鋼圍堰施工技術方案PAGE -PAGE3深圳市丹平快速路一期工程東湖立交鋼-砼組合箱梁現澆橋面板施工方案編制：復核：審批：深圳市XX建筑安裝工程有限公司深圳市丹平快速路一期工程第2合同段項目經理部二0XX年三月二十日編制依據：1).北京市XX工程設計研究總院《深圳市丹平快速路一期工程》（第二合同段鋼箱梁橋梁部分施工圖設計）。2).我公司的技術、機械設備裝備情況。3).國家和行業現行施工規范及驗收規范、技術規程、標準以及深圳市相應驗收規范、技術規程和標準。二、工程概況：深圳市丹平快速路一期工程位于深圳市XX區，本工程采用地下道路形式，路線大致為東西走向，西起愛國路立交，穿越東湖公園，位于深圳水庫南側，以隧道形式與東部過境高速近期實施段相接。第二合同段東湖立交項目包含A匝道（A0#墩～A3#墩）、B匝道（B4#墩～B5#墩）、C匝道（C10#墩～C14#墩，C14#墩～C16#墩）共4聯鋼-混組合連續梁。其中：A匝道（A0#～A4#墩）主梁采用鋼-混組合箱梁，梁高1.6m，其中預制高度1.25m，現澆橋面板厚度0.28～0.35m。橋梁中線處分孔為35+35+35=105m。橫向為單箱雙室斷面，箱室全寬9.50m，底板寬5.50m，外懸臂2.00m。鋼箱底板水平，腹板高度不同，橋面橫坡由腹板高度變化形成。共分5個制作段工廠預制，現場在各制作段接口處設臨時墩，鋼箱制作段現場吊裝就位，高強螺栓栓接。B匝道（B4#～B5#墩）主梁采用鋼-混組合箱梁。梁高1.8m，其中預制高度1.45m，現澆橋面板厚度0.28～0.35m。橋梁中心線處分孔為一孔簡支40m。橫向為單項雙室斷面，箱室全寬10.00m，底板寬6.00m，外懸臂2.00m。鋼箱底板水平，腹板高度不同，橋面橫坡由腹板高度變化形成。共分3個制作段工廠預制，現場在各制作段接口處設臨時墩，鋼箱制作段現場吊裝就位，高強螺栓栓接。C匝道（C10#～C14#墩，C14#～C16#墩）主梁采用鋼-混組合箱梁梁高1.8m，其中預制高度1.45m，現澆橋面板厚度0.28～0.35m。C10#～C14#墩橋梁中心線處分孔為27+37.85+28.15+34.5=127.5m,C14#～C16#墩橋梁中心線處分孔為29.89+39=68.89m.兩聯主梁橫向均為單箱雙室斷面，箱室全寬9.50m，底板寬5.50m，外懸臂2.00m。鋼箱底板水平，腹板高度不同，橋面橫坡由腹板高度變化形成。共分9個制作段工廠預制，現場在各制作段接口處設臨時墩，鋼箱制作段現場吊裝就位，高強螺栓栓接。除B匝道（B4#～B5#墩）為單跨簡支梁，橋面板未設縱向預應力外，其余各聯鋼-混組合箱梁均在現澆橋面板內施加縱向預應力，預應力鋼絞線規格采用12×ΦS15.20，抗拉標準強度fPK=1860Mpa，松弛率為2.5%的高強低松弛鋼絞線。張拉控制應力采用σk=0.70fpk=1302Mpa,一束張拉力為2187.4KN，兩端張拉，張拉錨具采用夾片式15-12型錨具，成孔材料為內徑90mm塑料波紋管，孔道注漿采用OVM真空灌漿系統。工程數量：本合同段鋼-砼組合箱梁橋面板工程數量如下：材料橋梁C50無收縮混凝土（m3）鋼筋（kg）鋼絞線（ΦS15.2）備注A1聯3555556216268B2聯14721502/單跨簡支梁C5聯48312947115090C6聯2516088212229合計123626741743587施工進度計劃及人員機具安排：1.施工進度計劃：根據總體進度計劃及現場情況，各聯鋼-混組合箱梁進度計劃如下：A匝道第一聯：計劃2014年7月14日開工，2014年8月18日完工；C匝道第五聯：計劃2014年8月20日開工，2014年9月23日完工；C匝道第六聯：計劃2015年3月21日開工，2015年4月23日完工；B匝道第二聯：計劃2015年4月25日開工，2015年5月19日完工。詳見《進度計劃橫道圖》2.人員機具安排：鋼-砼組合箱梁橋面板施工人員機具安排名稱單位數量備注1.模板工人102.鋼筋工人103.混凝土工人64.張拉工人85.電焊工人26.25噸汽車吊臺17.三角支架個258按照最長一聯配備8.中支架鋼管根1032Φ48mm，高度120cm9.膠合板（厚1.2cm）m2160010.10*10*300cm方木根516橫向11.10*10*250cm方木根950縱向12.Φ50型振搗器臺4備用2臺13.平板振動器臺1現澆橋面板施工方案：施工工藝流程：搭設臨時墩支架，按設計預拱度要求在臨時墩處設置臨時支點；吊裝鋼梁就位，按設計預拱度調整高程；聯接高強螺栓，將多跨簡支鋼梁形成多跨連續鋼梁；并澆筑橫梁混凝土達到100%強度。安裝懸臂支架及模板，綁扎橋面板鋼筋，安裝預應力管道及錨墊板，澆筑橋面板混凝土，待橋面板混凝土達到設計強度后，先對稱張拉橫向預應力鋼束。然后，對稱張拉通長橋面板鋼束，孔道灌漿；最后，對稱交替張拉墩頂橋面板鋼束，孔道灌漿。拆除臨時墩支架。橋面鋪裝、防撞墻等施工。橋面板施工懸臂支架及模板支架：鋼梁箱體內頂板現澆支架采用Φ48mm鋼管立桿，縱橫枋采用10×10cm方木，支架高度通過可調頂托調整。橋面板懸臂寬度為1.88m，根據現場情況，擬采用三角支架懸澆。2.模板：橋面板底模采用厚度12mm的優質進口膠合板，為保證橋面板砼外觀質量，膠合板表面必須平整光滑，質地密實。模板安裝過程中，應注意以下事項：模板安裝必須平整、線型順適，幾何尺寸、高程應符合設計及規范要求；橋面板底模安裝時必須在縱橫向拉線，以保證拆模后倒角線型流暢、美觀；為防止漏漿，在鋼梁翼板與模板相交處及倒角處填塞高彈性海綿條以防漏漿，底模倒角處采用雙面膠密封處理；模板分段制作、分段鋪裝成型，在伸縮縫處設置與伸縮縫等寬的泡沫板塞嚴，以保證伸縮縫安裝寬度。鋼筋加工與安裝：底模安裝完成，并經檢驗合格后，可進行橋面板鋼筋安裝、綁扎，橋面板鋼筋加工、制作及安裝應嚴格按照以下要求進行：鋼筋必須采用入圍廠家的產品，鋼筋進場后，按照規范要求的頻率進行抽檢，各項技術指標合格后，方可使用；鋼筋加工、制作及安裝必須嚴格按照設計及規范要求，并注意以下事項：鋼筋的規格、型號、位置、尺寸及間距應符合設計及規范要求；鋼筋焊接質量符合規范要求，試驗人員按照規范要求頻率對鋼筋焊接接頭進行抽樣檢驗，合格后，方可進行下道工序施工，鋼筋接頭應滿足規范要求，同一截面內接頭數量不得超過設計及規范要求；鋼筋焊接及綁扎長度應符合規范要求；鋼筋保護層采用定型塑料墊塊；預先確定進人孔位置、數量及加固方法，伸縮縫、防撞欄、泄水孔、通氣孔等設施的預埋件位置設置準確、無遺漏。