鹽硝聯產可研究告（完整版）實用資料(可以直接使用，可編輯完整版實用資料，歡迎下載）

第一章總論鹽硝聯產可研究告（完整版）實用資料(可以直接使用，可編輯完整版實用資料，歡迎下載）1.1項目名稱及承辦單位1.1.1項目名稱孝感廣鹽華源制鹽60萬噸真空制鹽技術改造工程1.1.2建設單位孝感廣鹽華源制鹽1.1.3項目擬建地點湖北省應城市四里棚1.1.4可行性研究研究報告編制單位中國中輕國際工程工程咨詢資格證書編號:工咨甲20316010021.2研究工作依據與范圍1.2.1研究工作的依據(1孝感廣鹽華源制鹽2004年9月編制的60萬噸/年真空制鹽技術改造項目建議書。(2孝感廣鹽華源制鹽提供項目設計基礎數據。(3孝感廣鹽華源制鹽委托中國中輕國際工程編制可行性研究報告合同。1.2.2研究工作的范圍技改項目生產能力為60萬噸/年精制鹽、4萬噸硫酸鈉。其中第一階段新建一條年產40萬噸精制鹽生產線,工程內容包括水采擴容、熱電站、制鹽車間、成品倉庫;第二階段對現有的20萬噸/年精制鹽生產線進行鹽硝聯產技術改造。本研究報告研究范圍為:60萬噸/年真空制鹽技術改造工程項目以開采巖鹽鹽礦資源、礦山鹵水為原料,生產精制鹽和硫酸鈉產品生產裝置、配套輔助生產工程、公用工程等設施,本技術改造工程組成見表1-1。表1-1本技術改造工程項目組成表1.3研究工作概況1.3.1研究工作過程工作期間中國中輕國際工程項目組與孝感廣鹽華源制鹽技術人員交流項目情況,結合建設單位提供的方案意見,收集項目設計的現場基礎資料,開展本可行性研究報告編制工作。1.3.2項目研究的原則和指導思想(1執行國家發展改革委員會關于全國制鹽工業結構調整指導意見和中國鹽業總公司的行業發展規劃。(2在消化國內外先進工藝技術的基礎上,采用合理的工藝路線,以降低產品能耗和生產成本,提高產品質量、勞動生產率和企業經濟效益為目的。1.3.3重點研究的問題對國內外硫酸鹽氯化物型鹵水鹽硝聯產工藝技術進行認真分析研究,結合孝感廣鹽華源制鹽鹽礦鹵水,將國內外先進成熟技術消化吸收用于本工程。對工藝設備及材質、自控儀表、公用工程和總圖運輸等方面進行方案優化,采用符合實際情況的合理方案。1.4推薦方案與研究結論1.4.1產品方案與生產規模1.4.2.1產品方案(1精制鹽精制鹽產品質量優于GB/T5462-2003工業鹽標準,見表1-2。表1-2精制鹽質量標準(2硫酸鈉硫酸鈉產品質量符合GB6009-2003Ⅰ類一等品標準,見表1-3。表1-3硫酸鈉產品質量標準1.4.2.2生產規模本工程生產規模:精制鹽60萬t/a、硫酸鈉4萬t/a。1.4.3生產方法本工程在消化國內外先進工藝技術的基礎上,結合鹽礦鹵水的具體情況和適應原料鹵水中Na2SO4的含量變化要求,本研究報告推薦工藝技術路線意見如下。(1采用燒堿-純堿法鹵水凈化工藝。原鹵加入燒堿進行反應除去硫酸鎂,除鎂鹵水與純堿進行反應除去硫酸鈣雜質,得到含有氯化鈉和硫酸鈉組分的精制凈化鹵水。(2多效蒸發制鹽-母液回收法提硝工藝精制鹵水經四效蒸發制鹽,固液分離鹽、脫水、干燥后為成品鹽;制鹽母液經回收系統蒸發制硝,固液分離硝、脫水、干燥后為成品硝。制硝母液循環至制鹽蒸發系統。