目錄TOC\o"1-3"\h\u12556一、工程概況 320260（一）工程簡要概述 3255581、編制目的 378772、編制依據 328949（二）地理位置及地理條件 426170（三）工程水文條件 48767（四）設計概要 415558二、測量控制與放樣 524223三、溝槽開挖 519766四、溝槽的質量標準及變形監測 719387（一）質量標準 723870（二）變形監測 7321761監測目的 7268392監測項目 780963基坑邊坡水平位移監測 7147174周邊建筑物變形監測 9318505成果資料 10247086監測管理 1021057五、溝槽噴錨護壁施工 1029911（一）施工方案設計 1028640（二）施工工藝流程 1214296（三）坡面施工 1220582（四）鉆孔與錨桿制作 128778（五）注漿 1321288（六）噴射混凝土 138542（七）掛網 1422265（八）施工質量及安全保證措施 1419809（九）噴錨護壁施工質量控制措施 15319221、關鍵工序質量控制措施 15283132、特殊工序質量控制措施 16130583、重要部位控制措施 1626474、噴錨護壁施工過程中的應急預備方案 1732215六、基坑支護樁施工 17167121、支護形式 21158302、支護樁施工 22208641）、旋挖樁成孔施工 2283732）、鋼筋籠制作、運輸及安裝 23250633）、混凝土灌注 26270183、冠梁施工 28107251）、放線 28307792）、基槽開挖 28244413）、澆筑墊層 28291024）、鋼筋加工制作 29264145）、模板 29139526）、混凝土澆筑 3023685七、應急措施 32工程概況（一）工程簡要概述工程名稱:成都市沙西線輸水管道（唐昌-繞城高速）項目工程范圍:00+00~45+20段DN2600輸水管道建設單位:成都市自來水有限責任公司設計單位:成都沃特供水工程設計有限公司施工單位：成都市自來水有限責任公司工程范圍：本標段施工范圍為成都市沙西線輸水管道（唐昌-繞城高速）項目1標段00+00~45+20段DN2600輸水管道，全長4520米。包括DN2600管道工程中的土石方工程、管道安裝工程、閘井支墩工程、防腐及陰極保護工程等，樁號00+00為工程起點，在樁號45+20與2標段相接。1、編制目的本施工方案將作為溝槽噴錨支護施工的指導性文件。我公司的該項目工程各技術人員必須在本方案的指導下，針對工程施工目標，工期和質量要求，設計要求及規范和標準要求，按照本施工方案中的施工程序及主要施工方法和技術措施，組織好施工工作，保證該項目工程按期、保質的順利完成。2、編制依據《成都市沙西線輸水管道（唐昌—繞城高速）施工設計圖》《建筑基坑支護技術規程》（JGJ120-99）《建筑樁基技術規范》（JGJ94-2008）《錨桿噴射混凝土支護技術規范》（GB50086-2001）《混凝土結構設計規范》《建筑邊坡工程技術規范》《建筑邊坡支護技術規范》《給水排水管道工程施工及驗收規范》（GB50268-2008）（二）地理位置及地理條件本工程位于成都市郫縣轄區內。所處地殼為穩定核塊，西部龍門山褶斷帶地質活動強烈，但對該地區一般無重大影響，該地區內斷裂構造和地震活動較微弱，從地殼穩定性來看，場地屬于穩定區。管線區地貌單一，地形相對較平坦，管線走向區地層穩定，除有雜填土和細砂液化外無影響工程穩定性的不良工程地質作用。管底地基土多為卵石層，局部為細砂和素填土，場地地質構建造穩定。（三）工程水文條件管道區內地下水為埋藏于第四系砂卵石層中的孔隙潛水，其主要補給來源為大氣降水、河水及區域地下水，通過地下徑流、蒸發等方式排泄。