泰州市天元精密鑄造有限公司168泰州市天元精密鑄造有限公司工藝守則(模料處理)因設備不同，模料處理流程有兩種：第一種：（靜置桶Ι中）靜置脫水→（除水桶中）攪拌蒸發脫水→（靜置桶Ⅱ中）靜止去污第二種：（水分蒸發機）快速脫水→（除水桶中）攪拌蒸發脫水→（靜置桶中）靜止去污本工藝守則適用于第二種流程。工藝要求除水桶攪拌溫度110~120℃攪拌時間10~12小時靜置桶靜置溫度＜90℃靜置時間＞12小時注：工廠可根據使用的模料種類不同來確定靜置桶、除水桶和保溫桶溫度。操作程序檢查設備、控溫儀表是否處于工作狀態。、將從脫蠟釜泄出的舊蠟液用泵或手工送到除水桶中，脫水桶中的蠟液，在110~120℃保溫并攪拌，使殘留水分蒸發，到目視蠟液表面無泡沫為止。將脫完水的蠟液經過60目或更細的網篩過濾送到低于90℃的靜置桶中，保溫靜置12小時以上，并定期放掉底部的污物。把靜置桶中末加新蠟的回收蠟液輸到模頭壓蠟機蠟保溫桶中，用于生產模頭（澆道）。根據工廠舊蠟料性能和蠟料消耗情況，在靜置通中添加一定量新蠟。將合格的蠟液灌入壓蠟機的蠟缸中，灌蠟時要將漏斗伸入蠟缸的底部，緩緩平穩注入，最好在蠟缸灌蠟后1~2小時，再補加蠟液，使蠟充滿缸。三、注意事項1.除水桶、靜置桶均應及時排水、排污。2.經常檢查各設備桶溫，防止溫度過高造成蠟料老化。3.經常檢查環境狀態，避免灰塵及外來物混入蠟料中。泰州市天元精密鑄造有限公司工藝守則(澆道（模頭）制作)澆道（模頭）可用模頭壓蠟機制作，也可手工制作；可整體制，也可分開制后再組合。工藝要求室溫24±2℃壓射蠟溫度70~75℃（手工澆模頭時蠟溫80℃左右）壓射壓力0.2~0.4Mpa保壓時間視澆道（模頭）種類而定，一般幾十秒。注：工廠可根據使用的模料種類確定壓射蠟溫度。操作程序整體澆道壓制檢查模頭壓蠟機氣壓、保溫桶溫度、操作按鈕等是否正常，按照技術規定調整機器壓射壓力等參數。將澆道（模頭）模具放在機器臺面上，檢查機器射蠟是否與模具注蠟口高度一致。模具開合是否順利。打開模具，噴薄薄一層分型劑，安放螺帽，合上模具，對準射蠟嘴。雙手按動工作按鈕，壓制澆道（模頭）蠟模。壓制完畢，抽出芯子，打開模具，小心取出澆道（模頭）蠟模，放入冷卻水中。注意有缺陷的應報廢。清除模具上殘留的模料。噴分型劑，安放螺帽，合型，進行下一次壓制。蠟澆道在冷卻水中冷卻30分鐘后取出，用壓縮空氣吹凈水珠，放在指定位置。每班下班或模具使用完畢，應將設備及模具清理干凈。組合澆道制作1.分別澆注直澆道和橫澆道：通常同時使用數付以上模具，將80℃左右蠟液澆入，注意需補澆防縮。澆后將模具置于冷卻水中冷卻，冷卻時間依模頭大小而定。取出直澆道和橫澆道蠟模后，把模具形腔內水珠吹凈，合模，再澆注。2.澆道（模頭）組合：按照工藝技術規定將澆道組合，為確保直澆道和橫澆道蠟模粘牢；先將直澆道粘結面浸入熔蠟杯中沾蠟，再用加熱的焊刀或大功率電烙鐵（100W以上）進行焊接，使焊縫嚴密，四周形成圓角。三、注意事項1.模具型腔不要噴過多的分型劑。2.澆道（模頭）表面應平整，無凹陷、裂紋和披縫。有裂紋、凹陷等要進行修補，不能修補的應報廢。3.澆注和組焊時要注意安全，工作完畢切斷電源。