預應力管道及錨墊板安裝按照設計坐標安裝預應力管道，每50cm設定位鋼筋，以保證管道位置準確，防止混凝土澆筑過程中管道上浮，管道安裝應做到線型順適，避免出現突然轉折，管道連接應密封完好，防止漏漿。按照設計位置安裝錨墊板及螺旋筋，錨墊板安裝時應與鋼束保持垂直并定位牢固。混凝土澆筑：橋面板混凝土采用無收縮混凝土，設計強度等級為C50，混凝土采用攪拌站集中拌合，罐車運輸，混凝土輸送泵車泵送入模，混凝土澆筑方法及注意事項如下：混凝土要求：設計要求，橋面板混凝土采用摻膨脹劑的補償收縮混凝土，混凝土標號為C50，要求混凝土水中14d限制膨脹率大于0.015%。混凝土澆筑：混凝土澆筑前，對模板、進行一次檢查，保證底模表面平整、接縫嚴密，并對模板進行仔細清理，清除模板內雜物后用清水沖洗。澆筑前，由測量人員測出橋面板頂面高程，并做好標記，保證橋面板標高和厚度符合設計及規范要求。橋面板混凝土澆筑全段整幅一次澆筑，混凝土澆筑時采用縱橫向分段的澆筑順序，循序漸進一次完成。混凝土采用50型振動棒振搗，振搗時間要認真控制，既不漏振也不能過振，每一處振完后，邊振搗邊慢慢提出振動棒。振搗應使每處混凝土達到密實，混凝土密實的標志是混凝土停止下沉，不再冒出氣泡，表面呈現平坦、泛漿，混凝土澆筑應不間斷連續進行。橋面板混凝土澆筑關鍵注意事項：嚴格控制橋面板混凝土厚度，不得出現負偏差，確保橋面板最小厚度滿足設計及規范要求，混凝土橋面板應將鋼箱梁翼板底部以上部分全部包裹。在混凝土澆筑過程中，隨時檢查混凝土坍落度等各項技術指標，出現異常要及時調整。在混凝土澆筑過程中，要注意保護鋼箱梁，不得在鋼箱梁上焊接任何東西，不得以任何硬物碰撞鋼梁表面，注意防止砼或砂漿污染鋼梁表面，否則，要立即用水沖洗干凈。鋼箱梁預應力施工：橋面板混凝土達到設計強度并模板支架后，進行預應力施工，預應力張拉按照先長束后短束的順序，對稱張拉墩頂預應力。預應力施工應嚴格按照《公路橋涵施工技術規范》（JTJ041-2000）進行。預應力張拉完成后，及時進行孔道壓漿，孔道壓漿為M40水泥漿，并采用真空灌漿工藝。安全事項及防護措施：橋面板施工涉及高空作業、起重作業、臨時用電等諸多不安全因素，所有參與施工人員必須嚴格遵守勞動紀律和各項安全操作規程，嚴禁出現“三違”情況，在施工過程中還要注意以下安全事項：所有參與橋面板施工的人員必須正確穿戴安全防護用品（安全帽、安全帶等），并嚴格遵守高空作業、起重作業、臨時用電等各項安全操作規程。橋面板施工必須設置完善的臨時防護，臨邊要設置安全網，防止施工過程中出現墜物傷人。上層作業面不得向下層拋投物品和墜物，起吊、放置工具必須栓掛牢固，嚴防墜落。七、邊支架受力計算1、外力計算受力簡圖：各項荷載參數：模板及支架自重G2=2.0KPa鋼筋砼自重G1=25KN/m3人負及機具荷載G3=1.5KPa砼振搗荷載：垂直G4v=2.0KPa支架間距1.0m。F1荷載組合G1=[0.2+（0.2+0.332）/2]/2×（0.848-0.85/2）×1×25=2.46KNG2=（0.848-0.85/2）×1×2=0.85KNG3=（0.848-0.85/2）×1×1.5=0.63KNG4v=（0.848-0.85/2）×1×2=0.85KNF1=1.2（G1+G2)+1.4（G3+G4v）=6.04KN↓F2荷載組合G1=0.332×0.85×1×25=7.06KNG2=0.85×1×2=1.7KNG3=0.85×1×1.5=1.28KNG4D=0.85×1×2=1.7KNF2=1.2（G1+G2)+1.4（G3+G4v）=14.68KN↓F3荷載組合G1=（0.45+0.4）/2×（0.76-0.85/2）×1×25=3.56KNG2=（0.76-0.85/2）×1×2=0.67KNG3=（0.76-0.85/2）×1×1.5=0.5KNG4v=（0.76-0.85/2）×1×2=0.67KNF3=1.2（G1+G2）+1.4（G3+G4v）=6.71KN↓2、內力計算(H為水平分力，V為垂直分力，N為軸間力)（1）由C點合力為0，得HCB+HCD=0VCD+F1=0則VCD=-F1=-(-6.04)=6.04KN↑(矢力方向為上，以下類推)NCD=VCD/COS590=11.73KN↗（矢力方向為第Ⅰ象限）HCD=NCD·SIN590=10.05KN→(矢力方向為右，一下類推)NCB=HCB=-HCD=-10.05KN←（2）由B點合力為0，得HBA+HBC=0VBD+F2=0則NBD=VBD=-F2=-(-14.68)=14.68KN↑NBA=HBA=-HBC=-(-HBC)=-10.05←（3）由D點合力為0，得HDA+HDE+HDC=0VDA+VDE+VDC+VDB=0其中HDC=-HCD=-10.05KN←VDC=-VCD=-6.04KN↓VDB=-VBD=-14.68KN↓HDA+HDE-10.05=0HDA+HDE=10.05①則VDA+VDE-6.04-14.68=0即VDA+VDE=20.72②由受力簡圖可知HDA<0HDA>0aNDA矢力方向有兩種可能，即第Ⅱ象限或第Ⅳ象限，即VDA>0或HDE>0VDA<0HDE<0bNDE矢力方向有兩種可能，即第Ⅰ象限或第Ⅲ象限，即VDE>0或VDE<0則有兩種假設<1>假設HDA<0，VDA>0結合受力分析圖，則HDA=-NDA·SIN53.70<0③VDA=NDA·COS53.70>0④結合式①，則HDE>0，VDE>0則HDE=NDE·SIN590>0⑤VDE=NDE·COS590>0⑥帶入式①②，得-NDA·SIN53.70+NDE·SIN590=10.05NDA·COS53.70+NDE·COS590=20.72解得NDA=13.6KN↖NDE=24.6KN↗則HAD=-NDA·SIN53.70=-10.96KN←<0[符合假設條件中③]VDA=NDA·COS53.70=8.05KN↑>0[符合假設條件中④]HDE=NDE·SIN590=21.09KN→>0[符合假設條件中⑤]VDE=NDE·COS590=12.67KN↑>0[符合假設條件中⑥]所以，此解成立。