2021年8月10日劉才華釩鈦磁鐵礦燒結強化技術

的系統集成

精選ppt1.引言近年來，隨著高爐強化冶煉技術的不斷開展，對作為主體爐料的燒結礦提出了更高的產質量及冶金性能要求，以便滿足各類型高爐生產過程實現高產、優質、低耗、長壽的需求。為此，國內外燒結界在探索新的燒結工藝、設備、方法及優化物料結構等方面進行了大量的試驗研究和生產實踐工作，開發出了一系列具有創新性的技術成果，并在生產應用中取得了顯著的成效，有力地推動了燒結生產及高爐冶煉等技術經濟指標的不斷改善。精選ppt這里主要參照目前國內外鋼鐵企業燒結技術應用現狀及開展方向，結合攀鋼釩鈦磁鐵礦燒結技術的研究和實踐，重點介紹4個方面的技術應用成果：①燒結物料結構優化技術；②燒結原料強化制粒技術；③燒結過程強化固結技術；④燒結礦冶金性能改善技術。并對釩鈦礦燒結強化措施進行了概括，旨在對德鋼推進260m2燒結機達產達效和大比例配加釩鈦磁鐵礦燒結的工作提供有益幫助。精選ppt2.燒結物料結構優化技術因鐵礦石自身特性各不相同，故在燒結過程中的高溫行為和作用亦有一定差異，表達在各種燒結物料的不同搭配會直接影響到燒結礦的產量和質量水平，特別是近年來國內外燒結機不斷向大型化方向開展，相應帶來臺車面積增大、混合料層增厚、上料強度升高等工藝條件的重大變化，與小型燒結機相比，在配套技術條件、工藝控制參數等方面已有很大不同，這使優化物料結構成為燒結機增產增效的關鍵技術之一。下面結合典型企業的具體事例，介紹最新的燒結物料結構優化的技術應用情況。精選ppt2.1案例一：鞍鋼的燒結物料結構優化鞍鋼本部常用的大宗鐵精礦多達4種，另外還有澳大利亞、巴西、印度等國的進口富礦粉及周邊地區的多種國產富礦粉，以及本廠回收的其它含鐵雜料，在燒結物料結構方面表現出“鐵原料品種多，粒度組成和化學成分差異大〞的問題。為此，鞍鋼采用“步長加速法〞的最優試驗設計方法，進行了燒結合理配礦的試驗研究，并尋找到燒結礦等值線圖，建立了燒結合理配礦的統計模型，根據該模型可探索各種礦不同搭配后燒結的規律性，實現了資源的合理配置。2003年鞍鋼煉鐵總廠二燒車間實踐證明：燒結采用優化配礦技術后，各項技術經濟指標顯著改善〔見表1〕。精選ppt表1：鞍鋼燒結優化配礦工業性試驗結果統計精選ppt2.2案例二：承鋼的燒結物料結構優化承鋼每年約自產70萬t釩鈦磁鐵精礦，但不能滿足煉鐵生產開展的需要。為了既能彌補供給缺乏，又能充分發揮釩鈦資源的產業優勢，每年還從新西蘭進口30萬t左右的釩鈦磁鐵精礦。因釩鈦礦比普通礦的燒結性能差，因此，承鋼很重視燒結物料結構優化技術的應用研究。主要措施之一，就是針對現有鐵原料配用條件，增配局部普通富礦粉來改善燒結物料結構，適當降低混合料中的TiO2含量，進一步改善混合料粒度組成，提高燒結過程料層透氣性，實踐證明這種物料結構的優化效果非常明顯〔見表2〕。精選ppt表2：承鋼釩鈦燒結優化配礦工業性試驗結果統計精選ppt2.3案例三：石鋼的燒結物料結構優化石家莊鋼鐵公司過去較長時期是以自熔性燒結礦為主要原料，由于配用的鐵原料品種繁多，僅磁鐵精礦就有7種之多，加之對每種單一精礦的燒結性能又不清楚，致使燒結礦的產、質量水平一直比較低，嚴重影響了高爐的技術經濟指標。