泰州市天元精密鑄造有限公司工藝守則(修蠟（熔）模)工藝要求室溫24±2℃操作程序修模前檢查：經冷卻、已定形的外觀無缺陷的蠟模方可進行修模。尺寸精度要求高的件，對重要尺寸應進檢測，合格后再修模。修模（1）去除蠟模上的殘留飛邊或分模線用刀片的刃口沿著蠟模小心而輕柔地刮除飛邊或分模線，不得損傷蠟模，對小飛邊也可直接用布擦除。（2）蠟模凹處修復雜性蠟模上有大而狹長的凹處應用修補蠟修復，修后表面要平整。（3）氣泡修補蠟模上所有氣泡必須挑破，用修補蠟修復，修后形狀要正確。（4）對要求高的重要件需進行流痕修復用吸有三氯乙烷（或汽油）的棉花輕柔地擦流痕處，以去除流痕，注意不要傷及蠟模本身。（5）用棉紗或吸引有三氯乙烷（或汽油）的棉花輕柔地擦去蠟模油污及沾附的蠟屑，或用壓縮空氣氣嘴將蠟屑吹干凈，按要求放在存放盤中。3.鑲陶芯對某些鑲陶芯的蠟模，應小心的將陶芯滑入熔（蠟）模孔洞。必須避免陶芯上的銳角刮傷蠟模。4.修模后檢查：檢查蠟模是否完整、有無變形、表面粗糙度和字跡是否合格等。5.工作完畢，清理現場。三、注意事項1.修模時按要求進行，不得損傷蠟模。2.修好的蠟模要按要求整齊碼放在存放盤中，防止變形。泰州市天元精密鑄造有限公司工藝守則(模組焊接)工藝要求室溫24±2℃焊后蠟模上表面距澆口杯上緣最小距離（最小壓頭）不小于60mm焊后蠟模間距≥9mm內澆口長度≥8mm操作程序對所有蠟模再次進行檢查，剔除不合格品。按鑄件工藝技術規定選擇澆道種類。對澆道蠟模進行嚴格檢查，剔除變形、空心、表面有裂紋和螺帽未上到位者。給合格澆道的澆口杯上蓋板，上蓋板前務必將板上的涂料漿、砂粒清除干凈。上蓋板后，用焊刀將蓋板與澆道間縫隙焊嚴。并可在澆口杯外側面打上鋼號。將電烙鐵預熱至工作溫度，放好澆道蠟模，按工藝技術規定將蠟模整齊、牢固地焊在澆道蠟模上。注意焊接處不得有縫隙；電烙鐵不得觸及蠟模表面，蠟液不得滴流到蠟模上。用壓縮空氣氣嘴吹掉模組上的蠟屑。將模組吊掛在運送小車上送到洗模工序。工作完畢，清理現場。注意事項蠟模與澆道焊接應堅固，焊縫處不得有凹陷和縫隙。嚴禁蠟液滴在蠟模上，如有蠟液滴上必須仔細修除。注意安全，工作完畢切斷電源。泰州市天元精密鑄造有限公司工藝守則(模組清洗)工藝要求1.清洗液2.清洗液清洗時間5-10秒3.室溫24±2℃二、操作程序1.按比例配制清洗液(1:30)，徹底攪拌。2.將組焊好靜置模組，從運送小車上取下，先把模組完全浸入清洗液中，連續往復三次，共約6秒鐘，提起模組，滴凈液體。3.取出用壓縮空氣氣嘴將模組吹干或晾干。5.把清洗完的模組吊掛到運送小車上。6.抽查模組清洗效果：（1）從同一批洗凈的模組中選取兩組浸入硅溶膠（加入容積0.5％的潤濕劑）中，抽出后小心檢查是否完全潤濕。（2）能完全潤濕說明清洗效果好，可將此模組在水中漂洗去硅溶膠，用壓縮空氣吹掉水，掛吊至運送小車上待用。（3）如模組不能完全濕潤，則整批模組必須重新洗凈。三、注意事項1.蝕刻液、清洗液會使皮膚干燥和損害，操作前要帶好橡膠手套和圍裙。2.如液面下降，要及時補充新液。把2/3干凈溶液吸出，倒掉其余臟液，補充新液，即可再用。3.清洗液使用過程中，應將掉入的蠟模等立即去除。使用后，除去全部外來物，用蓋密封保存。