砂、卵石層為主要含水層，具有較強滲透性。孔隙潛水穩定水位埋深3.2～9.3m，相應標高為527.46～586.42m。北西方向水準較高，南東方向水位較低。水位豐水期正常水位埋深在2.0～3.0m。場地河水和地下水（孔隙潛水）對混凝土結構具有微腐蝕性，對鋼筋混凝土結構中的鋼筋具有微腐蝕性。地基填土對混凝土結構和鋼筋混凝土結構中的鋼筋均具微腐蝕性；結鋼結構具有腐蝕性。（四）設計概要本工程設計使用年限為50年，地震設防烈度7度，設計基本地震加速度值為0.10g，設計特征周期0.45秒，設計地震分組為第三級，建筑場地類別為Ⅱ類，安全等級為二級。本標段管線從起點樁號00+00沿規劃給定管位至樁號45+20止，敷設一根DN2600輸水管線，全長4520米。本工程重力輸水管線的輸水能力50萬m3/d，時變化系數考慮1.4，輸水管道口徑為2600mm，管道流速為1.53m/s，水頭損失i‰=0.6。主閥門：控制閥門設置，根據輸水管道沿線的河道條件、穿越鐵路、場鎮預留三通、聯絡管等重要路段情況綜合考慮設置閥門，本段一共設置14個主閥門，其中6個在主線上，4個在控流站內，4個在聯絡管上。檢修孔與穿氣閥每500米左右設置一處，檢查孔與穿氣閥結合設置。標志樁一般設置在寬度大于4米的道路邊。試壓卡墩：PCCP管道試壓長度按上下游管道高程差5米左右設置，間距約1.6km。鎂陽極：穿越障礙采用鋼管處設置，40米設一組，一組4支。管道壓力：樁號00+00～45+20最大工作壓力為0.6MPa，最大試壓力為0.9MPa。測量控制與放樣1、測量復核及加密控制點：對建設單位或監理組提供的控制點進行復測，提出復測成果。并在起點、終點及平面折點溝槽處適當位置，設置方向控制樁或引樁以便于進行樁位恢復。施工用水準點宜按間距100m，在不易被碰撞處進行加密。2、放線：根據開挖溝槽底寬、深度、放坡系數計算出溝槽開口寬度，依據中線標樁放出溝槽開挖上口線、平臺或槽底邊線，撒白灰標示。溝槽開挖1、充分做好施工組織工作，把溝槽開挖、主體施工、溝槽回填等工序形成流水作業。2、開挖方式：采取分段分層開挖、噴錨，隨挖隨護，每層開挖深度2m，若土質穩定性較差時，控制深度為1-1.5m，然后進行邊坡清刷，使坡度平整、順適，然后打錨桿、掛網、噴漿。強度達到要求后，再進行分段下一層開挖，開挖分段長度30m，土質差時20m一段。溝槽底部的開挖寬度，宜按下式計算：B＝D1+2（b1+b2+b3）式中B――溝槽底部的開挖寬度（mm）D1――管道結構的外緣寬度（mm）b1—－管道一側的工作面寬度（800mm）；3、基坑周邊嚴禁超堆荷載。

4、軟土基坑必須分層均衡開挖，層高不宜超過1m。

5、基坑開挖過程中，應采取措施防止碰撞支護結構、工程樁或擾動基底原狀土。

6、發生異常情況時，應立即停止挖土，并應立即查清原因和采取措施，方能繼續挖土。

7、開挖至坑底標高后坑底應及時滿封閉并進行基礎工程施工。

8、地下結構工程施工過程中應及時進行夯實回填土施工9、基坑邊界周圍地面應設排水溝，且應避免漏水、滲水進入坑內；放坡開挖時，應對坡頂、坡面、坡腳采取降排水措施。

溝槽的質量標準及變形監測（一）質量標準1、外觀質量標準：（a）嚴禁擾動槽底土體，機械開挖至設計槽底以上30cm停止開挖，剩余30cm采用人工開挖。（b）槽底不得受水浸泡；（c）溝槽邊坡應順直且不陡于規定的坡比。坡面不能擾動，并將浮土清除。2、溝槽偏差應符合設計及GB50268-2008給水排水管道工程施工及驗收規范的要求。3、當溝槽地基出現異常時，應檢驗地基承載力，若軟弱土層或承載力達不到設計要求，可采取換填砂礫石或澆筑低標號砼等方式進行加強處理。