<2>假設HDA>0,則VDA<0結合受力分析，則HDA=NDA·SIN53.70>0⑦VDA=-NDA·COS53.70<0⑧結合式②，則VDE>0，HDE>0則HDE=NDE·SIN590>0⑨VDE=NDE·COS590>0⑩帶入式①②，得NDA·SIN53.70+NDE·SIN590=10.05-NDA·COS53.70+NDE·COS590=20.72解得：NDA=-13.6KNNDE=24.6KN則HDA=NDA·SIN53.70=-10.96KN←<0[不符合假設條件⑦]VDA=-NDA·COS53.70=8.05KN↑>0[不符合假設條件中⑧]HDE=NDE·SIN590=21.09KN↑>0[符合假設條件中⑨]VDE=NDE·COS590=12.67KN↑>0[符合假設條件中⑩]所以此解不成立，故，取假設<1>的解為正解，即HAD=-10.96KN←VDA=8.05KN↑HDE=21.09KN←VDE=12.67KN↑NDA=13.6KN↖NDE=24.6KN↗由E點合力為0，得HED+F4=0VED+VEA=0則F4=-HED=-(-HDE)=21.09KN→NEA=VEA=-VED=-(-VDE)=12.67KN↑由支架合力為0，得F4+F5=0則F5=-F4=-21.09KN←最大彎矩、最大剪力計算Mmax=MA=F4×1=21.09KN·mQmax=F4=21.09KN。3、受力驗算CD、DE、EA為Ф60（δ=5）鋼管AB、BC、AD、BD為Ф48（δ=3.5)鋼管Ф60（δ=5）鋼管驗算Nmax=NDE=24.6KN=24600N（受壓桿）I=3.14/64×[D4-(D-2δ)4]=329209mm4S=3.14/4×[D2-（D-2δ）2]=864mm2R==19.5mmL=0.85/SIN590=0.992m=992mmλ=L/R=51查表得φ=0.849σ=NDE/（φs）=24600/（0.849×864）=33.5MPa<[σ]=215MPa驗算合格Ф48（δ=3.5),鋼管驗算。Nmax=NBD=14.68KN=14680NI=3.14/64×[D4-(D-2δ)4]=121805mm4S=3.14/4×[D2-（D-2δ)2]=489mm2R==15.8mmL=0.85ctg53.70=0.624m=624mmλ=L/R=624/15.8=39查表得φ=0.889σ=NBD/（φs）=14680/（0.889×489）=33.8MPa<[σ]=215MPa驗算合格AO驗算節點A處用2根Ф60（δ=5）鋼管，并用2塊400×120×12mm的鋼板連接W管=πD3（1-d4/D4）/32×2=81874mm3W板=bh2/6×2=12×1202/6×2=57600mm3σ=MA/1.15（W管+W板）=21.09×106/1.15/（81874+57600）=131.5MPa<[σ]=215MPa驗算合格（4）拉桿驗算拉桿受拉力N=F6=F1+F2+F3=27.43KN受剪力Q=21.09KN所需最小截面積Smin=N/δ=27430/170=161mm2選用拉桿直徑為Ф22mm，S=380mm2>Smin拉桿受剪應力V=Q/s=21090/380=55.5MPa<[σ]=200MPa驗算合格八、荷載試驗1、三角懸挑支架：三角懸挑支架間距1.0m。頂部使用φ22螺栓與鋼梁翼板（鋼梁縱向頂部翼板上距邊10cm鉆φ24孔）連接，螺栓帽向下，用兩個螺帽扭緊。三角懸挑下部使用鋼管底托支撐在鋼梁腹板上，并頂緊支架，橫桿頂面端點比內水平高2cm，豎桿應垂直于箱梁腹板。兩三角支架間在上橫桿及立桿兩處用φ48鋼管扣件做縱向連接，防止三角支架左右擺動。2、三角懸挑支架根據計算及施工經驗滿足設計要求，但考慮支架在加工過程中的焊接質量及各種不利因素，要求隨機抽查2.1m支架2榀做荷載試驗。3、在兩榀三角支架上進行計算荷載的1.2倍做試驗；兩榀支架堆載重量為：2.743t×1.2×2=6.583t。4、為保證三角支架試驗與計算受力相符，荷載試驗采用在每支點用1φ10鋼絲繩懸吊下來，距地面1.0m位置搭設1×3.0m鋼管平臺；在吊點下設120槽鋼橫梁，在槽鋼橫梁上設4根10×10cm縱向方木，利用方木撓度來調節吊點鋼絲繩長度，在方木上置砂袋，在砂袋上布置4根10×10cm方木橫向方木，在方木上配載鋼筋砼預制板8塊4.23×0.3×0.2m及4根12槽鋼3m長縱橫梁和20包砂袋。槽鋼+砂袋+方木=1.5t實際加載：4.23×0.3×0.2m×8×2.5t+1.5t=6.583t測量未變形滿足要求5、一次加載50%，觀察支點邊頂點的下沉、位移及螺栓連接處、豎桿與橫桿交接處產生的變形，24小時再加50%。再觀察上述變形情況。安全技術措施1、進入施工現場，必須帶安全帽，特種作業人員必須經過技術培訓并通過考核，持證上崗。2、嚴禁赤腳、穿拖鞋、穿硬底鞋在高空作業。嚴禁在架子上打鬧、休息，嚴禁酒后作業。正確使用安全防護用品，高處作業必須系安全帶，著裝靈便，穿防滑鞋。作業時精力集中，團結合作，互相呼應，統一指揮。3、本支架安裝屬高空作業。高空作業人員，不得患有高血壓、心臟病、貧血、癲癇病、恐高癥、眩暈等禁忌證；4、支架安裝作業中嚴格執行班前安全講話，操作按能力、水平分工明確，聽從指揮協調配合。5、支架安裝時必須在鋼梁高強螺栓連接完成并驗收合格后在鋼箱梁內進行，將使用汽車吊配合安裝；在汽車、行人通道上設置防火布、安全網，固定在懸挑支架外邊。6、成品保護：在搭支架前，在鋼箱梁內鋪土工布對鋼梁進行保護。7、采用汽車吊配合安裝，先將支架下頂托安裝在支架底斜桿內，用鐵線固定。先安裝箱梁內支架，施工材料應先放在內箱，每榀支架上堆放荷載不大于3.0t。8、一榀支架在吊裝完成后，必須用螺栓固定緊，擰緊。每固定一榀支架后，腳手架走道板應緊跟。未安裝完成的支架，在離開作業崗位時，不得留有未固定的構件和不安全隱患，確保架子穩定。10、支架安裝作業前應對支架構件、扣件及其焊接件進行檢驗、試驗，包括桿件及其配件是否存在焊口開裂、嚴重銹蝕、扭曲變形情況，配件是否齊全，符合要求后方可使用。11、支架組裝、拆除作業必須3人以上配合操作，必須按照程序起運、組裝和拆除支架。嚴禁擅自拆卸任何固定扣件、桿件及安全設施。12、班組接受任務后，必須組織全體人員認真領會支架方案和技術交底，明確分工，由一名技術好、有經驗的人員負責支架的搭設技術指導和監護。。13、風力六級以上(含六級)、高溫、大雨、大霧等惡劣天氣，應停止露天高空作業。14、安全員應經常檢查腳手架底部安全設施的完好性，發現有不安全因素應及時向施工負責人匯報。15、在結構施工及支架搭設、拆除支架作業時，必須設置安全警戒線，并有專人看守，腳手架下有車輛、行人通行必須設安全防護棚、網，防止建筑施工材料雜物、焊接火星下落傷擊架下有車輛、行人。16、禁止將電線直接固定在鋼管腳手架上，應用絕緣木或專用瓷瓶固定。17、電焊機工作時，應在鋼筋上墊模板，電焊機應放在模板上，防止漏電傷人。18、采用吊車作業必須有專人指揮，且吊車司機、指揮員必須持特種作業證上崗。