4.模組清洗嚴禁煙火。泰州市天元精密鑄造有限公司工藝守則(涂料配制)工藝要求涂料配比及性能涂料種類涂料配比及性能面層過渡層背層涂料配比硅溶膠（Kg）101010鋯英粉（Kg）36~40煤矸石粉（Kg）16-1715~14濕潤劑（ml）16消泡劑(ml)12涂料性能流杯粘度(s)*32±119±113±1比重(g/cm3)2.7-2.81.82~1.851.81~1.83注：（1）要求高的鑄件可使用兩層面層涂料，然后使用背層涂料；一般鑄件可使用一層面層涂料，一層過渡層涂料，然后使用背層涂料。（2）涂料粘度使用4＃詹氏杯測定(有特殊性的產品粘度要求調整)。2.室溫：24±2℃3.涂料攪拌機轉速22~30轉/分。4.涂料攪拌時間：面層涂料全部為新料時攪拌時間≥24h，部分新料攪拌時間≥12h；過渡層涂料及背層涂料全部為新料時攪拌時間≥10h，部分新料攪拌時間≥5h。二、操作程序1.檢查設備電器開關是否處于工作狀態。2.按比例將硅溶膠倒入涂料捅（沾漿機桶）中。3.開動沾將機，使其旋轉；4.以每公斤硅溶膠1.6ml的比例加入消泡劑，混均勻。5.按比例將耐火粉料緩慢加入涂料桶中，注意防止粉結塊，靠攪拌將粉料攪開。6.以每公斤硅溶膠1.2ml的比例加入消泡劑，混均勻。7.涂料基本混勻后，用4＃詹氏杯初測涂粘度，如粘度過高，加硅溶膠調整；如粘度過低，加耐火粉料調整，初測粘度可比要求的粘度稍高，因涂料攪拌后粘度將略有下降。8.涂料粘度調整好后，蓋上漿桶，以免蒸發，繼續攪拌到工藝要求時間后再檢查涂料粘度，達到工藝要求方可使用。9.正常生產時，每班制殼下班前應按比例添加材料，直到涂料漿高度達工作標準，測定其粘度合格，繼續攪拌到工藝要求時后可使用。10.使用過程中涂料粘度增加時，可用蒸餾水加以調整。三、注意事項1.面層涂料配制時要嚴格按加料順序，依次加入硅溶膠、潤濕劑、鋯英粉、消泡劑，加料順序應正確。2.涂料漿務必保持干凈，不得有蠟屑、砂粒等，不得有過多的氣泡。3.涂料漿粘度每班上、下班時均需測定、調整并記錄。泰州市天元精密鑄造有限公司工藝守則(制殼)工藝要求制殼參數層數參數面層二層背層半層涂料種類面層涂料二層涂料或過渡層涂料背層涂料背層涂料撒砂100/120目鋯砂30/60目煤矸石16/30目煤矸石溫度（℃）22~26濕度（％）50~7040~60風速（m/s）6~8干燥時間(h)4~6＞8＞12＞14預濕劑浸預濕劑注：（1）預濕劑用SiO2＞25％的硅溶膠溶液；（2）預濕劑可浸一層，也可浸二層或三層。操作程序檢查從清洗處推來的模組：是否完整，是否已清洗過，清洗后是否已徹底干燥。檢查涂料和設備是否正常，如不正常應加以調整。檢查各層涂料粘度是否合適，混制時間是否合適；淋砂機和浮砂桶工作是否正常；室溫、濕度是否正常。3.從運送小車上取下模組，以30。左右角度將模組緩慢地浸入面層涂料漿中稍作旋轉。注意使蠟模溝槽和尖角處包在涂料中的空氣減到最少，有鑄字或細窄凹槽時要用毛刷涂刷或預先噴涂涂料。4.以稍快速度取出模組，使多余涂料滴除，用壓縮空氣氣嘴吹破包附在蠟模孔洞和尖角內的氣泡，不停的轉動模組，在模組上形成完整均勻涂層。若不能獲得均勻完整涂層需重新沾漿。