（二）變形監測1監測目的在基礎施工及維護階段，由于工程基礎埋置深，開挖面積大，施工中可能會出現基坑變形和周邊建筑的變形，為確保邊坡的安全穩定和工程順利進行，及時掌握基坑邊坡變形動態，便于采取各種保護措施，我們在基礎施工過程中需對邊坡及周邊建筑進行水平位移、沉降等變形監測。2監測項目2.1基坑邊坡水平位移、沉降、裂逢。2.2基坑周邊相鄰較近建筑的變形。3基坑邊坡水平位移監測3.1觀測點設置在每側坡頂散水上或樁頂冠梁上設一組觀測點，每側坡面上設兩組觀測點，這兩組觀測點距基坑上口的距離分別為6.0m和15.0m，每組觀測點不少于3個。3.2觀測點制作3.2.1對于坡頂上的觀測點：利用經緯儀將一根1m長的Ф20鋼筋固定在散水或冠梁上，鋼筋上固定一段鋼尺。3.2.2對于坡面上的觀測點：利用經緯儀將一根1m長Ф20鋼筋插入坡內，鋼筋上固定一段鋼尺。3.3觀測點保護在施工過程中，加強對觀測點的保護，不得隨意破壞。以保持觀測數據的準確性和連續性。3.4觀測方法我們采用J2電子經緯儀來進行觀測。采用視準線法在邊坡散水上沿基坑邊坡布點采用視準線法，即在基坑開挖深度1倍距離外的邊坡上口延長線上設置工作基點，并在槽邊設置一條視準線，讀取視準線上鋼尺數值，并定為初始值。一般用經緯儀正倒鏡4次讀數取中數。初始值亦要測2次，以保證無誤。3.5觀測周期基坑開挖至3m深建立觀測點，確定初始值，在開挖過程中，每天早晚各觀測1次。如發現位移量較大或有突變時，應加強觀測，每間隔1小時觀測1次，將觀測結果上報。3.6邊坡變形監測報警值如發現坡頂位移與當時的基坑開挖深度之比超過下列數值時及時采取措施處理：砂土為主的邊坡3‰粘性土為主的邊坡3‰～5‰本工程的邊坡變形預警值按3‰控制。邊坡允許位移量為：2.7cm。4周邊建筑物變形監測4.1沉降觀測方法及儀器我們采用DS1型水準儀來進行沉降觀測，按國家三級水準測量要求施測。組成閉合水準線路，每測站高差中誤差±1.00mm。高差系統采用施工高程系統。4.2基準點及觀測點的設置觀測點設置在建筑物的周邊適當位置，一般設在近基坑一側，每部為監測點不少于5個，用水準儀進行觀測。4.3觀測周期基坑降水施工前觀測一次，從全面第一部土釘墻完成開始觀測，觀測周期擬為2天。首次觀測時，對各觀測點連續觀測2次，2次高程之差不宜大于±0.1mm，取中數作為初始值，以后每次觀測值均應與初始值進行比較，以求得垂直位移量。4.4周邊建筑物變形監測報警值建筑物相鄰柱基的沉降差報警值為2‰，建筑基礎的傾斜報警值為3‰。5成果資料對觀測的成果，應及時進行評定，并根據變形趨勢作出預報。在施工觀測中，如果發現變形異常，應及時提交變形資料。觀測完畢后，提交完整觀測資料。6監測管理6.1各觀測點和基準點要嚴格保護并做明顯標記。基坑變形觀測點采用混凝土平臺保護，施工過程嚴禁破壞。6.2觀測應定人、定儀器、定時進行，不許漏測，開挖接近槽底時，應加強觀測。6.3基坑在土方開挖完畢后尚應繼續監測，并根據監測結果定期作工作回訪，確保后序工程順利進行。溝槽噴錨護壁施工（一）施工方案設計根據設計及相關規范要求5米及以上溝槽均需采取溝槽邊坡支護以確保邊坡穩定及施工安全。由于本工程管道直徑大，如果采用支撐方案、管道吊裝及安裝將無法實施。因此，對于開挖深度5米及以上的溝槽、部份土質較差的段落，溝槽兩側邊坡均采用噴錨支護方式以穩定邊坡，確保管道施工安全。對于部分受地形障礙影響，如已建人行天橋、距離原有道路以及既有建筑物太近，溝槽邊坡設置支護樁的方式進行施工。錨桿采用φ48×3mm的鋼花管，釘入坡面土層深1.0～2.5m，間距1500×1500mm，錨桿傾角為15°，錨桿錨固體采用水泥砂漿，其強度等級不宜低于M10。注漿壓力為0.6Mpa，根據具體情況壓力可適當提高。