為了扭轉這種局面，石鋼近年來加強了燒結物料結構優化的技術研究，并取得燒結礦產量提高1.1%，成品率提高3.7%，轉鼓強度提高4.2%，粉末減少7.6%，中溫復原率提高3.4%，低溫復原粉化率降低2.3%，以及軟熔滴落性能明顯改善等綜合效果〔見表3〕。精選ppt表3：石鋼燒結優化配礦工業性試驗結果統計精選ppt2.4案例四：湘鋼的燒結物料結構優化湘潭鋼鐵公司由于也進行了燒結物料結構優化的相關試驗研究沒有自己的鐵礦山，所用鐵原料來源比較雜，最多時礦種超過30種，并以褐鐵礦為主，全鐵品位較低，S、P等有害元素含量偏高，尤其是各種礦石的燒結性能參差不齊，致使燒結礦質量性能指標長期以來總體表現不佳。對此，湘鋼近年來。結果說明，在湘鋼現行原料供給條件下，燒結使用進口富礦粉的最正確比例在30%～40%之間，其中印度礦粉的配比不宜超過20%，并且應與其它進口礦粉搭配使用；按優化配料的研究成果組織試生產后，取得了燒結礦產量提高1.5%，成品率提高2.6%，轉鼓強度提高3.1%，粉末減少5.2%等綜合效果。精選ppt2.5案例五：日本鋼企的燒結物料結構優化日本是一個鐵礦石資源非常貧乏的國家，每年需要從世界各地進口大量的鐵礦石。面對種類繁多的鐵原料市場，日本在選擇燒結用鐵礦粉時，主要通過實驗室試驗先研究擬購鐵礦粉的燒結特性，然后摸索從已購入的鐵礦粉中能否合理搭配生產出高質量的燒結礦。如新日鐵在用澳大利亞A區富礦粉做燒結試驗時，發現這種礦雖TFe品位很高，但所含SiO2偏低、Al2O3偏高，是造成所配燒結礦強度差、成品率低、冶金性能不好的主要原因，為此他們采用以物料結構優化為主的技術措施很好的改善了配用這種礦后的燒結礦質量。此外，日本北海道大學、住友金屬等鋼鐵研究機構也采用類似的技術措施在高鐵、低硅、高鋁的鐵原料條件下，成功通過合理配礦、控制混合料粒度組成等手段確保了燒結礦的產、質量水平，并在生產應用后取得燒結礦產量提高1.8%，成品率提高3.1%，轉鼓強度提高2.5%，粉末減少5.7%等良好效果。精選ppt2.6案例六：澳洲礦企的燒結物料結構優化澳大利亞是世界鐵礦石的主要供給產地，其鐵礦貯量超過400億t，每年生產優質鐵原料的能力高達1.5～2.5億t，分別隸屬于哈默斯利、紐曼山、羅布河、楊迪礦等五個礦山公司。針對澳礦高鐵、低硅的根本特性，為了確認其應用于燒結的相關技術特點，澳大利亞各礦山公司在每一批次澳礦投入國際市場前，均要進行燒結特性及相關優化配礦方面的實驗室研究和中間規模試驗，并經常與其它國家大型鋼企的燒結廠聯合開展大規模的工業性試驗研究。實踐證明，雖然多數澳礦屬高鐵、低硅類型的燒結性能較差的赤鐵礦，但通過優化燒結配料結構等措施就可以有效改善燒結礦質量；實際生產中結合企業自身條件，采用適宜的優化配礦技術后，已取得燒結礦產量提高2.7%，成品率提高4.4%，轉鼓強度提高3.6%，粉末減少6.5%，中溫復原率提高2.8%，低溫復原粉化率降低3.9%，軟熔滴落性能明顯改善等提高燒結礦產、質量水平的綜合效果。精選ppt3.