5.將敷有均勻涂層的模組伸入淋砂機中翻轉，讓全部表面均勻覆上一層砂。6.取出模組吊掛在運送小車上，等整車掛滿后，推到適當的位置，讓面層型殼干燥4-6h。7.將面層型殼已干燥的模組運送到背層制殼間制二層型殼過。8.取下模組檢查型殼內角、孔處是否完全干燥，如有涂層堆積、皺紋或開裂等情況，應立即向領班反映處理。9.取下模組以柔和風吹去多余浮沙。10.把模組浸入硅溶膠預濕劑中，不超過2秒，取出后滴約5秒種。11.把不再滴預濕劑的模組以30。左右角度緩慢浸入二層涂料漿中稍作旋轉約3-4秒鐘。12.以稍快速度取出模組，不停轉動，滴除多余涂料，形成均勻涂層。如孔洞等處有涂料閉塞和堆積可使用壓縮空氣吹動一下。13.將模組伸入浮砂桶內，敷砂。當澆口杯緣已有砂時，即可緩慢抽出模組，振落多余的的砂粒。目視，應無任何區域尚未被砂覆住。如有無砂覆蓋處可用手敷砂。14.把模組吊掛回運送小車上，整車掛滿后，推到干燥區干燥8小時以上。15.將小車推到第三層涂料處，取下模組輕搖，去除型殼上松散的浮砂。16.小心把模組浸入背層涂料桶中，輕輕轉動最少10秒種。17.取出模組讓多余涂料滴落，連續操作時可掛在沾漿機上方架上讓涂料滴回漿桶，然后取下模組，不停轉動使各處涂層均勻。要注意澆口杯緣處涂層不要太薄。18.將模組伸入浮砂桶內敷砂。當澆口杯緣已達砂中，緩慢抽出模組，振落多余砂粒。19.把模組吊掛回小車上，整車掛滿后推到干燥區干燥12小時以上。20.重復15～19步驟第四、第五層。21.重復15～17步驟制半層，干燥時間最少14小時。22.工作完畢，清理現場；擦凈設備并保養。注意事項嚴格控制殼間濕度、溫度、風速及涂料粘度。要特別認真仔細制好面層，確保深孔和尖角處涂料與蠟模間無氣泡，無涂料堆積、糊住孔等現象。面層型殼剛制完不得置于風扇前后。注意面層和二層型殼干燥速度不應過快，干燥時間不應過長，以防出現龜裂等缺陷。制下一層前必須抖掉上一層的浮砂。應經常清除涂料表面的蠟屑等雜物。要確保背層干燥期間內模組之間的空氣流動、除濕機的功能處于最佳狀態。泰州市天元精密鑄造有限公司工藝守則(脫蠟)工藝要求脫蠟蒸汽壓力0.6～0.75Mpa達到0.6Mpa壓力時間≤14秒脫蠟時間6～10分鐘脫蠟前型殼必須存放在恒溫室中。脫蠟后型殼中的蠟液要脫凈，澆口杯整齊無列紋。操作程序設備準備脫蠟用蒸汽發生器蒸汽壓力應達1.0Mpa，最低不得小于0.6Mpa。仔細檢查蒸汽脫蠟過濾網是否需要清理或更換，防止脫蠟過程中出現跑蠟等事故。開始脫蠟前，對脫蠟釜進行壓力試驗，并預熱1-2次。型殼準備：把已達到標準干燥時間的模組取下，拆下掛鉤、蓋板等，并將澆口杯緣多余型殼材料去除干凈。把模組快速倒放在脫蠟蒸汽釜裝載車上，送入脫蠟蒸汽釜，立即關好機門。打開蒸汽閥，14秒內壓力應達到0.6Mpa。在6～10分鐘內完成脫蠟。關閉蒸汽閥，打開排氣閥，泄放蒸汽壓，泄壓應慢，在1分鐘以上。壓力表指示壓力為“零”時，打開排蠟閥，將蠟排放干凈。打開脫蠟釜機門，把裝型殼的裝載車拉出。檢查脫蠟質量及型殼質量，將合格型殼送到指定地點，按澆注合金牌號整齊倒放在架上，待焙燒。有裂紋或孔洞的型殼需修補，出現碎裂、成片剝落或裂紋超過0.5mm的型殼應通過質檢人員報廢。