19、模板裝、拆作業人員必須系安全帶并上好鎖扣，嚴禁穿拖鞋、硬底鞋上架作業。20、砼澆注采用泵送時，必須在安全范圍內作業，派專人指揮，不得碰撞支架。電器設備必須檢查接地保護，電纜線必須完好，使用前檢查是否有破損、短路現象。21、模板上下支架必須采取安全措施，不得直接從高空拋擲，不得整體拆除，必須分塊裝、拆。20年3月15日一、編制依據1、《海濱大道北段二期工程（疏港三線～蟶頭沽）施工圖設計》2、《公路橋涵施工技術規范》（JTJ041-2000）3、《公路工程質量檢驗評定標準》（JTGF80/1-2004）4、《公路工程技術標準》(JTGB01-2003)5、《公路鋼筋混凝土及預應力混凝土橋涵設計規范》（JTGD60-2004）6、《鋼筋焊接及驗收規程》（JGJ18-2003）7、《公路測量規范》（JTJ061-99）8、《公路橋涵地基與基礎設計規范》（JTJ041-2000）9、《天津市鋼筋混凝土橋梁耐久性設計規程》(J10862-2006)10、《混凝土用礦物摻合料應用技術規程》（J10527）11、《天津市預防混凝土堿集料反應技術管理規定》（試行）（JJG14-2000）12、《公路工程水泥混凝土試驗規程》（JTJ053-94）13、《混凝土外加劑》（GB8076）14、國家、部委和地方政府頒布的與本工程相關的技術規范及檢驗評定標準；二、編制說明本施工方案是根據目前業主提供的《海濱大道北段二期工程招標文件》、《海濱大道北段二期工程施工圖》、《海濱大道北段二期工程招標補疑書》，以及結合實地現場勘察后編寫。三、工程概況1、概述永定新河特大橋8#、9#號兩個主橋墩，基礎為70根直徑1.8m的鉆孔灌注樁，8#墩樁長為88m，9#墩樁長82m(樁頂標高：-10.35m，樁底標高：-98.35樁上為矩型承臺，平面尺寸44.4×30.6m，厚度5.5m，頂標高-5.0m，底標高-10.5m。鋼圍堰是承臺干施工的臨時擋土及擋水結構及承臺混凝土澆注時的側模。為考慮下沉偏差，鋼圍堰內皮尺寸長度方向上比承臺大30cm，寬度方向上比承臺大30單個鋼圍堰采用無底、雙壁結構，厚度1.5m，高度17.7m，長寬為47.7*33.9m,設計頂標高+4.0m,底標高-13.7m，單個重重量1115t。封底混凝土標號為C25，厚度圖3-1承臺結構圖2、水文氣象地質條件(1)潮汐本區屬不規則半日潮，每日兩潮，滯后45分鐘，一般漲潮時間為6小時，退潮時間為6小時22分鐘，最大潮差可達4m，一般潮差為2～3m。潮位特征值（以大沽高程起算，下同）年最高高潮位+4.81m（1992年9月1日年最低低潮位－2.03m（1968年11月10日年平均高潮位+2年平均低潮位0平均海平面+1平均潮差2.43m最大潮差4.37m（1980年10月）(2)波浪根據塘沽海洋站多年波浪實測資料統計分析得：常浪向為ENE和E向，其出現頻率分別為9.68%和9.53%。強浪向ENE向，次強浪向H4％﹥1.5的出現頻率為1.35%,T﹥7.0秒的頻率為0.33%。設計波浪要素：波高五十年一遇H1%＝3.340m;波長L＝5.7S。本海區的年強浪向為NNW，其次是E向；常浪向為S。本海域的不利浪向為ENE，E向。(3)海流本區基本為往復流型，漲潮主流向NW，落潮主流向SE，漲潮主流向SE，漲潮流速大于落潮流速，最大流速垂直分布大致由表層向底層逐漸減小。平面分布是由岸邊向外海隨著水深的增加而逐漸增大。流速小于40cm/s的累計頻率為96.4%。(4)工程地形、地質承臺施工區域位于華北平原北部海沖積平原，地貌特征為濱海低地、瀉湖洼地和海灘。地勢低平，海相與陸相相交互沉積地層。本工程與鋼圍堰下沉有關的地質情況簡介如下：9#主墩地質情況如下：淤泥：褐灰色，流塑，含有機腐殖質。層厚0.5m，底標高+0.98淤泥質土：褐灰色，流塑，含有機質，夾粉團。層厚2.5m，頂底標高+0.98~~~-1.淤泥：灰色，流塑，含有機質，夾粉團。層厚2.5m，頂底標高-1.02~~~-5.02淤泥質土：褐灰色，流塑，含有機質，夾粉團。層厚2.5m，頂底標高-5.02~~~-6.92⑤粉土：灰色，稍密，含云母、有機質、貝殼。層厚2.5m，頂底標高-6.92~~~-168#主墩地質情況如下：淤泥：褐灰色，流塑，含有機腐殖質。層厚0.5m，底標高+0.73m。淤泥質土：褐灰色，流塑，含有機質，夾粉團。層厚2.5m，頂底標高+0.73~~~-1.27m。淤泥：灰色，流塑，含有機質，夾粉團。層厚2.5m，頂底標高-1.27~~~-5.27m。淤泥質土：褐灰色，流塑，含有機質，夾粉團。層厚2.5m，頂底標高-5.27~~~-7.37m。⑤粉土：灰色，稍密，含云母、有機質、貝殼。層厚2.5m，頂底標高-7.37~~~-13.97m。(5)氣象條件本區域主要屬于暖溫帶半濕潤大陸性季風氣候。主要氣候特征：季風顯著，四季分明，春季干燥多風，夏季濕暖適中，冬季寒冷少雪。(6)氣溫多年平均氣溫12.2℃（天津站）～12℃(塘沽站),最高氣溫39.6℃(天津站)～39.9℃（塘沽站），最低氣溫－22.9(7)降雨量多年平均蒸發量1779.5毫米（天津站）～1909.6毫米（塘沽站）。據1951～1980年天津和塘沽氣象站觀測資料，多年平均降水量569.9毫米（天津站）～602.9毫米（塘沽站）,年最大降水量976.2毫米（天津站）～1083.5毫米（塘沽站），最小降水量269.5毫米(天津站)～178.4毫米（塘沽站），汛期6～9月占全年降水量的82%。(8)主導風向風速區域年平均風速為4.5米/秒，最多風向為西南風。冬季多北風，夏季多東南風和東風。多年各月最大風速值為24米/秒，出現在一月份。(9)凍結根據《建筑地基基礎設計規范》（GB50007－2002）,本場區標準凍土深度0.60m。凍結期平均為130天，霜凍期可達187天。(10)海冰常年渤海灣冰期約為3個月（12月上旬至次年3月初），其中1月中旬至2月中旬冰況最嚴重，為盛冰期。盛冰期間，沿岸固定冰寬度一般在500m以內，冰厚為10～25cm,流冰方向多為SE～NW方向，流速一般為0.3m/s左右。(11)海嘯與風暴潮2002年出現風暴潮增水超過0.5m有24次，其中超過1.0m的有8次，最大潮水出現在2月8日，水位為1.34m，因未與天文大潮遭遇，最高潮位僅為3.34m。2003年是近年來風暴潮災害最嚴重的一年，出現了特大溫帶風暴潮，最高水位為5.33m。最近一次是在2007年3月4日，最高潮位達4.7m。四、鋼圍堰施工技術方案1、施工工藝流程圖鋼圍堰施工流程見圖4-1。