燒結混合料強化制粒技術從燒結造塊的根本理論看，燒結混合料的結構必須具有“能保持良好孔隙度和盡可能大的料層比外表積〞的特性，因為這是保證燒結過程料層透氣性，提高燒結礦產、質量水平的重要前提。同時，制粒小球的質量對提高燒結礦強度指標至關重要。燒結工序優化配料結構的一個重要內容，就是要最大限度地改善混合料的制粒性能，增加有效球粒子比例，減少未成球的細粒級含量。鑒于混合料制粒的重要性，國內外鋼鐵企業長期以來始終將改善燒結混合料制粒性能作為一項重大課題進行試驗研究，相繼開發出許多強化制粒的新技術、新措施，并在生產應用中取得了顯著的效果。精選ppt3.1從混勻過程強化制粒效果隨著燒結機向著大型化開展，燒結料層厚度也得到普遍提高，一般都能到達700mm以上。但是，料層厚度提高后，相應的料層透氣性也會隨之變差，這就對混合料的制粒質量和粒度組成提出了更高的要求。據了解，為了顯著改善混合料處理設備的制粒性能，目前國內外大型燒結機均從以下3個方面采取了強化混勻過程、改善制粒效果的綜合技術措施：⑴延長混合制粒時間，將傳統工藝中的一次混合時間由30～60s延長到110～130s，二次混勻時間由50～80s延長到180～240s。日本新日鐵、韓國項浦、國內寶鋼等企業甚至還增設了三段混合，并將混合制粒時間延長到480s以上。⑵在混合機進出料端口設導料板和擋圈，并安裝強化造球擋料板。⑶采用含油尼龍襯板和霧化噴水裝置。以上這些技術措施的實施，有效提高了混合料的成球率和小球強度，極大地改善了燒結過程的料層透氣性，為厚料層燒結創造了條件。精選ppt3.2通過精礦預制粒強化制粒效果傳統燒結工藝一般是在配料室將所有原燃料一次性配入，通過一、二混混合制粒或造球后布到臺車上燒結。由于鐵精礦粒度過細或過粗時，在混合制粒過程中并不易成球，致使混合料粒度組成較差〔即＞3mm的球粒子偏少，＜1mm的細粒級偏多〕，對燒結料層透氣性和燒結礦產、質量產生不良影響。針對此問題，中南大學燒結球團研究所近年來研發出一種“精礦預制粒〞工藝，即采用先把精礦配入一定比例生石灰和適當的水，在圓盤造球機上制粒，使精礦成為直徑在1～3mm的小球；鐵粉礦與剩余生石灰、其它熔劑、燃料一起先單獨加水混合，之后再與預制成一定球粒子的精礦混合，進行所有混合料的二次混勻制粒。這是另一種將燒結工藝和球團工藝集于一身的“復合燒結法〞。精選ppt與傳統燒結工藝相比，這種“復合燒結法〞技術具有兩個方面的優點：一是生石灰與精礦在圓盤造球機中混勻制粒，強化了精礦的制粒效果，促進了混合料制粒小球強度的提高，使得在改善燒結料層透氣性的同時，也能使燒結礦強度和成品率得到提高；二是精礦配適量生石灰預先制粒后，能在混合料中形成局部高堿度，有利于促進局部鐵酸鈣的優先生成，使鐵酸鈣和硅酸鹽相的總含量增加，尤其在使用釩鈦鐵精礦時，還能使鈣鈦礦和脆性玻璃相的總含量有所減少，從而使燒結礦的轉鼓強度和中溫復原率提高，低溫復原粉化率降低，軟熔滴落性能改善。精選ppt3.3采用燃料及熔劑分加技術強化制粒效果燃料及熔劑分加技術早已得到工程化應用〔其流程關系見圖1所示〕，采用先在配料室配加局部燃料及熔劑，形成具有一定堿度和配碳量的混合料，經過一次混合機混勻制粒后，在混合料轉運到二次混合機前再將剩余的燃料及熔劑第二次參加進行混勻造球，形成內外燃料含量不同、表里堿度構成不一的制粒小球。