型殼修補型殼表面只有微細龜裂時，可在該處涂、沾涂進行修補。型殼因掉件而有孔洞時可用一塊干凈殼放在有孔處再用耐火泥封上，干燥。工作完畢，清理所用設備及場地，關閉鍋爐。注意事頂經常查看蒸汽脫蠟釜壓力表，水位計和安全閥是否正常。不要碰壞或刮傷脫蠟釜機門的密封填料，如有傷痕出現漏氣應立即更換。模組從制殼間運到脫蠟處要及時裝到脫蠟釜中，若延遲時間會造成型殼先期受熱，因蠟料膨脹，易造成型殼裂紋。輸蠟管道要隨時檢查，確保管道在70～85℃之間暢通。每天用完后需用蒸汽清洗輸蠟管。按照操作程序操作，避免事故出現。泰州市天元精密鑄造有限公司工藝守則(型殼焙燒)工藝要求焙燒溫度1100℃～1200℃保溫時間＞30分鐘操作程序檢查員焙燒爐和控溫表是否正常，爐床是否平整干凈。仔細檢查需焙燒的型殼，型殼應完好無缺陷，有缺陷的型殼必須修補好。清理干凈型殼澆口杯邊緣，嚴防砂子等掉進型殼中。小心將型殼澆口杯向下裝入焙燒爐中，后澆注的型殼先裝爐，型殼離爐門要10cm。關上爐門，點火升溫。爐內溫度在1100℃-1200℃之間，焙燒好的型殼應為白色或薔薇色。焙燒爐要與熔化爐配合，確保澆注時型殼燒好，并保持高溫。當鋼水合格可澆注時，打開焙燒爐爐門，叉出型殼澆注。要求型殼從焙燒爐中叉出至澆注不得超過10秒鐘。注：在連續生產時，型殼可熱裝爐。注意事項嚴格控制焙燒溫度和時間，并記錄。如溫度過高，時間過長型殼會燒過，導致型殼強度降低和變形。如溫度過低、時間過短型殼燒不透，其透氣性差。定期檢查溫度表，確保指示溫度正確。泰州市天元精密鑄造有限公司工藝守則(筑爐)用快速中頻感應熔煉爐熔煉金屬，使用前先應修爐襯，常稱筑爐。爐襯材料有堿性、酸性與中性三種。此工藝守則適用于筑堿性爐爐襯。筑爐前準備筑爐原材料鎂砂：6～12目，20～40目，40～70目鎂粉：270～325目水玻璃：M2.8～3.2，比重1.3左右耐火泥：用70～80％耐火粘土+20～30％水玻璃，攪拌成膏狀待用。石棉布：厚1～2mm2.爐襯材料配方（重量比）材料名稱爐襯爐領和出鋼口鎂砂50～55％鎂粉45～50％水玻璃5～10％硼酸1.5～2％蒸餾水適量耐火材料粒度分布對爐體的壽命影響極大，建議粉砂粒度分布如下：砂6目8目10目14目20目28目％1533341431粉100目150目200目270目325目以下％777910603.工具：坩堝樣模、錘子、釬子等工具。筑爐操作爐體構造見下圖。圖中：1-裝料口（爐領），2-出鋼口，3-爐襯，4-爐底，5-石棉板，6-石棉布，7-銅管感應圈。筑爐是完成除感應圈7外的1-6部分。100kg熔煉爐側壁壁厚指標：上部60mm下部75mm筑爐方式：一般分為干法與濕法兩種，干法筑爐之筑爐材料中不加水，混勻后直接筑爐，筑完后不取出坩堝樣模，直接加料烘干熔化燒結。濕法筑爐之材料中加3-4％的水混勻后筑爐，筑完后取出坩堝樣模，將爐底與爐壁之間修成大圓角，在爐壁及爐底上涂稀釋的水玻璃溶液，低溫干燥后，再小心的加入爐料，用小功率低溫烘烤去除水份，再進行熔化燒結。下面介紹干法筑爐。筑爐準備：先用約0.2Mpa的水通入感應圈，檢查是否滲漏。