本工程采用的生產工藝在裝置投資、產品能耗和質量等方面指標具有國內較先進水平;所用技術國內已有生產實用或相近工藝生產裝置,技術可靠性高;工藝適應性強,可適應原料鹵水中Na2SO4的含量變化要求;產品能耗和生產成本低、經濟效益較好。1.4.4主要原料、燃料及動力供應(1鹵水由本工程自建礦山供給。生產精制鹽所需的原料鹵水由本公司水采車間提供,本公司現有采區面積1.84km2,C+D級保有儲量NaCl18452.9萬噸,可供開采的NaCl2768.00萬噸,根據《規程》規定和本采區開采的實際情況,截至2003年底采區僅K2和K5兩個開采層NaCl保有儲量11071萬噸,按采區資源回收率25%,尚可采出制成原鹽的NaCl量:2768萬噸,按制鹽生產能力60萬噸/年計算,現有采區可連續開采35-40年以上。(此不包括目前正在申辦的礦區擴容面積2.5km2。(2蒸汽由本工程自備熱電站供給。本技改工程自備熱電站新建一臺75t/h循環流化床鍋爐,其產汽量可達75t/h,可以滿足新制鹽設備的需要。(3用電由本工程自備熱電站供給。本技改工程自備熱電站新建一組6000kW背壓式汽輪發電機組,現有3000kW背壓式汽輪發電機組運行狀態良好,兩臺機組并網運行可滿足技改后的用電需求。(4水由本工程供排水系統供給。目前在距廠區2km的富水河設有取水泵站一座,裝有兩臺10sh-9型水泵(其中一臺備用,額定流量480m3/h,實際流量250m3/h,整個技改(第一階段和第二階段完成后供水量將有缺口,擬在緊鄰廠區的鹽水河安裝一臺補充水泵予以解決或沿鐵路線新設置一條輸水管線。1.4.5環境保護本工程的主要污染源來自鹵水凈化車間、鹽硝車間。設計按照國家有關要求對生產過程中產生的“三廢”治理與主體工程“三同時”的原則進行。生產廢水閉路循環回收至礦山采鹵;鹽硝干燥尾氣和煙道氣經除塵后達標排放;鹵水凈化鈣鎂泥回礦區礦井。以保證在生產過程中產生的排放物達到地方和國家“三廢”治理和排放要求。同時配合總圖和建筑設計,加強廠區綠化規劃,改善生產環境,建設文明生產工廠。1.4.6裝置定員與人力資源裝置定員474人(鹵水凈化和鹽硝車間及貯運,管理人員由公司調配,生產人員及部分技術人員可向社會招聘。1.4.7項目總投資項目報批總投資13758.73萬元,其中:建設投資12515.14萬元,鋪底流動資金542.74萬元。1.4.8項目實施進度建議本工程項目實施進度建議為1年。1.4.9研究結論(1本工程利用云應地區豐富的地下巖鹽資源生產精制鹽,資源是有保障的。(2本工程在總結國內已有生產裝置經驗的基礎上,消化吸收國內外生產技術的優點,所確定的生產工藝技術成熟、設備穩妥可靠,有利于提高產品質量,降低工程投資、產品能源消耗和生產成本,提高產品的競爭能力。(3本工程項目結合原有條件進行技術改造,投資較省、效益較好、抗風險能力較強。1.4.10主要技術指標本技術改造工程主要技術經濟指標見表1-3。表1-3主要技術經濟指標第二章項目背景與發展概況2.1項目的提出2.1.1建設單位情況孝感廣鹽華源制鹽為廣東省鹽業公司、湖北省鹽業公司以及自然法人共同發起組建的股份制企業,年產精制鹽20萬噸,企業在冊職工305人。2.1.2項目提出背景應城市地處華中地區、長江流域,區位交通、工業基礎較好。公司礦區位于應城市境內,有豐富的地下巖鹽資源。經湖北省鄂東北地質隊勘探探明氯化鈉儲量大,巖鹽礦體埋深較淺、易于建井開采。