在錨桿間坡面設φ6.5間距200mm的鋼筋網，然后噴射8cm厚C25細石砼，以防止邊坡坍塌。在噴射邊坡C25細石砼的同時，將溝槽邊坡上方20cm范圍的地面一并噴射，以確保邊坡護壁的穩定性。如圖：（二）施工工藝流程1)錨桿施工工藝流程：土方開挖→修整邊壁→測量、放線→鉆機就位→接鉆桿→校正孔位→調整角度→鉆孔（接鉆桿）→鉆至設計深度→插錨桿→壓力灌漿養護。2）噴射混凝土面層施工工藝流程：焊接鋼筋網片→干配混凝土料→依次打開電、風、水開關→進行噴射混凝土作業→混凝土面層養護。開挖工作面→修整坡面→放線定位→插筋→綁扎、固定鋼筋網→壓筋→噴射砼面層。（三）坡面施工錨桿支護應按設計規定分層、分段開挖，做到隨時開挖，隨時支護，隨時噴混凝土，在完成上層作業面的噴射混凝土以前，不得進行下一層土的開挖。當用機械進行開挖時，嚴禁邊壁出現超挖或造成邊壁土體松動或擋土結構的破壞。為防止邊坡土體發生塌陷，對于易塌的土體可采用以下措施：對修整后的邊壁立即噴上一層薄的砂漿或混凝土，待凝結后再進行鉆孔；在作業面上先安裝鋼筋網片噴射混凝土面層后，再進行鉆孔并設置土釘；在水平方向分小段間隔開挖；先將開挖的邊壁作成斜坡，待鉆孔并設置土釘后再清坡；開挖時沿開挖面垂直擊入鋼筋和鋼管或注漿加固土體。鉆孔與錨桿制作鉆孔時要保證位置正確（上下左右及角度），防止高低參差不齊和相互交錯。鉆進時要比設計深度多鉆進100～200mm，以防止孔深不夠。錨桿應由專人制作，接長應采用直螺紋對接，為使錨桿置于鉆孔的中心，應在錨桿上每隔1500mm設置定位器一個；鉆孔完畢后應立即安插錨桿以防塌孔。注漿注漿管在使用前應檢查有無破裂和堵塞，接口處要牢固，防止注漿壓力加大時開裂跑漿；注漿管應隨錨桿同時插入，在灌漿過程中看見孔口出漿時再封閉孔口。注漿前要用水引路、潤濕輸漿管道；灌漿后要及時清洗輸漿管道、灌漿設備；灌漿后自然養護不少于7d。噴射混凝土在噴射混凝土前，面層內的鋼筋網片牢固固定在邊坡壁上并符合規定的保護層厚度的要求。鋼筋網片可用插入土中的鋼筋固定，在混凝土噴射時應不出現移動。鋼筋網片焊接而成，網格允許偏差為10mm；鋼筋網鋪設時每邊的搭接長度不小于一個網格的邊長。噴射混凝土的配合比應按設計要求通過試驗確定，粗骨料最大粒徑不宜大于12mm；噴射混凝土作業，應事先對操作手進行培訓，以保證噴射混凝土的水灰比和質量能達到要求；噴射混凝土前，應對機械設備、風、水和電路進行全面檢查及試運轉；噴射混凝土的噴射順序應自下而上，噴頭與受噴面距離宜控制在0.8～1.5m范圍內，射流方向垂直指向噴射面，但在鋼筋部位應先噴填鋼筋一方后再側向噴填鋼筋的另一方，防止鋼筋背面出現空隙；為保證噴射混凝土厚度達到規定值，可在邊壁上垂直插入短的鋼筋段作為標志。為加強支護效果，在噴射混凝土時可加入3％一5％的早強劑；在噴射混凝土初凝2h后方可進行下一道工序，此后應連續噴水養護5-7d。（七）掛網坡面經檢查合格后，放線定錨孔位置；檢查孔位及錨筋長度合格后，及時插入錨筋。鋼筋網片與坡面土體間隙20～30mm作為保護層，搭接時上下左右一根對一根搭接綁扎，搭接長度應大于35d且不小于300mm，并不少于三點綁扎。鋼筋網片利用加強筋與土釘外端的彎勾焊接成一個整體。橫向壓筋焊接采用單面焊，焊接長度10倍直徑。為防止地表水的滲漏對護壁土體的浸蝕，溝槽壁面應設置排水孔，排水孔間距3～4m并根據現場情況確定。在施工過程中，出現滲水處應立即增設排水孔。分別在周圍建筑設沉降觀測點及位移觀測點，利用反饋信息檢查支護結構的合理性和安全性。（八）施工質量及安全保證措施由工程負責人和現場技術人員組成質量管理小組，對工程質量進行把關，每道工序按全面質量管理要求進行，施工中嚴格按《混凝土結構施工及驗收規范》、《土層錨桿設計與施工規范》、《錨桿混凝土支護技術規范》等相關規范進行，對施工中的各個工序，由施工工長負責監督完成，并由專項技術人員檢查、驗收及做好記錄工作。