確定不滲漏后，用膏狀耐火泥將銅管感應圈間隙糊上（最好自然干燥24小時）后，在爐圈內側襯以石棉布，爐底鋪石棉布或云母片。筑爐底：在爐底石棉板上，鋪70～80mm高的爐襯材料，用專用工具搗實到均勻致密。將表面劃松弄粗糙，再鋪70～80mm的爐襯材料，搗實。多次重復，直至搗緊面超過銅管感應圈最低圈20～30mm。目測確定到爐頂高度，用圓棒滾壓表面。筑側壁將坩堝樣模外側用砂紙打干凈，去除全部鐵銹。將外表清潔坩堝樣模置于爐子感應圈內，注意必須與感應圈同心，用測量工具測量、調整。擺正后放壓鐵壓穩。把坩堝樣模與石棉布之間的爐底材料劃松，裝20～40mm厚爐襯材料，搗實。如此重復進行，直至離爐頂50mm為止。筑爐領、出鋼口將爐襯材料加5～10％水玻璃混勻制作，打筑結實。燒結取出壓鐵，裝爐料。送電，緩慢升溫，在700～800℃時保溫適當時間，讓筑爐材料中結晶水完全消失。增加功率，使最初裝的料熔化，再繼續投入爐料，注意勿加入生銹和含砂爐料，直至金屬液升到距爐頂50mm。再升高功率使金屬液溫度達1700℃左右，然后降低功率保溫約1小時，完成燒結。對金屬液進行除渣、脫氧、停電，把金屬液澆到鑄錠模中。完成燒結后即可加料繼續開爐，也可停爐。若停爐，用原2/3冷卻水使爐襯緩慢冷卻3-4小時。6.爐襯的修補生產中爐襯應不斷檢查和修補：不連續操作時，冷爐開爐前，均應詳細觀察爐頂，壁、底是否要修補，在連續熔化時，每出鋼一次，也應從爐頂觀察到爐底是否需要修補。爐襯修補分大修和小修。大修是重新筑爐，兩次大修間熔化鋼水次數稱爐襯壽命或爐齡，一般為80～150次。小修是每天都要進行。出鋼口和爐領修補：出鋼口和爐領易破損，開始作業前都需修補。在連續作業中，也有邊熔煉邊修補的。修補是以其相同的耐火材料填補。壁面龜裂：裂痕在2mm以下的不必修補，超過2mm的裂痕需修補，先除掉四周滬渣；將盛有修爐材料的紙頂在裂痕下端；使用U型鐵針，將材料擠入裂口；再用混有水玻璃的筑爐材料將表面壓擠抹平。壁面破損或小范圍侵蝕：先去除四周爐渣；涂上水玻璃；用混有水玻璃的筑爐材料壓擠抹平；表面再涂上水玻璃。修補用筑爐材料中，不要配入粗顆粒的鎂砂。注意事項爐襯厚度要按規定并均勻，爐襯太厚會使爐容量變小，效率降低；爐襯太薄易出事故。筑爐材料要干凈，不能混入砂土、鐵屑、草屑和其它雜物。爐襯必須搗實，緊實度均勻。剛筑好的爐襯必須按工藝要求燒結，完成燒結后才能使用。修補后爐襯應進行必要的烘烤燒結：爐襯修補后，裝料時表面平整的爐料緊貼在修補處，用稍低的功率加熱爐料至發紅—約800℃，保溫約1小時烘烤修補的爐襯，然后按正常作業進行熔化。對稍大的爐襯修補處要烘烤燒結，應使金屬液保持在修補處以下100mm，經適當時間后，再讓金屬液上升，恢復正常作業。泰州市天元精密鑄造有限公司工藝守則(熔煉)工藝要求1.熔煉時間100Kg鋼水小于30分鐘150Kg鋼水小于35分鐘2.出爐澆注溫度視鑄件大小、壁薄厚而定，一般比金屬熔點（液相線）高80～120℃3.脫氧預脫氧劑加入量0.1～0.2％錳鐵、0.1～0.15％硅鐵終脫氧劑加入量0.2～0.3％硅鈣或0.04～0.06％鋁二、操作程序1.準備（1）檢查爐體情況：爐襯、銅管感應線圈、冷卻水管、爐體轉動機構是否正常。