巖鹽的化學組分主要為氯化鈉,其他成分為少量硫酸鈉、硫酸鈣和硫酸鎂,符合工業開采利用標準。孝感廣鹽華源制鹽現有制鹽設備為原孝感地區鹽堿廠1987年所建,設計規模10萬噸/年。該工程因資金不足,配套項目不完善,自1988年投入運行后,運行狀態一直不太理想,未能達到設計規模,雖經1995年、2000年兩次改造,生產能力年產精制鹽20萬噸,但因工藝落后,主體設備超期服役,制鹽蒸發罐、加熱室等專用設備腐蝕嚴重,導致能耗高、產量低,阻礙著產量與產品質量的進一步提高,而且危及安全,制約企業的發展,威脅企業的生存。面對省內及全國制鹽企業紛紛加大技術改造力度、增產擴能、做大做強的趨勢,本公司必須進行技術改造,否則企業將沒有出路。2.1.3項目建設的必要性本技改項目建設公司利用應城市礦區豐富的巖鹽資源優勢,采用先進合理的工藝技術生產食用和工業用鹽,盤活閑置資產,變資源優勢為經濟優勢,促進地方經濟的發展。因此,本工程項目的建設是必要的。2.2建設項目在國民經濟中所處的地位2.2.1項目類別本項目為化工原料類項目。2.2.2項目在國民經濟中所起的作用鹽是化工重要的基本原料,是燒堿、純堿以及相關下游產品的主要原料,本項目建設對于促進地方經濟的發展具有積極的作用。2.3項目的發展概況2.3.1項目工作過程孝感廣鹽華源制鹽進行大量的調查研究工作,與有關主管部門、相關工程公司進行廣泛交流、咨詢;在市場情況進行調查、廠址現場勘察選擇的基礎上確定進行本技術改造項目。中國中輕國際工程有限公司結合企業的具體情況和孝感廣鹽華源制鹽提出的方案意見后,在消化吸收國內外現有工藝技術的基礎上進行優化工作,編制本工程可行性研究報告。第三章市場需求預測與建設規模3.1世界鹽業產銷現狀及發展趨勢目前全世界鹽年產量約2.2億噸,我國2004年產量4100萬噸,占世界鹽產量的18.9%。世界鹽的需求量約2.1億噸,鹽的國際貿易量每年2000萬噸左右,一半在亞洲市場,日本進口800萬噸、韓國100萬噸、臺灣90萬噸,主要用于制堿工業。據美國鹽業協會預測,今后5-10年世界鹽的總產銷量增長速度為2-3%,其中亞洲市場年增速5%以上,到2021年全球鹽的產銷量將達到2.7億噸左右。3.2我國制鹽產能及需求調查(1鹽資源分布我國鹽資源十分豐富,全國二十三個省市自治區有海鹽、井礦鹽、湖鹽資源。海鹽:主要集中在遼寧、天津、河北、山東、江蘇的北方海鹽區以及福建、浙江、廣東、廣西的南方海鹽區。井礦鹽:主要集中在四川、湖北、江蘇、江西、湖南、云南、山東、安徽及陜西,產量較大的主要有四川、湖北、江蘇等省。湖鹽:主要分布在青海、內蒙、新疆及西藏,此外還有分布在山東、四川、湖北等地的天然鹵水。(2全國鹽的產能、產量、需求及其變化趨勢我國2004年產鹽4100萬噸,每年以5-8%的速度持續增長。其中沿海十省區的海鹽占61%,中南、西南等省區井礦鹽占28.8%,西北幾省區的湖鹽占10.2%。未來海鹽由于受氣候、灘涂開發、種植業和水產養殖業的影響制約,產能產量難有增長,隨著國民經濟發展,鹽的需求增加主要依靠井礦鹽和湖鹽的增產來滿足。因此,井礦鹽和湖鹽在鹽的總產量中所占比例逐年上升。按鹽的用途在我國的消費量比例為:食用鹽占生產量18%,工業用鹽約占79%,其它用鹽占3%。