設專職安全員一名，負責建立各種安全制度，對工人進行安全教育，做好各種安全警示標志,監督各工種持證上崗、嚴格認真地做好技術安全交底工作。（九）噴錨護壁施工質量控制措施1、關鍵工序質量控制措施（1）、修整面壁質量控制措施①、按有限放坡線修整到位，修成倒坡。②、土質較差時，可先掛網、噴射砼，及時封閉作業面，再進行錨桿施工。③、壁面上有浸水時，應用排水管疏導。④、每次作業面高度宜控制在1.5～2.0m，不宜過短、也不得超高。（2）、噴射作業質量控制措施①、作業前必須先對機械設備、風管、料管、水管及電線電路進行檢查并試運轉。②、噴射時，噴頭與噴面應垂直，宜保持1.0米左右的距離；噴射手必須控制好水灰比，宜保持砼表面平整、濕潤光澤。③、網與坡面的間隙宜大于20㎜。鋼筋網與下層鋼筋網必須搭接25d以上。④、砼澆筑2h后，必須灑水養護3～7d。2、特殊工序質量控制措施本基坑護壁工程特殊工序為網片焊接，其質量控制措施：（1）、縱橫加強筋均應與錨桿焊接牢固（2）、對φ8鋼筋焊接時,單面焊搭接長度不小于52mm(8d)，雙面焊搭接長度不小于26mm（4d）（3）、φ16螺紋鋼焊接時，單面焊搭接長度不小于160mm(10d)，雙面焊搭接長度不小于80mm（5d）（5）、接網的長度、寬度及網格尺寸的允許偏差均為±10mm；網片兩對角線之差不得大于10mm；（6）、焊接網交叉點開焊數量不得大于整個網片交叉點總數的1%，并且一根鋼筋上開焊點數不得大于該根鋼筋交叉點總數的1/2。3、重要部位控制措施鄰近建筑物及對變形較為敏感的護壁段，根據空間效應理論B=H/tg(45-φ/2)，根據現場實際情況先施工1～2排豎直超前錨桿，增加土的抗剪強度指針，改變滑移面位置，并將豎直錨桿用Φ18主筋與噴錨體主筋焊接在一起，填土層的噴錨面層加強筋采取雙筋與錨桿焊接，保證基坑的穩固安全。4、噴錨護壁施工過程中的應急預備方案在施工過程中發生局部垮塌時的應急方案：在護壁施工時,由于未及時封閉土壁,或由于滲水原因造成坑壁來不及支護就出現垮塌,此時用平時提前準備好的一些應急沙袋(用水泥空口袋裝上土或砂)及時反壓在坑壁上，如繼續出現險情,應組織挖掘機或裝載機回填部分土,然后重新施工,將分層高度減少至0.50～1.00m,且采取分段施工措施,此時應加密鋼筋網,主筋直接與相鄰的已施工完成的穩定錨筋焊接,待噴射面層砼完成后,再補打錨筋。基坑支護樁施工由于本標段部分管道緊鄰沙西線道路、已建人行天橋、公交站臺布設，若采取自然放坡方案，將會影響沙西線道路車輛的正常通行，人行天橋基礎和部分公交站臺也將位于溝槽開挖范圍內。經現場實地踏勘，樁號28+60～29+00、30+20～31+10、38+20～39+05、39+80～40+10段鄰沙西線道路側設置直徑1.2m支護樁結構（詳以下斷面及結構圖）。1、支護形式支護樁設置在鄰沙西線道路側，護壁樁內徑1.20m，樁長9.5～12m，嵌固段深度5m，采用旋挖鉆機成孔。護壁樁樁心間距2m，樁芯砼強度C30,保護層厚度35mm。樁主筋伸入冠梁內錨固長度不小于35倍主筋直徑。樁端設一道1.2m×0.8m冠梁。槽底積水溝用M5水泥砂漿磚砌120mm厚300×300，20mm水泥砂漿抹面，10cm厚C15混凝土墊層500mm寬。冠梁采用人工開挖，工作面0.5m。為避免地表水浸入支護樁，待冠梁施工完畢后，冠梁工作面區域采用砂礫石填筑+8cm厚C30砼硬化。支護樁超灌高度不小于50cm。支護樁施工采用跳打（打一跳一），第二序次施工必須在緊鄰的第一序次的樁成樁72小時后才能施工(第二序次的樁在第四天回來施工完成)。