爐襯如需修補，應先修補好。（2）檢查電源和電器控制系統是否正常。（3）準備好工具及測溫儀表等。（4）啟動冷卻水系統，檢查水壓，銅管感應圈冷卻水壓力不小于0.15Mpa。（5）找開電力控制箱冷卻水開關、爐體冷卻水開關。2.裝料在爐底加入少量造渣材料（新燒石灰80％、鎂砂10％、螢石10％），然后加入預先洗凈、壓成直徑合適的錠村。如無此條件時，應將清潔干燥粗大料和微細料搭配并用，底部墊小料，中部大小搭配，上部加大料，爐料不應超過感應線圈高度；長形爐料應豎直裝入爐內，并力求做到“下緊上松”。3.熔化（1）開爐：打開主電源開關，檢查電容接觸器是否鎖定、電力控制旋鈕是否在零位。打開調頻器“開”按鈕約10秒鐘，頻率達到1500HZ。關掉冷卻水開關，頻率降為零。冷卻水壓力紅色指示燈亮，打開冷卻水開關，等冷卻水壓力紅色指示燈滅再打開調頻器，使頻率達到1500HZ。（2）維持電力限制，隨著爐料的熔化，陸續將未裝完的料加入。在熔化過程中，應及時捅料，防止發生“架橋”。（3）達到額定電力及全部爐料熔解化清時，檢查冷卻水排水溫度應低于30℃，并應注意覆蓋鋼水液面。4.脫氧和調整成分當爐料化清后，取樣分析成分。根據分析結果進行成分調整。先脫氧還是先加合金調整成分，要由具體加入合金種類而定。脫氧通常分二次：預脫氧和終脫氧。爐料化清并升溫后，即可進行預脫氧，先加錳鐵后加硅鐵或一次加入復合脫氧劑。再測量鋼水溫度。在鋼液成分及溫度合適時進行終脫氧。5.出鋼澆注停電靜置、用造渣劑除凈鋼渣，并清掃干凈爐面及出鋼口，出鋼澆注。6.停爐把電力控制旋鈕轉至“零”位，關掉調頻器。兩分鐘后，斷電，減小冷卻水壓力，延緩爐體冷卻時間，避免爐襯裂紋。打開爐體冷卻水系統的定時開關，停爐后冷卻至少6小時。三、注意事項1.調整成分的合金加入次序應合理，同時應注意溫度調整。（1）一些難熔和密度大的元素應先加入。與氧親和力較大的合金元素，則必須在脫氧良好的條件下才能加入，且加入時溫度也不能太高，以減少燒損。、（2）每次加入合金元素，必須根據加入量而決定升溫時間。當加入鋁、鈦較多時，要停電降溫。2.要嚴格進行脫氧。3.整個熔煉過程中，只能除渣2-3次，因爐渣覆蓋鋼液可防氧化，除渣次數太多易造成合金液氧化。4.合金加入前應預熱，加入量要嚴格。5.嚴格按照設備操作、維護要求進行操作、維護。6.熔煉過程中要注意檢查爐襯情況，防止穿爐。泰州市天元精密鑄造有限公司澆注工藝要求按合金牌號要求澆注。澆注溫度按工藝水平技術規定。100Kg鋼水澆注時間應小于4分鐘。二、操作程序1.在鋼液成分、溫度均已達到要求，脫氧也已完成，停電扒渣，清掃或吹除爐面灰砂，準備出鋼。2.打開焙燒爐爐門用叉子將型殼快速挑出，將澆口杯對準熔煉爐出鋼口。3.轉動熔煉爐爐體，快速澆注。澆注時引流要穩、準，澆速要快，防止鋼液噴濺、斷流或細流。4.不停用叉子將殼挑到熔煉爐前，保持連續澆注，以盡快將鋼液澆完，若澆注時間過長，須中途再次脫氧。5.澆注后的型殼應分散放置，加快冷卻。若冷卻時需建立還原性氣氛的鋼種如431材質時，澆后迅速在澆口上撒稍許蠟渣或木屑，蓋上罩子冷卻。6.澆注冷卻后的型殼，送到指定地點，分爐次堆放。