鉆孔灌注樁施工部分護筒接長部分護筒接長鉆孔灌注樁施工部分護筒接長部分護筒接長鉆孔平臺拆除護筒牛腿標高放樣及焊接鋼圍堰設計圍堰分塊加工制作分塊單元運輸至現場鋼圍堰分塊拼裝焊接千斤頂安裝、檢測提升鋼圍堰，割除牛腿，下放圍堰吸泥下沉、接高定位圍堰基底回填圍堰封底封底平臺搭設圍堰抽水、承臺施工圖4-1鋼圍堰施工流程圖2、鋼圍堰前期準備(1)澆注灌注樁澆注灌注樁施工合理安排鉆機順序，以節約工期，具體順序布置見圖4-2：圖4-2主墩鉆孔順序布置見圖(2)輔道工程在距鋼圍堰外側1m位置修建8m寬施工輔道，作為吊機行走平臺及施工平臺，輔道平臺基礎為4根直徑600mm長20m的鋼管樁，壁厚8mm,單樁承載力50t。(3)接長鋼護筒及導向裝置為考慮鋼圍堰下沉布設千斤頂需要,在施工鉆孔平臺時，在相應的圍堰八個下放位置處設置1800*20鋼管樁,由鉆孔永久護筒接長至頂標高+10.2m。鋼管樁頂內設置井字撐，以保證八個1800*20鋼管樁穩定性。同時在群樁4個角點鉆孔樁的永久護筒上接長1800*20鋼管樁，在鋼管樁上焊接鋼圍堰導向裝置（每根樁焊2個，共焊8個）。接長護筒布置圖見圖圖4-3接長護筒布置圖導向裝置作用主要是對鋼圍堰平面位置及垂直度進行粗調，導向裝置高度為2.2m，頂標高+5.7m。為確保下放入泥順利，導向裝置外皮尺寸比鋼圍堰內皮尺寸小15cm。導向裝置結構圖見圖4-4。圖4-4導向裝置結構圖(4)拼裝臨時支撐在輔道鋼管樁上焊接圍堰拼接牛腿，長方向焊接9處,短方向焊接6處,共計30處。牛腿采用HN400型鋼，牛腿頂面標高為+3.1m由于部分圍堰分塊在兩個牛腿之間，不能直接在牛腿上支撐，在牛腿之間焊接平聯，平聯采用HN400型鋼，平聯頂標高+3.5。臨時支撐見圖4-5。圖4-5牛腿臨時支撐圖3、鋼圍堰設計(1)設計條件本工程鋼圍堰采用雙壁無底圍堰，施工水文條件按照二十年一遇考慮，設計條件如下：圍堰頂標高： +4.圍堰底標高：－13圍堰總高度：17圍堰夾壁厚度：1.承臺頂標高：-5承臺底標高： －10封底砼厚度：2.封底砼底標高： －12.8首層承臺澆筑厚度：3.3施工期設計高潮位：+3施工期設計低潮位：-1.00鋼圍堰重量：1115噸(2)圍堰結構主墩鋼圍堰由壁體、刃腳、內撐等三大部分組成。壁體主要由隔艙板、箱梁、水平環板、橫向聯系撐及內外壁板構成。刃腳高度1.5m。雙層板架結構間距為1.5內撐主要有縱向和橫向支撐，共同構成平面框架，與鋼圍堰壁板一起形成較為完整的穩定結構體系。縱橫向及豎向支撐采用鋼桁架，豎向支撐連通到-13.1m,其中最上面層支撐為φ1000×14mm鋼管樁支撐。圍堰頂部在+4.0m以上設置1.5米高擋水結構。圍堰壁體設置連通器，連通器上口標高在低水位以下。在圍堰下沉前打開連通器，保持圍堰內外水位平衡；在圍堰抽水時關閉連通器，圍堰內外隔開。單個鋼圍堰設置8個連通器，連通器見圖4-6圖4-6連通器結構圖鋼圍堰結構見圖4-7。圖4-7鋼圍堰結構圖4、鋼圍堰加工運輸(1)制作場地鋼圍堰加工場地6000m2,由專業鋼結構加工廠加工，加工好的成品(2)加工工藝及流程鋼圍堰制作總體工藝采取先進行散件下料加工，在場內按設計分塊制作成塊件，再將塊件運抵施工現場進行組拼焊接。鋼圍堰制作工藝流程見圖4-8。測量放線測量放線分段、分塊組拼零、部件加工胎架平臺制作劃線下料樣板制作材料調校施工準備結構放樣材料采購施工圖設計現場組拼圖4-8施工工藝流程圖(3)壁體分塊1）分塊原則鋼圍堰壁板分塊遵循以下原則：①塊件能滿足現場起重設備起吊要求。②制作場地及出運條件滿足要求。③汽車能具備每個塊件運輸要求。④壁板分塊盡量避開隔艙板，滿足隔艙注水要求。⑤在滿足以上要求的同時盡量減少分塊數量，以減少現場塊件拼裝工程量，加快塊件拼裝進度。2）分塊鋼圍堰高度17.7m，豎直方向分三節，第一節高度為5.7m,第二節高度為5.3m,第三節高度為6.7m，水平方向分為14塊，分塊單元最重26t，鋼圍堰分塊見圖鋼圍堰分塊重量表見表4-1圖4-9鋼圍堰分塊圖

表4-1鋼圍堰分塊重量表分塊名稱節段編號數量單塊重量總重（塊）（㎏）（㎏）A#塊第一節22575451508B#塊42379595180C#塊22178143562D#塊22575451508E#塊22187443748F#塊22111242224合計14140070327730A#塊第二節22022640453B#塊42001780069C#塊21842936857D#塊22057441148E#塊21788135761F#塊21767835357合計14114805269645A#塊第三節22256345126B#塊42192087682C#塊22023040461D#塊22313546269E#塊22017740354F#塊21946038919合計14127485298811總計42382360896186(4)壁體制作壁板各分塊單元采用在專業加工廠制作。制作時先將內、外壁板，水平環板、隔艙板平面分段制作，然后在胎架上依次安裝外壁板→隔艙板→箱梁→水平環板→內壁板。因壁板有較高的防水滲透要求，在加工過程中，焊完一側焊縫后，進行翻身，施焊另一面未焊完焊縫，以盡量避免仰焊，確保焊接質量。鋼圍堰底板及壁板在后場分塊加工焊接時，為了減少焊接變形，保證焊接質量，應選擇合理的焊接工藝，盡量減少塊件焊制時的變形，原則上是選用雙數焊工從中央向四周焊接，鋼圍堰合攏段在合攏側加5cm放余量，在現場拼接時進行修整連接。合攏段為A、D、C三種塊件。(5)鋼圍堰加工要求1）規范要求鋼圍堰制作材料均為Q235，材質應符合《普通碳素結構鋼技術條件》(GB700-88)的規定。鋼圍堰制作應按《鋼結構工程施工質量驗收規范》(GB50205-2001)，《鋼結構工程質量檢驗評定標準》（GB50211-95）中的有關規定執行。鋼圍堰拼裝成整體時，塊與塊之間的各拼接構件均采用等強度焊縫連接，所有拼接焊縫均為連續滿焊，焊縫金屬緊密，焊道應均勻，焊縫金屬與母材的過渡應平順，不得有任何裂縫，未融合未焊透等缺陷。壁板采用對接形式，選用“V”型坡口，坡口形式見圖4-10。圖4-10焊縫坡口形式焊縫質量應達到《鋼結構工程質量檢驗評定標準》中規定的二級焊縫標準。鋼圍堰拼裝、制作完成后需要做滲透試驗。2）鋼圍堰外形尺寸制作要求本圍堰外形尺寸為4770*3390*1770鋼圍堰外形控制尺寸按照以下標準：鋼圍堰壁體外口尺寸： +20mm鋼圍堰壁體內口尺寸： +20mm高度：+2沿高度方向的傾斜度： <1/1000(5)壁體分塊運輸分塊鋼圍堰通過運輸船運輸至現場6#碼頭。