2、支護樁施工支護樁采用旋挖鉆機施工，旋挖樁施工工藝包括三項內容：成孔施工、鋼筋籠制作與安裝、混凝土灌注。1）、旋挖樁成孔施工（1）護筒設置護筒的制作在施工準備時提前制作，鋼護筒采用10mm鋼板卷制而成，護筒內徑稍大于樁徑（一般為20mm～40mm），護筒長度2～6m。護筒底部和四周所填粘性土必須分層填實，要求護筒中心線與樁中心線重合，平面允許偏差為50mm，豎直線傾斜不大于1%，采用十字交叉護樁法定位。護筒的設置高度高出地面0.3m。護筒埋置深度為2m以上。當表面土層松軟時，在開鉆2m內進行擴孔，擴孔大小為超過孔徑10cm，然后再放入護筒，進入鉆進成孔。（2）泥漿制備鉆孔前先開挖泥漿池，泥漿池的深度為地面-2m左右。然后進行泥漿配制，泥漿所要用的水、粘土和添加劑按適當的比例調制，在鉆孔過程中使其性能指標達到技術規范要求。旋挖泥漿采用專用泥漿運輸車吸取后外運24km。（3）旋挖施工工藝旋挖成孔首先是通過底部帶有活門的桶式鉆頭回轉破碎巖土，并直接將其裝入鉆頭內，然后再由鉆孔機提升裝置和伸縮式鉆桿將鉆頭提出孔外卸土，這樣循環往復，不斷地取土卸土，直至鉆至設計深度。如下流程圖:鉆機就位→埋設護筒→鉆進成孔→終孔及清孔→成孔檢查。鉆孔開始后應隨時檢測護筒水平位置和豎直線，如發現偏移應采取有效處理措施。當鉆孔達到設計終孔標高后，施工單位首先進行自檢，然后請監理工程師檢，確定終孔。（4）成孔檢查清孔完畢，即組織監理、質檢員及值班技術人員對成孔進行檢查。2）、鋼筋籠制作、運輸及安裝（1）鋼筋的加工HPB235級鋼筋采用鋼筋調直機調直，HRB335級鋼筋采用人工調直，鋼筋下料采用切割機或斷料機，鋼筋彎曲采用鋼筋彎曲機。主筋采用機械連接，且保證兩主筋中心在同一直線上。（2）鋼筋籠制作①鋼筋籠在施工現場制作，一次成型，運至孔口邊吊入孔內。a、為了保證吊裝及運輸過程中鋼筋籠不變形，鋼筋籠必須采取整體強度加強措施。b、加強鋼筋的制作：為制作加強鋼筋，先搭設一鋼板工作平臺，在平臺上用鋼筋頭焊出一個與加強筋內徑相等的圓，作為加強筋加工的模具。加強筋焊接采用雙面焊，焊接時為防止焊接變形，應先點焊，再焊單面，冷卻后再焊另一面。加工完畢后滿載加強筋周圍畫出主筋位置，堆放整齊。c、主筋的加工：對主筋進行下料、配料、連接，為保證接頭錯位及孔口搭接的準確性，在工作平臺上將主筋擺放好，在主筋上畫出與加強筋相交的位置。d、主筋與加強筋的定位：根據加工場地情況，采用胎具成型法定位，每個胎具由一個半圓型組成，用鋼板或3～4cm厚的木板，挖去以鋼筋籠外徑加一主筋直徑為直徑的半圓，在凹半圓內按鋼筋籠主筋間距設置與主筋半徑相同的凹槽。每隔2～3米設置胎具一個，用鐵樁固定于地面，并使每個相對應的凹槽在同一直線上。加工鋼筋籠時，將畫好線的主筋放入胎具凹槽，讓主筋的畫線與加強筋的畫線一一對上，進行點焊定位，上半圓鋼筋利用畫線進行焊接定位。e、螺旋鋼筋的制作與盤繞：螺旋鋼筋采用滾筒盤繞成形，然后套入鋼筋籠，由鋼筋籠一端向另外一端逐點綁扎或點焊。螺旋鋼筋的盤繞應保證間距均勻，與主筋密貼結合。f、鋼筋籠的堆放：制好的鋼筋籠必須放在平整的場地上，防止鋼筋籠變形。g、鋼筋籠的安裝：鋼筋籠用吊車起吊，對正位置后放入孔內至設計標高，最后將鋼筋籠通過吊筋定位于井口。鋼筋籠在下放時應注意防止碰撞孔壁，如放入困難，應查明原因，不得強行插入。鋼筋籠安放后底面標高應符合設計要求，其誤差不得大于±50mm。h、鋼筋籠安裝就位后，應對鋼筋籠安置方向、鋼筋籠中心、頂面標高等進行檢查和復核。②保證樁頂嵌入冠梁的長度不小于100mm；挖孔樁主筋伸入冠梁內錨固長度不小于30倍主筋直徑。③焊接可采用閃光對焊或搭接焊。