注意事項應使從熔燒爐中取出型殼至澆注的時間要盡量短，以避免型殼溫度下降過多。澆注時要加快操作速度，使每爐鋼水盡快澆完，防止鋼水再氧化。澆注時應避免渣隨鋼水流入型殼中。下列情況不應澆注：型殼未燒好，鋼水溫度不夠，鋼水打渣不干凈等。對易產生縮孔、縮松的鑄件，澆注后可在澆口杯上撒發熱劑，以加強澆口的補縮作用。泰州市天元精密鑄造有限公司工藝守則(震動脫殼)工藝要求鑄件上型殼需清除干凈。鑄件的盲孔、深孔或深槽處允許留有少量殘殼。震殼時不得損傷鑄件。二、操作程序1.振殼機脫殼（1）打開壓縮空氣總閥門，檢查設備運轉是否正常。（2）將鑄件組垂直放置在振殼機錘頭下，打開進氣閥，使錘頭壓緊鑄件組。（3）打開震動子，震除鑄件上的型殼。震動時間根據鑄件特點要求而定，以鑄件上型殼清除干凈為宜。（4）關閉震動子，松開夾緊裝置，取下鑄件組。（5）工作完畢后，打掃工作場地，清理設備，加油保養。2.手工清殼（1）仔細檢查工具，確認安全可靠后，方可開始工作。（2）用錘子捶擊澆口棒，反復捶擊，直到型殼清除干凈為止。嚴禁用錘捶擊鑄件。（3）工作完畢后，打掃工作場地。三、注意事項1.任何情況下，不得在產品上留下壓印或傷痕，鑄件不應有變形。2.振殼時間不能太長，應小于2分鐘，避免鑄件產生裂紋。泰州市天元精密鑄造有限公司工藝守則(切割澆口)采用砂輪切割機切割澆口。工藝要求鑄件上澆口余根高≤2mm鋸片直徑≮150mm二、操作程序1.穿戴好勞動保護衣服等，檢查設備防護罩是否完好。2.安裝并緊固砂輪鋸片，然后開機空轉1～2分鐘，使設備處于正常工作狀態，注意切割片旋轉應平穩。3.將整個鑄件組固定在砂輪切割機適當位置上。4.開動砂輪切割機將澆口和鑄件分開。希望垂直于內澆口方向進行切割。5.初步目視檢查，將有澆不足、縮孔等明顯缺陷的鑄件剔除。6.把切斷下來的澆道、鑄件和報廢鑄件，按合金種類分別放入不同箱中。7.工作完畢后，打掃工作場地，清理設備，加油保養。三、注意事項1.切斷時，整個鑄件必須固定，如固定有困難，可用木板等夾墊，防止滑動。2.注意不要損傷鑄件。泰州市天元精密鑄造有限公司工藝守則(磨內澆口)工藝要求磨后內澆口殘留高度：平面＜0.2mm弧面＜0.1mm注：客戶有特殊要求的鑄件，內澆口殘留高度要遵從客戶要求。二、操作程序1.檢查設備，通風系統是否正常。2.調整托板與砂輪的間隙至3～5mm，并將托板緊固牢。3.用手轉動砂輪一周，確認無問題時，再啟動砂輪機正常運轉2～3分鐘后，方可開始工作。4.打開吸塵器，用專用工具夾持或手持鑄件，靠在托板上打磨殘余澆口和修磨鑄件焊補處。5.將磨好的鑄件放入箱中。6.工作完畢后，關閉電源，清理設備及現場。三、注意事項1.經常檢查砂輪及托板的磨損程度，磨損嚴重時要及時更換。2.不允許在砂輪側面打磨鑄件，嚴禁將兩個鑄件或兩人同時在一個砂輪面上打磨操作。3.不許撞擊、敲傷鑄件。4.表面質量要求高的鑄件，內澆口用砂輪磨后，再在砂帶上磨光。泰州市天元精密鑄造有限公司工藝守則(拋丸清理)使用拋丸清理滾筒、履帶拋丸清理機、轉臺噴丸清理機、拋丸清理室等拋丸設備清理鑄件。工藝參數按設備規定裝載量裝鑄件，不允許超載。鋼丸直徑0.3～0.4mm拋丸時間視鑄