而在工業用鹽中兩堿用鹽占90%。隨著國民經濟的發展和世界鹽化工業的轉移,特別是化工兩堿企業的發展,鹽的需求量不斷擴大。根據中國鹽業協會預測:“十一.五”期間全國兩堿工業用鹽年需求量將平均年遞增14.24%。總需求量年均遞增7.3%,到2021年鹽的需求總量將達到6930萬噸。見表3-1。表3-1全國鹽市場需求預測表萬噸3.3國家鹽業基本政策(1各國鹽業的管理體制。各國鹽業管理基本上是兩種方式,一種完全市場化,一種是國家控制。美國、加拿大等發達國家鹽業市場完全放開,實行開放和自由競爭。(2我國實行鹽業核準制和食鹽專營制根據國務院頒發的《鹽業管理條例》,開發鹽資源,開辦制鹽企業(含非制鹽企業開發鹽資源,必須經省級鹽業行政主管部門審查同意,報省級人民政府批準。開采鹽礦,必需按照礦產資源法的有關規定,領取采礦的許可證。根據《國務院關于投資體制改革的決定》規定,制鹽由國務院投資主管部門(國家發改委核準。根據國務院發布的《食鹽專營辦法》規定:國家對食鹽實行專營管理。并明確國家發改委是國務院鹽業主管機構,負責食鹽專營許可證的審批、發放、監督管理工作。食鹽專營許可證分為食鹽生產許可證(食鹽定點生產企業證書、食鹽批發(含轉代批發許可證、食鹽準運證。國家對食鹽生產、分配、調撥實行指令性計劃管理。國家對食鹽實行定點生產制度,非食鹽定點生產企業不得生產食鹽。食鹽定點生產企業必需具備國家法定的條件,經過國家發改委批準,食鹽定點生產企業證書有效期為三年。第四章建設條件與廠址4.1資源礦區礦埋藏淺、儲量大、品位高,有害雜質含量低于國家規定要求,是一個較好的礦體。4.2原材料鹵水由礦山供給,采用鉆井水溶法連通井組開采工藝。現擬建井組8對,通過輸鹵管道送至廠區,年輸送能力約400萬m3以上,原料鹵水成份見表4-1。燒堿、純堿、絮凝劑和鹽酸等輔助原料需要外購,其數量規格見表4-2。表4-1原鹵成份表表4-2外購輔助原料4.3動力4.3.1動力生產所需的蒸汽、電力由自備熱電站供應,自備熱電廠配置為75t/h和35t/h鍋爐各一臺,6000kW和3000kW汽輪發電機組各一組。4.3.2供水本工程礦區采鹵、車間用水由廠區改造后的供水系統供應。4.3.3動力需用量動力需用量見表4-3。表4-3動力需用量估算表4.4廠址選擇生產區位于應城市內,利用原有廠區進行建設,建廠地點條件較好。第五章工程技術方案5.1項目組成項目組成見表5-1。表5-1項目組成表5.2生產技術方案5.2.1礦山工程5.2.1.1制鹽對原料要求的技術經濟指標(1鹵水供應量450m3/h(2鹵水成份指標表5-2鹵水成份5.2.1.2現有鹵井的運行狀況及采鹵能力表5-3現有鹵井的運行狀況及采鹵能力從表5-3中分析:現有四對正常運行的鹵井的產鹵能力為150m3/h,只能滿足20萬噸/年的生產所需;剩余300m3/h的產鹵能力需要8對新鹵井供給。5.2.1.3采段劃分及布井方案采段劃分及布井方案見附《采區平面布置圖》。(1為了便于鹵井布置和鹵井運行管理,將采區劃分為兩個塊段。采段劃分:以漢宜公路為界,北部與鐵路之間為北采段,公路以南至采區邊界線為南采段。(2布井方案北采段已施工華1-源1、華2-源2、華3-源3、華4-源4、華9-源9、華10-源10等6對鹽井,尚可布井面積僅0.28km2,先期設計布置對接井3對(附1/5000平面圖即華11-源11、華12-源12、華13-源13,作為先期投產鹵井。