生產實踐證明，采用這種工藝方法可以顯著改善混合料的制粒性能，提高料層透氣性，從而提高燒結礦的產、質量水平，降低燃料消耗，并改善燒結礦的冶金性能，是強化燒結混合料制粒的主要技術措施之一。精選ppt生石灰焦煤粉燒結配料室配料鐵礦物其它熔劑燒結機一次混合機混勻制粒螺旋秤給料機皮帶秤給料機二次混合機混勻造球生石灰消化器圖6：燃料及熔劑分加小球燒結法工藝流程圖精選ppt表4：包鋼熔劑分加工業性試驗結果統計精選ppt3.4采用小球團造球盤強化制粒效果加拿大JR.Wlikaisye研究發現，粒度大而均勻的混合料其料層透氣性最正確。傳統燒結工藝一般采用兩次混合機混勻制粒，多數混合料中＞3mm的球粒子僅占40%～65%，而＜1mm和＜0.5mm的細粒級較多，布料過程中這些細粒級粉料往往填充在大顆粒之間，嚴重惡化了燒結料層的透氣性。日本稻角忠弘博士研究說明，一般燒結混合料的料層孔隙率僅為0.25～0.30，遠遠低于良好料層孔隙率應達0.42～0.49以上的要求。因此，研究一種粒度大而均勻的燒結混合料混勻造球技術成為提高燒結礦產、質量水平的重要開展方向。精選ppt我國是一個鐵礦石資源相對貧瘠的國家，無論是磁鐵礦還是赤鐵礦，原礦的全鐵品位普遍偏低，多數都需要經過細磨精選后才能有效應用于燒結造塊。為了解決這類細精礦“制粒性能差、料層透氣性不好〞的燒結難題，早在上世紀60年代，中南工業大學、北京鋼鐵研究總院等單位就開始進行小球團燒結的試驗研究，此方法的技術要點是采用專用圓盤造球機進行混勻造球，以取代傳統的二次混合機混勻制粒，并把適合于燒結工藝的小球團粒徑調控在5～8mm范圍內。1981年日本鋼管公司研究了類似的HPS球團燒結法，并于1988年在日本福山5#燒結機上實施。研究說明，這種燒結礦由眾多5～8mm的小球團熔結而成，因為當燒結溫度到達一定水平時，球團的外外表會產生一定數量的液相，而球體本身仍以固體狀態存在，球體顆粒與液相間的毛細力使球團間相互熔結。兩種工藝的比較結果見表5。精選ppt表5：球團燒結工藝與傳統燒結工藝的比較情況精選ppt球團燒結工藝在原料粒度要求上比傳統燒結工藝要高些，但所得成品燒結礦在大多數質量性能指標上都要好很多。正是由于小球團燒結技術對提高燒結礦的產、質量水平具有較為顯著的效果，因而我國有局部鋼鐵廠采用了這項工藝。1994年2月，我國小球團燒結工藝首次在山東泰安鋼鐵公司的燒結機上實現工業化應用，并取得不錯效果；隨后酒鋼也采用了小球團燒結工藝，并使混合料中5～10mm粒級到達85%以上，燒結礦質量得到很大改善；首鋼也于1997年開始進行小球團燒結工藝的配套改造，投入生產運行后，混合料中＞3mm粒級含量到達88.5%，燒結負壓降低1.8kPa，燒結機利用系數提高到1.6t/m2.h，燒結礦復原度達88.4%。精選ppt中間料倉水分在線監測與自動控制燒結機一次混合機混勻制粒高效防堵霧化水頭1熔劑、燃料二次分加二次混合機混勻造球新型無揚料板襯板圖7：首鋼小球團燒結法工藝流程圖高效圓筒混合造球添加劑高效蒸汽預熱與料溫監測實現部分偏析布料高效防堵霧化水頭2新型圓筒混合造球布料器控制點火溫度與時間精選ppt