再由汽車轉運至墩位。在運輸過程中，以及各分塊在起吊、裝卸、擱置過程中，應避免其變形。對吊點等受力較大且不均勻處進行局部加固處理。5、鋼圍堰拼裝(1)拼裝順序鋼圍堰拼裝參照壁體分塊圖，圍堰拼裝順序為：采用上下游分區進行，反對稱施加拼裝各塊段。加塊順序如下：首先安裝E#、F#然后上下游反對稱安裝：D#、A#B#C#(2)拼裝步驟拼裝前，在支撐上放樣出壁板拼裝輪廓線，及每相鄰塊件間的拼裝接線，并在外側輪廓邊線上焊制定位碼子，以此控制鋼圍堰下口線的平面位置。吊機將壁板塊件吊起至安裝位置，下口通過定位碼子就位后，與定位碼子臨時焊接加以固定，上部用型鋼上橫撐和接長護筒連接件H600焊接，對鋼圍堰上口固定及控制，通過測量儀器檢校達到要求后，壁板與壁板間進行焊接連接。圍堰吊裝至牛腿后，圍堰必須和臨時支撐固定好之后，才能松鉤。圍堰吊裝臨時支撐示意圖見圖4-11。圖4-11圍堰吊裝臨時支撐示意圖壁板連接焊接時組織技術過硬的焊工進行焊接，并對所有壁板及隔艙板焊縫進行煤油滲透性試驗，如發現有滲透現象，應及時進行補焊。鋼圍堰合攏塊現場測量時應嚴格控制，確保合攏尺寸。每層圍堰安裝步驟如下，在每層遇到橫撐桁架時在相應節層焊接完畢后必須相應連接橫撐桁架。鋼圍堰拼裝步驟如下：步驟一：測量放線，對稱吊裝分塊E、F，在接長護筒連接件上搭設臨時支撐固定。步驟二：1.測量放線，對稱吊裝分塊A、D，在接長護筒連接件上搭設臨時支撐固定；2.焊接E、F和A、D豎縫，做滲透試驗；步驟三：1.測量放線，對稱吊裝分塊B，在接長護筒連接件上搭設臨時支撐固定。2.焊接A、D和B，做滲透試驗。步驟四：1.測量放線，對稱吊裝分塊C，在護筒上搭設臨時支撐固定。2.焊接B和C豎縫，做滲透試驗。6、鋼圍堰沉放圍堰沉放前，檢測其平整度和垂直度，并做好相應記錄。鋼圍堰采用8臺250t穿心千斤頂進行整體下放。(1)沉放設備及安裝1）沉放設備250t液壓穿心千斤頂技術參數見表4-2。表4-2穿心千斤頂技術參數表型號YCW250B穿心孔徑140外徑344高度1700mm油壓50MPa行程200mm沉放系統由主頂油缸、上夾持器、下夾持器、撐腳及油泵組成，其結構見圖4-12。圖4-12千斤頂構造圖2）沉放系統布置安裝連續千斤頂平面布置位置見圖4-13圖4-13千斤頂布置位置圖連續千斤頂起吊裝置見圖4-14圖4-14連續千斤頂起吊裝置圖千斤頂安裝在接長的1800*20鋼管樁上焊接千斤頂承力牛腿平臺，頂標高+10.2m。在鋼圍堰側壁上焊接錨固牛腿標高+8.2m，(2)鋼圍堰沉放1）沉放工藝在千斤頂、油泵安裝到位后，將鋼絞線的一頭穿過千斤頂，穿過后在鋼絞線上安裝連接頭（此時夾持器處于打開狀態），然后下放鋼絞線，將連接頭與鋼圍堰壁板掛腿連接。在鋼圍堰下放前，做好4項工作：①對提升系統進行調試，以確定每臺千斤頂的工作狀態處于良好狀態，檢測伸縮行程是否一致；②根據各千斤頂在圍堰平衡下放時的荷載進行逐一預拉；③完成預拉后，鎖緊下夾持器，將主頂活塞向下縮回到統一的高度位置，作為整個系統的下放起點；④將圍堰提起3～5cm檢查圍堰上的錨固點及千斤頂夾持器的錨固和圍堰結構是否正常。檢查無誤后割去圍堰的焊接牛腿正式開始下放。穿心千斤頂提升（下放）千斤頂利用上、下夾持器進行松、緊錨作業。首先千斤頂空載上升10cm，上夾持器夾住鋼絞線，下夾持器打開，繼續上升5cm，鋼圍堰自重力轉移至千斤頂上夾持器；然后千斤頂回油下落10cm，關閉下夾持器，繼續下落5cm，鋼圍堰自重力轉移至下夾持器。這樣鋼圍堰就下放10cm，重復以上兩步工作，完成鋼圍堰下放。為保證下放施工安全進行，在下放過程中當系統出現故障時利用其實施人工錨固，以便于更換設備或排除故障。下放時液壓油泵是千斤頂的動力源，由于每臺油泵供給各個千斤頂的油量相等，且在千斤頂上裝有行程開關，因而各千斤頂具有良好的同步性能。此外，在圍堰的壁體上設置若干個水準儀，隨時觀察圍堰下放的同步性，當發現某點的標高超過最大允許偏差時即對系統進行調整以保證圍堰的平衡下放。2）安全保障①千斤頂、鋼絞線提升（下放）能力保障本系統共使用8臺千斤頂，全部千斤頂的總提升（下放）能力為2000噸，千斤頂的安全度為2000÷345(一層)＝5.8，滿足液壓提升（下放）過程中安全要求。每臺千斤頂設置高強度鋼絞線作為柔性吊桿，鋼絞線共計72根，總提升能力為1440噸，使得柔性吊桿系統具有4.2倍安全度，滿足液壓提升（下放）過程中安全要求。②液壓系統過載和意外事故的預防保障該液壓系統的工作壓力均低于千斤頂、油泵和閥件的額定壓力，使得上述設備具有相當的能力儲備。在所有的千斤頂上均設置有液壓鎖，在停電、或油管破裂等意外情況發生時，可使千斤頂油缸自鎖，保證重物安全。③夾持器在進行正常下放時，上下夾持器分別處于打開或關閉狀態，如遇特殊情況，可由人工將上下夾持器全部鎖緊，使夾片鎖緊鋼絞線，保證下放結構安全。3）沉放指揮系統鋼圍堰屬超重超大構件，為確保其準確、順利下放到位，專門成立鋼圍堰下沉指揮機構，確保在鋼圍堰下沉時各項指令及操作及時準確到位。下沉速率為0.7m/h，首層預計下沉深度3.5m，下沉所需時間約6h。鋼圍堰下沉指揮、操作機構部署圖鋼圍堰下沉二級指揮員鋼圍堰下沉二級指揮員測量監控組千斤頂應力監控組定位操作組千斤頂操控組鋼圍堰下沉領導小組鋼圍堰下沉一級指揮員鋼圍堰下沉工程技術服務組圖4-15鋼圍堰下沉現場指揮、操作機構圖4）沉放步驟第一步：下放前準備，安放吸泥泥漿泵，收緊千斤頂，準備下放。第二步：割除牛腿，選擇在低平潮下沉，鋼圍堰下放入泥70cm后，著床標高在+1.0m，頂面高程+6.7m。第三步：開始吸泥下沉，自沉入泥1.5m自浮，注水下沉至頂標高+4.7m，鎖緊鋼絞線，再次注水，總注水350t。第四步：對稱抽水和接高第二節，抽水水位下降1.7m，按照拼裝順序接高，作密閉試驗。第五步：繼續下沉（吸泥、注水、澆注刃腳混凝土來輔助下沉，每次澆注高度不得大于2m），低潮時下沉至圍堰頂標高+4.5m。第六步：按照拼裝順序，接高第三節，作密閉試驗。第七步：注水，澆注夾壁混凝土，每次澆注高度不得大于2m，加入飽和砂，開啟空氣吸泥機，同步進行吸泥，鋼圍堰下沉至設計標高。水下焊接剪力腿，鋪設碎石墊層。準備封底混凝土施工。