后期擬在華8、華11、源10、源5之間小范圍內布置兩對井組開采K8層,再在華13-源13東西側布置三對井組開采K8鹽。南采段已施工華6-源6、華7-華8配兩對鹽井,尚可布井面積0.45km2,可布設壓裂井組6-7對,作為年產原鹽60萬噸的補充配套鹵井工程。5.2.1.4與制鹽能力相配套的鹵井工程制鹽生產要求供鹵量300m3/h采供鹵擴大損失系數:1.1設計總采鹵能力:300×1.1=330m3/h對接井單位時間產鹵量:40~50m3/h八組對接井產鹵量8×40~50m3/h=320~400m3/h新鉆進八對對接井后與原四對正常生產的鹵井(150m3/h可以滿足年產60萬噸制鹽生產的要求。5.2.1.5采區配套設備及設施(1配套的主要設備配套的主要設備見表5-4。表5-4主要設備以上設備經維修更新后可滿足新、老兩期制鹽設備生產的需要。(2設施1采鹵用母液水池有4個,總容量為1800m3,鹵水池分為原鹵池和精鹵池各一個,容量均在4500m3以上,在不采鹵的情況下,可維持生產近8小時,能夠滿足生產和維修的需要。2輸鹵設施目前采區內有三臺輸鹵泵、二條輸鹵管線,三臺輸鹵泵流量均為400m3/h,且采區地勢較高,離廠區較近,二條輸鹵管線分別為Ф351×10mm無縫鋼管和Ф219×8mm無縫鋼管。技改后,輸鹵泵采用兩開一備的運行方式,完全能夠滿足制鹽所需鹵水的供應。3采鹵用水設施廠區三級泵站現有兩臺母液泵輸送母液水,流量為486m3/h,能滿足現有20萬噸/年的需要。技改后,尚需增加一臺設備,采用兩開一備的運行方式,或者另外安裝兩臺輸送能力較大的設備,才能夠滿足將來生產所需。輸鹵管線現有兩條,分別為Ф351×10mm無縫鋼管和Ф273×10mm石油套管,完全能夠滿足采鹵所需母液水供應。4采鹵設施水采現有三臺150D-30×10采鹵泵,需新增兩臺采鹵泵,將來采用四開一備的運行方式。同時兩臺DG46-50×11建槽泵運行良好,可以滿足技改后制鹽所需鹵水的供應。見附《水采基地平面布置圖》。5.2.2鹵水凈化5.2.2.1鹵水凈化車間組成鹵水凈化車間由除鈣鎂反應、鈣鎂泥處理工段組成。5.2.2.2鹵水凈化工藝技術路線比選綜述鹽礦屬于硫酸鹽氯化物型礦床,原料鹵水中除主要成分NaCl和Na2SO4以外,CaSO4、MgSO4等雜質。未經凈化的原料鹵水直接去制鹽和提硝,在預熱和蒸發過程中CaSO4、MgSO4等雜質以難溶鹽的形式析出,附在管壁上形成結垢,影響換熱設備的傳熱效果,致使生產上頻繁清洗預熱器和蒸發罐、能源浪費、原鹵和能源消耗增加、生產周期縮短、有效生產時間減少,影響產品質量和企業的經濟效益。國外真空制鹽生產大部分對原鹵進行凈化處理。羅馬尼亞佛來恰鹽廠、英國英鹽、德國施塔德鹽廠、荷蘭亨格洛鹽廠等采用鹵水凈化工藝,產品質量高、生產周期和有效生產時間長、原料和能源消耗低。國內制鹽企業由于受資金和裝置規模等因素的影響,過去長期采用鹵水不凈化工藝生產鹽硝;自80年代末期以來國內先后從瑞士蘇爾壽公司引進母液回收法技術建設多套鹽硝聯產裝置,采用鹵水凈化技術,其生產技術經濟指標明顯優于未采用凈化工藝的生產企業水平。國內外部分制鹽企業的生產技術經濟指標見表5-5。