4燒結過程強化固結技術粉狀鐵礦石的燒結造塊過程，實質是一個十分復雜的物理化學反響過程，受到不同種類鐵礦石根本性質和粒級組成的影響，以及熔劑、燃料性能差異的限制，使得混合料在粒度組成、化學成分、堆比重等性狀方面表現出很多差異，相應的燒結工藝參數如料層厚度、混合料水分與固定碳含量、點火負壓與點火溫度、燒結負壓與終點溫度等也很難到達一致，如何根據實際情況將這些過程因素控制在最理想的狀態，使燒結礦產質量到達最正確水平，一直是燒結工藝技術研究的重要課題。精選ppt4.1雙堿度配料燒結技術雙堿度配料燒結技術是基于燒結過程的“自動蓄熱原理〞開展起來的以“均勻上下層燒結礦質量、降低燃料消耗〞為主要目的的燒結新技術，最早開始于俄羅斯，主要有雙球堿度燒結技術和雙層堿度燒結技術。1982年鞍鋼開發了“雙球堿度〞燒結法，即將高堿度小球與酸性球團合二為一，在一臺燒結機上實現酸、堿兩種小球的混合燒結，通過營鞍鐵廠的工業性試驗，證明燒結機臺時產量可提高11.7t，每噸燒結礦的固體燃耗可降低7.01kg，中溫復原度可提高3%。但是，由于雙球堿度燒結必須采用雙流程配料→造球工藝，使工藝流程復雜化，生產組織比較困難，因而該技術未能得到推廣應用。精選ppt酒鋼3#燒結機采用球團燒結工藝生產堿度為0.4左右的酸性球團燒結礦，在總堿度值不變的情況下，將一局部熔劑〔生石灰〕內配混在球內，另一局部熔劑〔消石灰〕外配滾在生球外表，在熔劑配入量有限的情況下使生球表層物料的堿度比內層高，形成表里不一的“雙層堿度〞結構，一方面提高生球的強度，另一方面增加球粒子表層生成鐵酸鈣粘結相的數量；這種熔劑分加方法應與燃料二次分加技術同時并用，才可顯著改善燒結料層透氣性，使燒結礦產、質量水平得到有效提高。精選ppt4.2超低溫燒結技術超低溫燒結技術是以低溫燒結和燃煤氣化助燃理論為根底，大量開展燒結過程的球團固相反響，在生產過程中以可控工藝手段生產以針狀鐵酸鈣為主要粘結相的燒結新技術。技術要點：⑴將燒結混合料的潤濕處理與混勻制粒分開進行，即在一次混合前先對混合料進行充分潤濕，以提高混合料的粘性、親水性和濕容量，使一次混合機的功能簡化為混勻和造球。⑵采用錐型逆流分級方式造球，即通過混合機內部結構的調整來實現混合料過程受力狀態的改變，以到達壓縮混合料運動過程“螺距〞、延長有效造球時間、增加物料有效滾動路程、提高造球效率的目的。⑶采用新型臺車密封技術減少燒結機漏風率。⑷配加超低溫礦化節能添加劑，即一種主要由燃煤氣化劑、助燃劑、增強劑配制而成的人工合成制劑。超低溫燒結技術目前已在唐山系的唐鋼、貝鋼、國豐及承德新新釩鈦、江蘇淮鋼等10多家鋼企應用，生產中運用混合料提前潤濕處理技術和錐形逆流分級造球技術后，燒結礦的產、質量均得到明顯提高，其中混合機造球效果改善明顯，＜3mm粒級減少26.5%；混合料透氣性也有明顯改善，2臺燒結機的料層厚度在抽風負壓降低的同時還得到一定提高；燒結機利用系數提高11.76%，燃料消耗降低20.7%。