(3)沉放主要工藝措施1）鋼圍堰內挖吸泥每個鋼圍堰內挖泥2.8萬方，為節省時間在下沉鋼圍堰的同時，同步進行挖泥工作，根據泥面深度的不同，分別采用挖掘法、射水法和氣舉法（主要以氣舉法為主），多臺設備同時進行施工。挖掘法主要用加長長臂挖機固定在輔道邊對圍堰周邊挖泥，中間部位使用高壓射水槍配合泥漿泵進行，依靠高壓射水槍的壓力將土體解散，通過泥漿泵將渾水抽走。射水吸泥到一定深度不能有效時，改用泥漿泵、空壓機吸泥進行氣舉法，直到達到設計標高位置。①泥漿泵選用四組潛水泥漿泵，不排水吸泥。潛水泥漿泵由潛水發電機、潛水泥漿泵、振動器、吸泥導管、排泥管等組成，配合水力沖挖機工作。②在第二節圍堰吸泥下放到位后改用空氣吸泥機不排水吸泥下沉。采用四臺φ325mm空氣吸泥機，由4臺20m3空壓機帶動。空氣吸泥機主要由空壓機、吸泥管、供氣管、射水管、高壓水泵、吸泥器組成，其頭部設置高壓射水嘴，必要時射水破土。③對圍堰內分層吸泥除土，每層厚度不超過50cm，使圍堰內河床形成“鍋底”這樣圍堰在下沉重力作用下，克服下層阻力而下沉。“鍋底”形成的方法：從圍堰中心開始吸泥，逐漸由中心向外呈放射狀園環移動吸泥。當圍堰出現傾斜或偏位時，根據圍堰內周邊測得的水深，換算出泥面標高，并依此現場制定吸泥糾正方案。④圍堰下沉過程中，關鍵是對各種形態下圍堰下沉系數的掌握。每個工班，測量2～3次圍堰內壁周邊水深，換算出圍堰內壁處對應的泥面標高，當此泥面標高低于刃腳標高1.0⑤圍堰內吸呢應力求均勻，使其保持平穩下沉，如圍堰一直是傾斜的，則應停止吸泥，由潛水員對圍堰刃腳周邊進行探摸。如有異物（如木頭、鋼管等），應及時取出，然后才能繼續吸泥下沉。⑥圍堰內的除泥排放處理：在輔道邊緣周圍設置除泥流渠，20米一間隔設置抽液池，吸泥管所排放的除泥流入流渠內，再由泥漿泵將除泥二次排放至載重車內。載重車廂內設置濾水壁板，過濾過后的水體根據需要回流到圍堰內，泥沙外運至專用棄泥區。除泥排放示意圖見圖4-16除泥排放示意圖4-162）鋼圍堰定位①平面位置鋼圍堰平面位置粗調通過在鋼圍堰壁體內壁板與樁位處設置的導向裝置來實現。平面精確控制主要通過圍堰內圍設置的手拉葫蘆和夾壁內注水來實現。為克服水流對鋼圍堰下沉及就位的影響，在保留的部分鉆孔平臺上設置8臺10t手拉葫蘆。用以對鋼圍堰下沉過程及下沉到位后的平面位置及傾斜度進行精確調整。②標高及其垂直度控制在鋼圍堰拼裝完成后下沉前，架設四臺經緯儀，在鋼圍堰下放過程中,對鋼圍堰縱橫兩個方向的垂直度進行觀測。鋼圍堰垂直度由定位裝置及下沉工藝進行調整調控。由于拼裝誤差，平面標高控制與垂直度在實際施工中可能出現難以同時達到要求的情況，此時則以垂直度和頂口處平面位置控制為主。鋼圍堰測量監控布置見圖4-17。圖4-17鋼圍堰測量監控布置圖控制方法：圍堰在注水下沉時，由于水流和淤泥對圍堰產生部分不平衡作用，使得河床上、下游標高不一致，為維持圍堰平面位置，此時需要通過向各個隔倉內不等量注水來調整圍堰平面高差。同時通過吸泥進行調整。下沉過程中，應隨時分析，研究測量資料，掌握圍堰下沉進度和偏移情況，一旦發生偏移，分析原因，調整圍堰下沉吸泥部位及局部加重進行糾偏，保證圍堰平穩下沉。圍堰內注水根據外圍水位的變化對圍堰水位進行控制，依靠抽加水位來調節。③鋼圍堰固定鋼圍堰標高控制主要是通過在夾壁內注水來進行調整，并在鋼圍堰標高到位后，在鋼圍堰四周盡快安裝反壓牛腿。反壓牛腿采用2HW450×200。反壓牛腿在高潮位時承受淤泥厚度沖刷變化下圍堰向上的浮力和控制偏差的預控措施。主要辦法為：a.經注水調整，使鋼圍堰頂口略為頂住反壓牛腿下表平面，馬上組織焊工將鋼圍堰頂口與反壓牛腿進行焊接，反壓牛腿與下放千斤頂基礎鋼管連接，反壓牛腿焊接要及時并且8個位置同步進行。b.在鋼圍堰外壁和輔道之間加焊臨時固定剪刀撐，對鋼圍堰定位。3）鋼圍堰夾壁砼澆注鋼圍堰入泥后，在高潮期間對稱進行夾壁砼澆注。每次澆注高度不得超過兩米，鋼圍堰夾壁混凝土見圖4-18。圖4-18夾壁砼澆注高度示意圖混凝土由攪拌站生產，用罐車運輸至現場，直接由導管封底流入隔艙。為防止圍堰澆注混凝土時，圍堰發生傾斜，夾壁混凝土采取反對稱方式布料，澆艙速度要基本保持一致。澆筑前，在每個圍堰逐個隔艙內壁上畫出2米7、鋼圍堰封底鋼圍堰封底混凝土數量為2998.8m3，標號為C25水下混凝土。封底混凝土高度2.3m，底標高為-(1)封底混凝土澆注工藝及流程先期對圍堰底部找平，拋填30cm碎石墊層，潛水員下水下去整平，用高壓水槍對刃腳內側、樁身周邊進行沖掃、清洗這些部位，同時水下焊接剪力腿。封底混凝土一次性澆注，在鋼圍堰桁架柱上搭設操作平臺，混凝土由后場生產，運輸至前場，采用泵車直接灌砼的方法，先澆注圍堰一角，再向外推進。施工工藝見圖4-19。搭設施工平臺搭設施工平臺布置導管混凝土生產封底砼澆注原材料進場檢驗配合比設計圖4-19封底砼澆注施工流程圖(2)施工準備1）搭設封底平臺封底平臺用鋼管樁在鋼圍堰豎向桁架上進行搭設。封底平臺材料采用現場拆除的鉆孔平臺材料，方法如下：在鋼圍堰上豎向桁架上搭設600鋼管立柱，其上鋪設主梁，主梁采用雙拼HN600，次梁采用工36，用20*20木方搭設人員行走平臺。頂標高與施工輔道齊平，以方便施工。2）小料斗及導管支承系統搭設導管采用外徑Ф300mm的無縫鋼管，導管使用前作水壓、水密性實驗，合格后使用。試驗的水壓按導管超壓力的1.2倍取值。導管采用手拉葫蘆吊掛于夾具梁或平臺梁上。小料斗及導管安裝見圖4-20。圖4-20小料斗及導管安裝示意圖3）導管布置圍堰導管布置按以下原則進行布置：①全部導管作用范圍覆蓋整個混凝土澆注區。②確保該部分封底混凝土厚度，以防滲水。③導管與鋼護筒外側壁盡量保持一定距離，利于混凝土的均勻擴散。導管的作用半徑按3.0m考慮，導管底口距離鋼圍堰底板15cm左右，澆注區布置21根導管。周轉使用，導管布置圖見圖4-21：圖4-20導管布置圖4）混凝土生產混凝土生產采用3個混凝土攪拌站，每個實際拌和能力為120m3/h，由圍堰封底系大體積、大方量水下混凝土澆注，在混凝土開始澆注前，對各種機具、設備進行落實詳細檢查及維護。施工現場設置中心集料斗，擴大混凝土輸送距離，盡量多的覆蓋澆注導管，中心集料斗出料口搭設高度根據小料斗頂口高度，混凝土溜送距離及溜槽坡度確定。溜槽坡度按不陡于1:3搭設。5)測量準備測量錘20個，每個重量3kg。測繩25m×30根，施工前用水浸泡2天，并校核其長度平臺標高測量，每個澆筑點及測點處平臺標高應提前測出，作為測量混凝土面的依據，并用油漆標示在該處。(3)水下混凝土澆注1）混凝土質量要求混凝土配合比的合理設計，是封底成功的重要因素之一，除采用雙摻技術提高混凝土的和易性、流動性及穩定性外，還對封底混凝土其它性能指標進行了規定。在封底混凝土澆筑過程中，可根據具體情況，對混凝土配合比進行必要的調整，使得混凝土的各項指標均滿足封底混凝土的質量要求。