由表5-5分析:國內外采用鹵水凈化工藝的企業年有效生產時間在320天以上、精制鹽產品質量在99.5%以上、蒸汽消耗低于1.2t/t產品、車間電耗應低于30kWh/t產品以下,各項指標均優于未采用鹵水凈化工藝的廠家。對于含有CaSO4、MgSO4雜質的鹵水通常采用有以下三種凈化工藝:(1燒堿、純堿法工藝:以燒堿與MgSO4反應除去Mg2+,以純堿與CaSO4反應除去Ca2+。其化學反應式為:MgSO42SO4+Mg(OHCaSO4+Na2CO32SO4+CaCO(2石灰、純堿法工藝:以石灰與MgSO4反應除去Mg2+,以純堿與CaSO4反應除去Ca2+。其化學反應式為:MgSO4+Ca(OH24+Mg(OHCaSO4+Na2CO32SO4+CaCO(3石灰、煙道氣法工藝:以石灰與MgSO4反應除去Mg2+,以芒硝苛化生產燒堿、二氧化碳碳化轉化為純堿與CaSO4反應除去Ca2+。其化學反應式為:MgSO4+Ca(OH24+Mg(OH2Na2SO4+Ca(OH24+2NaOHCO22CO3CaSO4+Na2CO32SO4+CaCO3上述三種鹵水凈化工藝方法技術經濟指標比較見表5-6。通過表5-6分析:燒堿-純堿法凈化工藝建設投資較少、工藝流程較簡單、凈化成本較高;石灰-純堿法凈化工藝建設投資較高、工藝流程較簡單、凈化成本高;石灰-煙道氣法凈化工藝建設投資較多、工藝流程較簡單、凈化成本低。石灰可以由就近地區石灰廠提供,自備熱電站可以提供煙道氣,但是技術來源需要引進。綜合上述分析,結合建設投資、經常費凈化成本費用和化學品供應實際情況。本工程暫按燒堿—純堿法凈化工藝處理原料鹵水。5.2.2.3工藝流程說明燒堿—純堿法凈化工藝流程見圖5-1。燒堿、純堿鈣鎂泥原鹵固液分離精制鹵水去制鹽圖5-1燒堿—純堿法凈化工藝流程圖本工程燒堿—純堿法鹵水凈化工藝采用連續操作方式,具有省工節能,精鹵質量高、穩定等特點。工藝流程為:礦山來原鹵泵入除鈣鎂反應罐,加入燒堿、純堿進行反應,輔以絮凝劑進行攪拌、沉清后清液精制鹵水去制鹽;沉清分離的鈣鎂泥經過真空過濾機分離后回礦井。5.2.2.4主要設備選型反應罐:原鹵與燒堿、純堿反應擬采用立式攪拌反應罐,該設備具有傳動裝置簡單、檢修方便等特點。道爾連續沉降器:擬采用道爾連續沉降器,該設備具有能力大、效果好、用電少等特點。真空過濾機:鈣鎂泥脫水擬采用真空過濾機,該設備具有連續操作、設備能力較大、過濾效果較好等特點。鹵水凈化裝置主要設備見表5-7。表5-5國內外部分制鹽企業的生產技術經濟指標表5-6鹵水凈化工藝技術經濟指標比較表表5-3主要設備一覽表5.2.2.5主要工藝技術參數(1原鹵成分NaCl≥290g/lNa2SO420g/lCaSO41.80g/lMgSO40.80g/l(2凈化鹵水成分NaCl≥290g/lNa2SO422.83g/lCa2+≤8ppmMg2+≤2ppm(3工作制度全年工作日300天,每天24小時生產,年有效生產時間7200小時。(4生產規模原料鹵水:227.2萬m3/a;凈化鹵水:216.38萬m3/a(5除鈣鎂反應技術參數燒堿-純堿法除鈣鎂工藝技術參數見表5-4。表5-4燒堿—純堿法除鈣鎂工藝技術參數5.2.1.6主要原材料、燃料、動力消耗主要原材料、燃料、動力消耗見表5-5。