QD20/5t雙梁橋式起重機(jī)整機(jī)技術(shù)要點(diǎn)及主梁主要工藝措施 主要技術(shù)要點(diǎn)一、大車主梁制作技術(shù)要點(diǎn)3、主梁腹板局部翹曲(波浪度)：以1m平尺檢測(cè)，離上翼緣板H/37、小車軌道一般宜用整根鋼軌(將接頭焊為一體)，鋼軌接頭應(yīng)滿足mmf)小車軌道水平彎曲：S＞19.5時(shí)，≤4mm。且只能向走臺(tái)側(cè)彎曲。g)小車軌距：跨端±2mm，跨中S＞19.5m時(shí)，+7。+1668h2.0±12.5+1.0?1.5b14+1.5?1.016+1.5?1.018+1.5?1.0a16、大筋板在沿鉛垂面(腹板面)上的傾斜不得大于H。大筋板在水平(蓋板面)上的偏斜不得大于2mm。二、大車端梁制作技術(shù)要點(diǎn)2、端梁扭曲(以彎板水平面為準(zhǔn))三、小車架制作技術(shù)要點(diǎn)3、四組彎板共同水平差(車輪接觸點(diǎn)高度公差)：△h≤2mm。主梁主要工藝方法一、主梁下料工藝措施1.1、腹板下料得直接接料)，清除焊縫兩側(cè)各20mm內(nèi)(包括反面)的鐵銹和污1.1.4.如果拼接縫間隙>1mm，應(yīng)先蹓縫，焊肉高不大于3mm，焊縫1.1.5.每批首件焊接時(shí)必須進(jìn)行焊接規(guī)范和焊嘴角度的調(diào)試，合適后1.1.6.為保證焊透，δ10mm時(shí)反面應(yīng)采用風(fēng)鏟、氣刨等方法清根。134線:1.1.9.因?yàn)槟承┮蛩?材質(zhì)，氣割規(guī)范等)使腹板下料拱度與靠塊拱1.1.10.腹板要去除毛刺，無(wú)平板機(jī)時(shí)，腹板下料后直接轉(zhuǎn)下道工序。1.2上下蓋板下料5mm焊條進(jìn)行手工電弧焊接，焊縫尺寸見表三。焊接規(guī)范2.送靠模切割機(jī)下料4.送平板機(jī)平整。(暫不執(zhí)行，平板機(jī)安裝后執(zhí)行此條)1.3大小筋板下料寬度公差不應(yīng)大于-1.5mm，長(zhǎng)度二、Ⅱ型梁裝配相無(wú)走臺(tái)側(cè)向有走臺(tái)側(cè)(見圖10)，并做出無(wú)走臺(tái)側(cè)標(biāo)記。對(duì)稱焊位置線畫好，以備6.引弧滅弧時(shí)要注意焊肉不能超出大小筋板端部，出現(xiàn)多余焊肉時(shí)8.如主梁有縱向加強(qiáng)角鋼時(shí)，應(yīng)將角鋼裝配焊接于小筋板上并保證將腹板意腹板互錯(cuò)開。點(diǎn)定時(shí)不允許在腹板外m觸并焊三、Ⅱ型梁里皮焊接間的連接焊縫，其規(guī)范見的斷續(xù)焊縫位置從里向外完。四、裝配下蓋板本上保持拋物線型。如不2.將下蓋板上的鐵銹及污物去除，鏟平腹板處焊肉將下蓋板放在墊4.用索子螺絲和打楔方法調(diào)整梁的水平彎曲及拱度，扭曲，使達(dá)到隙不大于c.下蓋板厚δ>16mm,端部加壓成型與中部焊7.單主梁點(diǎn)固后兩端墊起，檢查并記錄拱度值(至少測(cè)五點(diǎn)。)并將五、主梁頭部焊接及修理1.單主梁點(diǎn)焊后放躺在墊架上，將超過(guò)公差的縫隙打嚴(yán)(包括頭部2.修理單主梁該面波浪變形。3.翻身再焊另一面。4.修理另一面波浪變形。六、主梁腰縫焊接過(guò)以七、主梁的修理與檢驗(yàn)一臺(tái)起重機(jī)的兩個(gè)主梁旁彎向外的放在檢驗(yàn)臺(tái)架上，檢查采用火焰2.拱度矯正a.整個(gè)梁長(zhǎng)度方向的拱度都不足時(shí)，可先在下蓋板(大筋板處)橫向布置幾處帶狀加熱面，隨后在兩側(cè)腹板布置三角b足之下蓋板和兩側(cè)腹板，用上述方法c.拱度過(guò)大時(shí)，用上述同樣方法，但局部加熱面布置在主梁d.兩根梁高低差過(guò)大(>3mm)時(shí)，可按局部或過(guò)大拱度進(jìn)行3.旁彎的矯正b.