①混凝土強度不能小于設計強度；②混凝土初始坍落度20±2cm；③5小時后，混凝土坍落度>15cm；④混凝土初凝時間>30小時；⑤混凝土泌水率不小于1％；⑥初始流動度不小于600mm，3小時后，混凝土流動度不小于500mm⑦混凝土滿足泵送要求；⑧混凝土七天強度達到設計強度的百分九十以上。2）首批混凝土方量首批混凝土方量計算簡圖見圖4-22。圖4-22首批混凝土方量計算圖式首批混凝土方量按以下公式計算：V＝h1πd2/4＋Hc·πR2/3R：導管作用半徑，取5.0mｄ：導管直徑300mm；Hc：首批混凝土灌注高度，按0.6m考慮（0.6m導管埋深），底口距河床表面ｈ1：圍堰混凝土高度達到Hc時導管內混凝土柱與管外水壓平衡的高度（m）：h1＝Hw×γw/γc＝Hw/2.4γw:圍堰內水的容重，為10kN/m3γc：混凝土拌和物容重，按24kN/m3取值Hw：圍堰內水面至首批混凝土錐體重心的高度Hw＝Ho－Hc/3Ho：圍堰內水面至刃腳混凝土頂面高度約17m計算：Hw＝17-1.0/3=16.7h1=16.7/2.4=7V＝7×3.14×0.32/4＋0.6×3.14×5.02/3=16.3在圍堰壁及護筒壁的作用下,混凝土不能形成完整的圓錐需扣除約4.0m3，首批混凝土數量為16.3-4.0=12.33）混凝土澆注①封口順序總的順序：先澆注一角，再向外擴散。由上游向下游進行，由中間向兩邊進行。②封口在封口前，用測深錘從導管內測出導管下口與河床距離，依靠葫蘆調整至15-20cm。在小料斗內用塞子堵住管口并用吊車掛住塞子。當小料斗內充滿混凝土時，拔塞，同時中心集料斗連續不斷供料，完成導管封口混凝土澆注。首批封口混凝土澆注完成后，導管埋深在0.8-1.0m。在一根導管封口完成后進行其相鄰導管封口時，先測量待封導管底口處的混凝土頂標高，根據實測重新調整導管底口的高度。為保證封口混凝土的順利進行，在每根導管封口完成后，按60分鐘控制同一導管兩次灌入混凝土的間隔時間。③測量封底混凝土施工前，按每16㎡布設一個測點，澆注混凝土時作好測深記錄，同時每根導管封口結束后應及時測量其埋深與流動范圍，并作好詳細記錄。④混凝土正常灌注因封底混凝土總厚度2.3m，為保證導管有一定埋深，混凝土灌注順利時，一般不隨便提升導管，即使需要提管，每次提升的高度都嚴格控制在20~澆注過程中注意控制每一澆筑點標高及周圍3m⑤終澆封底混凝土頂面標高-10混凝土澆注臨結束時，全面測出混凝土面標高，重點檢測導管作用半徑相交處、護筒周邊，圍堰內側周邊等部位，根據結果對標高偏低的測點附近導管增加澆注量，力求封底混凝土頂面平整；并保證封底厚度達到要求，當所有測點均符合要求后，終止混凝土澆注，上拔導管，沖洗堆放。8、鋼圍堰抽水當封底混凝土強度達到設計強度的80%時就可以進行鋼圍堰內抽水工作。抽水時將連通管封堵，首先抽圍堰內水位到-5.0m，再將夾壁水位抽至-3.5m左右。最后將圍堰內水抽干。鋼圍堰抽水時注意觀察圍堰壁體及支撐的變形情況，在桁架主要節點和圍堰壁體支撐點上埋設應力應變片，以掌握圍堰具體的受力情況，支撐除在圍堰抽水時承受由圍堰壁體傳的壓力外，還在澆注承臺時起拉伸作用，減小承臺混凝土造成的鋼圍堰側壁變形。9、鋼圍堰拆除在墩身施工完畢后，待永定新河河道疏通后，進行水下切割，采用從一邊向另一邊逐次施工。切割底標高與河床底標高齊平，切割下來的圍堰材料經船舶運輸回廢舊場地進行處理。五、組織體系海濱大道北段二期工程8#、9#鋼圍堰施工設置技術主管1名，技術員4名。配備五個作業班組：加工組、轉運組、起重組、焊接組和定位組。加工組負責圍堰加工及施工過程中臨時鋼構件的制作。轉運組負責圍堰分塊轉運以及各種施工材料的轉運。起重組負責鋼圍堰分塊吊裝工作以及臨時構件吊裝；焊接組負責鋼圍堰分塊焊接以及臨時構件安裝焊接；定位組負責圍堰下沉定位以及圍堰臨時固定。同時后方各個部門全力配合前場工段作業施工。六、進度、資源計劃1、施工進度計劃序號施工項目計劃施工時間天數備注1鋼圍堰加工2.10～5.10502焊接平臺安裝2.10～3.1203灌注樁施工2.15～5.10704部分鉆孔平臺拆除4.30～5.15155首層鋼圍堰拼裝5.10～5.188首層鋼圍堰下沉5.18~5.2036二層鋼圍堰拼裝5.21～5.30107二層鋼圍堰下沉6.1～6.668三層鋼圍堰拼裝6.6~6.16109三層鋼圍堰下沉6.16~7.11510剩余鉆孔平臺拆除6.29~7.2411基底處理7.1~7.101012封底混凝土澆注7.10～7.155序號工種數量（人）1生產經理、安全經理23技術主管、技術員54調度25起重工366混凝土工307電焊工708電工49機械工1610測量員811試驗員612質檢員313專職安全員214普工168合計3512、人力資源計劃3、主要船機計劃序號船機名稱規格型號單位數量備注1履帶吊65t臺4滿足施工要求2運輸船艘1滿足施工要求3攪拌站個3合計360m34罐車6m輛85千斤頂250t臺167手拉葫蘆20t個162個備用8多級泵90m3臺49潛水泵60m3臺410發電機臺511自動電焊機臺6612埋弧焊機臺413電焊機BX1-500臺6014全站儀徠卡TCA2003臺215水準儀臺416經緯儀臺317汽車吊25t臺218平板車25t輛1

4、材料計劃序號名稱規格型號單位數量備注1鋼板t=6mmt501.72鋼板t=8mmt76.63鋼板t=10mmt212.24鋼板t=12mmt147.55鋼板t=14mmt226.96鋼板t=16mmt93.07鋼板t=20mmt260.38鋼板t=25mmt0.39角鋼L75×50×6t183.210角鋼L90×8t84.211角鋼L110×10t126.112角鋼L125×10t96.413型鋼工36t173.1七、質量、安全、環保措施由于鋼圍堰施工是本標段施工的重點和難點，而水中工作平臺的持久牢固性及承臺施工的順利進行是橋梁基礎施工的前提和保障，因此我公司根據本標段的實際情況，成立了由公司總工程師牽頭并聘請部門外部及公司內部專家對承臺施工方案進行了反復的講座、論證，確保施工的絕對可靠性。確立“百年大計，質量第一”和“質量興企業”的質量管理方針：提高全員業務素質，使全體員工樹立“工程在我心中，質量在我手中”的觀念，增強質量意識，調動職工積極性，人人各司其職，用全體員工的工作質量來確保工程質量；確立創優質工程的目標，積極開展創優質工程活動。建立以項目經理為工程質量第一負責人的工程質量管理機構和以項目總工程師負責的工程技術、質檢、試驗、測量監控四位一體的質量保證體系，嚴格施工過程中的質量控制；同時為質檢、試驗、測量體系配備職業道德良好、工