同一截面（兩鋼筋接頭相距在35d以內，或兩焊接接頭相距在50cm以內,或兩綁扎接頭的中距在綁扎長度以內,均視為處于同一截面）內鋼筋接頭不得超過50%，同一根鋼筋上不得配置過多接頭，并要避開受彎應力處。大于或等于Φ16鋼筋均采用直螺紋連接。④保護層厚度為50mm，采用預制混凝土墊塊，嵌于豎筋與護壁之間，保證鋼筋的豎直及保護層厚度。（3）防止鋼筋籠上浮的措施①將鋼筋籠頂端焊固在護筒上；②混凝土表面在鋼筋籠底部上下1米之間時，應放慢混凝土灌注速度；混凝土表面上升到籠底口4米以上時，提升導管，使其底口高于籠底部2米以上，即可恢復正常灌注速度。鋼筋籠的制作和吊放的允許偏差為：主筋間距±20mm；箍筋間距+0，-20mm；籠外徑±5mm；籠傾斜度±0.3%H；籠保護層厚度±10mm；籠中心平面位置±20mm。3）、混凝土灌注支護樁砼采用商品砼，由于工程緊張，砼輸送全部采用汽車泵，澆筑工作應在隱蔽工程簽證手續齊全之后方可進行。澆筑應預留主筋，以便與樁頂冠梁相連。（1）采用適于水下澆注的商品混凝土，強度等級為C30。所選商品砼攪拌站應為合格供方，并出具資格證書、砼配合比報告及相關的材質證明書。（2）配制水下混凝土所用水泥的初凝時間不宜早于2.5小時;混凝土拌和物應有良好的和易性，其坍落度宜為18～22cm；混凝土在運輸過程中應持續拌和，到現場時應無顯著離析、泌水現象。灌注水下混凝土之前，要再次檢查孔內泥漿性能指標和孔底沉淀厚度，如符合規范要求后，再進行澆筑。澆筑前檢查混凝土的均勻性和坍落度等指標。首批混凝土的數量應能滿足導管首次埋置深度（≥1.0m）和填充底部的要求。(3)混凝土灌注采用導管法，導管應按導管逐節編號下設，拼裝導管時應檢查接頭的密封圈，并擰緊法蘭螺栓，擬采用導管直徑219mm。導管在吊入孔內時，其位置應邁開預埋件（錨索施工用），軸線順直，穩定沉放，防止卡掛鋼筋籠、預埋件和碰撞孔壁。灌注前應將灌注機具如儲料斗、漏斗等準備好。混凝土自由下落高度不超過2.0m，邊澆邊搗，澆筑過程中應特別注意砼是否離析。(4)孔內的混凝土應一次連續澆筑完畢，灌注開始后，應緊湊、連續進行，嚴禁中途停工。在灌注過程中，要防止混凝土拌合物從漏斗頂溢出或從漏斗外掉入孔底。灌注過程中，應及時測量孔內混凝土面的高度，正確指揮導管的提升和拆除。當混凝土面接近鋼筋籠時，應放慢灌注速度，以防鋼筋籠上浮。混凝土進入鋼筋籠一定深度后，適當提升導管，使鋼筋籠距導管下口有一定深度。灌注過程中，應及時測量孔內混凝土面上升高度。中途拆除導管時，應保證導管埋入大于等于2m且小于等于6m。導管提升時應保持軸線豎直，逐步提升。如導管法蘭掛鋼筋籠，可轉動導管，使其脫開鋼筋籠后，移至鉆孔中心。拆除導管時，動作要快，時間一般不超過15min。要防止螺栓、密封圈和工具掉入孔內，注意安全。混凝土灌注過程應派專門技術人員進行現場測量指揮，并經常用測繩垂球方法測探井孔內混凝土面的位置，及時調整導管埋深，控制灌注混凝土質量，并做好混凝土灌注原始記錄。在灌注將近結束時，用混凝土灌入量審核灌注高度是否正確。(5)為確保樁頂質量，在樁頂設計標高以上應加灌一定高度，以便灌注結束后將此段混凝土清除。增加的高度按0.5m左右計。在混凝土初凝前應將樁頂抹平，避免出現收縮裂縫和環向干縮裂縫。為減少以后鑿除樁頭的工作量，可在灌注結束后，混凝土凝結前，挖除多余的一段樁頭，保留10～20cm，以待隨后鑿除，接冠梁。混凝土初凝后灑水、覆蓋麻袋、草簾養護，隨時保持表面濕潤，養護期要求在7晝夜以上，以防止產生收縮裂縫，保證混凝土在其規定期內達到設計強度。(6)每樁應抽檢試塊一組（每組3塊，試塊規格150×150×150mm），作為該樁砼強度評定指標。(7)支護樁養護及監測。