精選ppt表6：唐山國豐采用超低溫燒結技術前后的主要過程指標比較表7：唐山國豐采用超低溫燒結技術前后的主要結果指標比較精選ppt4.3硼系改性燒結技術硼是結晶化學穩定劑中主含元素之一，它既可以有效地抑制燒結礦在降溫過程中正硅酸鈣的相變，即減小發生2CaO·SiO2由α型→β型→γ型相變的趨勢，又可以抑制赤鐵礦的復原速度，從而降低燒結礦的粉化率。研究發現配加硼系添加劑可以有效改善燒結礦的液相生成與固結條件，從而提高燒結礦的冷強度，抑制其自然粉化，同時還可改善燒結礦的化學組成和冶金性能〔相關試驗指標見圖8所示〕。從圖8中可看出，隨著所配硼酸濃度的增大，成品燒結礦中10～25mm粒級有所增加，而＜10mm粒級那么逐步減少，＜5mm的返礦率最好能降低3個百分點。可見配加硼酸可以很好的抑制燒結礦破碎粉化。目前，首鋼、鞍鋼、本鋼、宣鋼、新撫鋼等鋼企均采用了在燒結混合料中配加硼系添加劑強化燒結的技術，并都取得良好的效果。精選ppt圖8：成品燒結礦粒度組成與硼酸加入量的關系精選ppt此外，在燒結混合料中配加硼-鎂復合添加劑的研究發現，B2O3與MgO具有明顯的交互作用，能相互彌補各自對燒結礦冶金性能帶來的不利影響，因此，同時參加富含MgO與B2O3的物料比單獨參加其中任何一種都更有利于改善燒結礦質量。河北理工學院與唐山國豐鋼鐵合作，根據MgO與B2O3的交互作用規律，開發了硼酸+高鎂石灰復合添加劑強化燒結技術，并在24m2燒結機和180m3高爐上進行了聯合工業性試驗，兩個系統都取得了較好的收效〔結果見表8〕。表8：唐山國豐采用硼酸+高鎂石灰復合添加劑強化燒結的主要指標比較精選ppt4.4均質燒結技術由于種種因素的限制，常規工藝燒結過程中混合料的性狀在整個臺車斷面上的分布并不均衡，具體表現在化學組成、粒度組成、布料密度及水碳含量存在無規律的偏析，從而導致燒結過程中料層各部位的溫度、氣氛、負壓等工藝參數存在較大差異，呈現出明顯的不均勻性。一般來說，在燒結料層的上部，普遍存在溫度偏低、熱量缺乏的問題，使燒結礦顯得疏松多孔、強度極差；而在燒結料層的下部，又普遍存在溫度偏高、熱量過剩的問題，使燒結礦出現過熔過燒、冶金性能變差。為了有效克服傳統燒結工藝中的這些典型缺陷，近年來開發應用了一種旨在使燒結料層中的溫度、氣氛、負壓等趨于一致，從而使臺車上下、左右產出的燒結礦在礦物組成與顯微結構上更加均勻的技術，俗稱為均質燒結技術。精選ppt2004年4月，柳鋼率先成功應用了均質燒結新技術，主要采用了3項配套技術：①二次低溫點火技術，②無動力風量配置技術，③超高料層低負壓小風量燒結技術。在其50m2燒結機上進行的工業性試驗結果說明，燒結機風量從90m3/min降到64m3/min，點火溫度從950℃降到700℃，料層厚度從620mm增到850mm后，燒結礦的產、質量均得到大幅提高，尤其是成品率提高幅度很大，從而使工序能耗大大降低〔具體指標見表9〕。表9：柳鋼采用均質燒結的主要工業性試驗指標比較精選ppt2007年山東萊鋼采用了與柳鋼類似的雙層均質燒結新技術，主要采用了燃料分加、熔劑分加、雙二次混勻造球系統、雙燒結機上料系統和雙布料系統，結果再次證明：用均質燒結工藝生產的燒結礦其粒度比傳統工藝生產的更加均勻，大塊度和小粒級含量均明顯降低，轉鼓強度提高，復原性能改善，FeO降低1%左右，低溫復原粉化率下降2～3%。