表5-5主要原材料、燃料、動力消耗每m3精鹵計算5.2.3鹽硝車間5.2.3.1鹽硝車間組成概況:生產規模60萬噸/年精制鹽(第一階段40萬噸/年精制鹽,第二階段20萬噸/年精制鹽,4萬噸/年硫酸鈉,全年有效生產時間300天。鹽硝車間由鹵水預熱、四效蒸發制鹽、熱泵蒸發制硝、離心脫水和干燥工段組成。5.2.3.2鹽硝生產工藝技術路線比選綜述從硫酸鹽氯化物礦鹽鹵水中分離鹽硝,目前鹽硝聯產工藝有四效蒸發制鹽—冷凍提硝工藝、四效熱泵蒸發制鹽—母液回收法提硝工藝,根據本工程的實際情況,提出四效蒸發制鹽—母液回收法提硝工藝。上述工藝方法技術經濟指標比較見表5-6。從表5-6分析:四效蒸發制鹽—冷凍提硝工藝:原鹵含硝量適應性較強,投資較高,單位產品消耗原鹵、水、電、蒸汽大,生產成本較高。四效熱泵蒸發-母液回收法提硝工藝:原鹵含硝量適應性較差,投資較低,單位產品消耗原鹵、水、電、蒸汽較少,生產成本較低。四效蒸發—母液回收法提硝工藝:原鹵含硝量適應性較強,投資低,單位產品消耗原鹵、水、電少,生產成本低。蒸汽消耗略高。綜上所述工藝技術路線比較,本工程擬采用四效蒸發制鹽—母液回收法提硝工藝。表5-6鹽硝聯產工藝技術經濟指標比較表以每噸鹽硝計5.2.3.3工藝流程說明四效蒸發制鹽—母液回收法提硝工藝流程見圖5-2。精制鹽脫水干燥硫酸鈉圖5-2四效蒸發制鹽—母液回收法提硝工藝流程圖凈化鹵水混合冷凝水、二次蒸汽預熱進入四效制鹽蒸發罐,制鹽蒸發Ⅰ效采用鍋爐蒸汽為加熱蒸汽,上效二次蒸汽依次為下效的加熱蒸汽。鹵水順流進料、平流排鹽,制鹽蒸發罐排出鹽漿經淘洗、離心機脫水、干燥床干燥后去成品鹽包裝。Ⅳ效排出制鹽母液經二次蒸汽預熱進入熱泵蒸發制硝罐,制硝蒸發采用鍋爐蒸汽為工作蒸汽,制硝蒸發罐排出硝漿經淘洗、離心機脫水、干燥床干燥后去成品硝包裝,制硝母液循環至制鹽Ⅴ效蒸發罐。5.2.3.4主要設備選型蒸發罐:擬采用外熱式強制循環軸向進料蒸發罐,該設備具有管內流速高、強化傳熱、減緩加熱管內和蒸發室內罐壁結垢、生產強度較大、減輕熱短路,提高有效傳熱溫差,循環泵渦流損失小、循環阻力低特點。循環泵:擬采用懸掛式循環泵,該泵具有流量揚程適宜、密封效果好,電耗小、壽命長和適用性好等特點。有關蒸發罐計算:1加熱室加熱面積的選定經過熱平衡計算,在傳熱系數K不變時,各效加熱面積分別:F1=1099.53m2、F2=1083.48m2、F3=1088.56m2、F4=1090.52m2。考慮到目前制鹽技術的進步及有關廠家加熱面積和生產能力的實際情況,在采用鈦管或銅管作加熱室時,加熱面積取定為1000m2能滿足40萬噸/年的生產要求。2蒸發設備工藝尺寸的確定蒸發罐直徑:D1=D2=D3=6.0mD4=7.1m蒸發罐高度:在確保蒸發高度(≥4.6m和靜液位及土建結構等因素的前提下,確定軸向進料蒸發罐的高度為8m。3加熱室直徑及布管方案當選用T2Yφ45×3×6520作加熱管時,加熱室直徑為φ2400mm,可布管1261根,有效加熱面積為1065m2,加熱管總橫截面積為1.5064m2。當選用φ38×1.2×7000鈦管時,加熱室直徑為φ2200mm,可布管1278根(實際布管1235根,加熱室面積為1006.7m2,加熱管總橫截面積為1.2721m2。