔板中心線延長到兩側并在兩側的翼板厚度方向中心打上樣沖點。第二步：裝配隔板保證隔板的垂直度以及電渣焊襯墊板與下面板的間隙，裝好后即行焊接，然后依次向兩側裝焊。第三步：裝配兩側腹板、焊接隔板定位合格后，組裝箱體腹板，組裝時將腹板與翼緣板下端對齊，并用千斤頂和夾具將腹板與下翼緣板和隔板頂緊靠牢。第四步：裝配上面板、箱體隔板電渣焊組裝時用外力將上面板與腹板及隔板頂緊靠牢，點焊固定，檢測合格后轉入電渣焊工序。中間不宜中斷。焊接結束后割除多余焊縫與母材平整一致。第五步：斷面銑平箱體檢測合格后進行端銑，未經檢測、矯正合格的箱體不得進行端銑。端銑時箱體應卡緊、固定，避免加工時發生竄動，并且保證箱體端面與刀盤平行。第六步：外形尺寸檢查嚴格按照規范對構件進行復測。桁架預拼裝（1）根據圖示幾何尺寸和規定的高度，在平整的平臺上彈出實樣，然后根據實樣制作胎架并固定定位擋板。（2）復核大樣及胎架尺寸，長度允許偏差≤4.0mm；高度允許偏差≤3.0mm；對角線允許偏差≤5.0mm；節距允許偏差≤2.0mm。（3）在大樣上按照先主桿再腹桿的順序擺放桿件，先固定主桿，使各桿的中心線與劃線的中心對齊，然后再固定各腹桿。（4）主桿與各節點匯交點的偏差e≤3.0mm，符合要求后點粘臨時固定。（5）檢查各項幾何尺寸符合設計后，按設計圖紙的編號對各桿件進行標識，并用鋼印打出重心交點，標識要標注在不影響安裝、焊接、且明顯部位，最后解體并按桿件類別打包出廠。構件防腐涂裝內容要求除銹工藝（1）構件表面的除銹方法和除銹等級及其質量要求應符合ISO8510-1的有關規定。（2）除銹方法為拋丸或噴砂，屬非常徹底的噴射處理，除銹后表面的氧化皮、銹及污物應清除到僅剩有輕微的點狀和條狀痕跡的程度。（3）除銹前應將構件表面的毛刺、水分、雜物和焊疤等清除干凈。（4）除銹達到標準后必須將構件表面清掃或用壓縮空氣吹凈，進行中間質量檢查驗收，合格后運至涂漆現場涂刷油漆。涂裝工藝（1）各類底漆、中涂漆及面漆應具有良好底配套性，包括性能配套、硬件配套、烘干濕度配套等。（2）涂裝施工環境的濕度，一般應在相對濕度以不大于85%的條件下施工為宜。（3）涂裝時，環境溫度宜在5-38℃（4）涂漆間隔時間對涂層質量有很大