精選ppt4.5改善燒結礦低溫復原粉化率專項技術燒結礦的低溫復原粉化率〔RDI-3.15〕是反映燒結礦冶金性能的一項重要指標，其上升或波動會直接影響到高爐料柱的透氣性，并增加爐塵吹出量。因此，降低燒結礦低溫復原粉化率的技術研究一直受到國內外鋼企的廣泛關注。除了過去研究成功的燒結礦噴灑CaCl2溶液、配加硼系添加劑、配加高鎂(MgO)低鋁(Al2O3)原料等技術措施外，近年來日本又開發成功了石灰石粗粒化技術，即在石灰石礦化粒度范圍內盡量使其粗粒化，以便使分解反響變得緩慢，從而縮短液相生成時間，提高料層透氣性，改善燒結礦礦物組成，減少骸晶狀赤鐵礦生成量，促進針狀鐵酸鈣的生成，最終到達降低燒結礦低溫復原粉化率之目的。相比之下，噴灑鹵液更成熟。精選ppt2002年山東濟鋼研究了采用燒結礦噴灑MgCl2溶液降低其低溫復原粉化率的技術。試驗選用MgCl2含量為44%的鹵塊，這是一種工業副產物，價格比較低，可以低本錢的配制成改性溶液噴灑到燒結礦上，不僅能有效降低低溫復原粉化率，還能防止噴灑CaCl2溶液對燒結礦復原性能造成的負面影響，尤其是MgCl2比CaCl2更容易揮發，使用后對高爐設備的影響小，綜合效果更好。噴灑不同濃度MgCl2溶液的試驗指標見表10表10：濟鋼燒結礦噴灑不同濃度MgCl2溶液的工業性試驗指標比較精選ppt攀西釩鈦磁鐵礦多數屬于高鈦、高硫的釩鈦磁鐵共生礦，由于其特殊的連晶、聚磁作用惡化了原礦的選別性能，因而所選精礦全鐵品位長期處于51.2～52.5%的低水平，近期也只能到達54.1%～58.6%，且TiO2含量大都高達12～13%，只有少局部處于10～12%；此外，這種特殊的釩鈦磁鐵精礦還具有Al2O3高、SiO2低及粒度粗〔-0.074mm粒級僅占50%左右〕、組成不合理、親水性差、煅燒過程增重等特點。攀鋼燒結試驗及生產實踐說明，這種礦具有許多特殊的燒結特性，總體上屬于特別難燒結的礦種。表現在①混合料成球性差、熔點高、透氣性不好，②燒結過程中會生成許多脆性較大的鈣鈦礦〔CaO·TiO2〕、鈦榴石等含鈦礦物，成礦后鈦赤(磁)鐵礦的含量高達60～70%，遠高于普通燒結礦中赤(磁)鐵礦含量，因而強度差、成品率低、粉化率高的問題比較突出。礦相分析見表115配加釩鈦礦燒結的生產現狀和開展趨勢精選ppt表11：相同配礦條件下不同堿度釩鈦燒結礦的物相組成比較，%精選ppt攀鋼燒結近幾年所用含鐵原料中釩鈦磁鐵精礦比例占60～65%，雖然投產以來采用了許多強化燒結的技術措施，如蒸汽預熱混合料、燃料二次分加、燒結礦噴灑鹵化物溶液、活性石灰取代局部生石灰、厚料層高負壓大風量燒結等措施，也取得了較大的技術進步，但由于攀枝花高鈦型釩鈦磁鐵礦固有的一些特殊性，所取得的收效顯得較為有限，使得釩鈦燒結礦的產、質量水平至今仍明顯落后于普通燒結礦〔見表12〕，成為象攀鋼這類大比例使用釩鈦礦的企業進一步開展生產的“瓶頸〞。精選ppt攀鋼燒結系統大比例使用釩鈦磁鐵