支護樁養護時間不得15天，每根樁經低應變監測合格后方可進行下一道工序。3、冠梁施工冠梁施工程序為：放線→開挖基槽→澆筑墊層→支模一綁扎鋼筋→驗筋→澆筑混凝土。1）、放線放線用采用石灰標出開挖線，測了地表標高，確定開挖深度。放線應準確無誤，基槽開挖后進行再次定位測量，并每隔一定距離打入木樁定出放線標記，作為支模和鋼筋綁扎定位的依據。2）、基槽開挖基槽開挖采用挖掘機開挖，人工檢底、修整坡壁，開挖尺寸應滿足梁尺寸和施工工作面的要求。基槽開挖后應復測基底標高是否符合設計要求。3）、澆筑墊層首先控制好放線和墊層的標高，對土質軟弱處必要時要換土、加固、墊層砼擬用C15～C20，必要時可加早強劑；墊層沒有達到強度，不能籬壓踐踏，為了有利于和砼支撐分離，在墊層上面鋪聚乙烯塑料薄膜一層。4）、鋼筋加工制作（1）鋼筋樣及加工①進場鋼筋必須批量成捆成圈進場，捆和圈上標牌齊全并和質保書、發貨單上的爐號、批號、發貨量相符，在此前提下取樣試驗合格，方可交付制作。②鋼筋按配料單制作，要嚴格控制半成品質量。加工合格的半成品分類掛牌堆碼，按配料單對號發料交付使用。（2）鋼筋連接根據本工程的實際情況確定鋼筋連接的一般原則為：焊接或機械連接：現場綁扎時用于封閉型箍筋的連接和箍筋與主筋連接。綁扎搭接：主要用于小于φ16鋼筋連接，鋼筋的搭接長度必須符合設計和規范要求，搭接處應在中心和兩端用鐵絲扎牢。大于或等于φ16鋼筋全部采用直螺紋連接。5）、模板支撐體系雖為臨時工程，但支撐受力大而復雜，必須嚴格按正式結構工程施工。施工區域內模板的垂直轉運和水平轉運通過平板車及人工進行。（1）模板及其支承系統必須滿足以下條件：①保證構件各部分的形狀尺寸和相互間位置的正確：②必須具備足夠的強度、剛度和穩定性；③模板接縫要嚴密；不得漏漿；④便于模板拆除。（2）模板體系①本工程混凝土支撐現澆結構模板投入新的雙面覆膜九層木膠合模板，厚18mm，模板背枋采用50×100mm木枋，支撐采用中48×3.5mm的鋼管支撐；普通扣件式鋼管腳手架加固。②模板安裝前先復查墊層標高及中心位置，采用正倒鏡法放出軸線，并彈出基礎邊線，然后依次安裝模板和加固。6）、混凝土澆筑本程采用泵送商品砼，施工縫要垂直留設，用模板擋好；挖出一段土方，澆一段支撐。為加快工程進度，可在商品砼中摻加早強劑。（1）澆筑混凝土前準備工作①澆灌前，要根據工程的實際情況制定合理的澆灌方案，認真向操作人員進行書面的技術、質量、安全交底。②要澆灌部位先請業主現場代表或監理、質監單位檢查認可簽發澆灌許可證，作好鋼筋隱蔽工程記錄后才能進行混凝土施工。③混凝土用插入式震動器振搗，每次振搗時間不少于30秒鐘，直至混凝土表面呈現浮漿和不再下沉為止。④安排專職木工和鋼筋工跟班作業，發現問題及時處理。⑤試驗人員在澆搗過程中，要經常抽查混凝土的坍落度，每兩小時至少一次；混凝土取樣按照規范規定進行。混凝土的養護；混凝土表面強度大于l.2MPa，才能進行下道工序操作。混凝土主要采用自然澆水養護，保證混凝土表面呈濕潤狀態，養護時間不少于7d。（2）澆搗要點①采用斜向振搗（即振動棒與混凝土表面成一定角度，約400～450）。②振動器的操作，要做到"快插慢拔"。（快插是為了防止先將表面混凝土振實而與下面混凝土發生分層、離析現象；慢拔是為了使混凝土能填滿振動棒抽出時所造成的空洞）。在振搗過程中，宜將振動棒上下略微抽動，以使上下振搗均勻。③混凝土分層澆灌時，每層混凝土厚度應不超過振動棒長的1.25倍；在振動上一層時，應插入下層中5cm左右，以消除兩層之間的接縫，同時在振搗上層混凝土時，要在下層混凝土初凝之前進行。④每一插點要掌握好振搗時間，過短不宜搗實，過長可能引起混凝土產生離析現象。一般每點振搗時間為20～30s，使用高頻振動器時，最短不應