上、下循環管直徑:據文獻資料介紹,為了防止鹽的沉積,上循環管橫截面積約為加熱管總橫截面積的100%—120%,下循環管則為150%。設計中取上循環管徑為d上=1450mm,下循環管徑為d下=1650mm。蒸汽管徑的選擇:生蒸汽管徑:經計算d=600mm,選用φ600×9或φ630×9無縫鋼管。二次蒸汽管徑:Ⅰ效為1250mm、Ⅱ效為1300mm、Ⅲ效為1600mm、Ⅳ效為2100mm。4大氣混合冷凝器設計條件:冷卻水上、下溫度(夏季上水溫度t1=33℃、下水溫度t2=42.5℃末效二次蒸汽:W4’=36645.3㎏/hP4’=0.1㎏f/cm2T4’=45.4℃潛熱r4’=570.5kcal/kg熱焓J4’=615.9kcal/kg。根據設計條件經計算冷卻和消耗量,W冷卻=2212m3/h,設計中取2500m3/h。經計算不凝氣抽除量V不凝=1907m3/h,不凝氣采用水力噴射+蒸噴方式抽除。冷凝器結構尺寸:冷凝器殼體尺寸:直徑4.2m,高度8m。淋水板數量為8塊,最上面一層淋水孔孔數為37560,孔徑φ孔=8-12mm,其余各層淋水孔孔數為17147。口管徑:D1=2100mm、不凝氣出口管徑D2=150mm,取φ159×4.5(316L。冷卻水進口管徑:D3=760mm,取φ820×9冷卻水出口管徑:D4=946mm,取φ1×9,高度11.5m。5冷凝水平衡閃發系統工藝流程:Ⅰ效冷凝水到Ⅰ效平衡桶后,為保證熱量能充分利用,進Ⅱ效閃發桶,一部分閃發成蒸汽進Ⅱ效加熱室,另一部分同Ⅱ效冷凝水一道泵入混合鹵水預熱器作熱源后回鍋爐用水儲罐。Ⅲ效冷凝水經一次閃發,變成蒸汽的部分進入Ⅳ效加熱室,另一部分則與Ⅳ效冷凝水混合用泵抽入預熱器預熱鹵水后作生活洗滌用水。本系統設計對蒸發系統冷凝水的排放及熱量回收有效可靠,但應嚴格控制平衡桶的液位波動范圍,以防蒸汽串罐和加熱室冷凝水排放不盡,應采取必要的自動控制手段。各效冷凝水閃發蒸汽量及冷凝水量:Ⅰ效閃發蒸汽量△W1=2800㎏/hⅠ、Ⅱ效回鍋爐冷凝水總量W=89.54m3/hⅢ效閃發到Ⅳ效蒸汽量△W2=1678.2㎏/hⅢ、Ⅳ效冷凝水排放總量W=72.54m3/h管徑的確定:各效加熱室冷凝水管管徑均取φ219×6各效平衡管和閃發管管徑:Ⅰ效平衡桶平衡管管徑取φ76×4;Ⅱ效平衡閃發桶的閃發管徑取為φ377×6;Ⅲ效平衡桶平衡管管徑取為φ108×4;Ⅳ效平衡閃發桶閃發管徑取為φ377×6。各效平衡閃發桶聯連管徑:Ⅰ效平衡桶到Ⅱ效閃發桶聯接管徑選用φ159×4.5;Ⅱ效平衡閃發桶回鍋爐泵進口管徑選用φ219×6,泵出口管徑選用φ159×4。離心機:擬采用P型離心機,該設備具有生產能力大,殘留水分低、電耗小、壽命長和適應性好等特點。選用浙江輕工機械廠生產的兩臺P50、兩臺P85雙級推料離心機。換熱器:水—水換熱擬采用板式換熱器,該換熱器具有傳熱系數高、可切換在線沖洗、物料適應好等特點。汽—水換熱采用強制循環列管換熱器。該換熱器具有傳熱系數高、管內不易結垢、物料適應好等特點。為了充分合理地利用冷凝水熱能,提高進罐鹵水的溫度,本設計采用了兩套預熱裝置。第一套由5臺預熱器組成(串聯并分為三組。第二套利用原制鹽單效加熱室、蒸發罐、循環泵組成強制混合預熱器。兩套預熱器的熱源分別由Ⅰ、Ⅱ效混合冷凝水、Ⅲ、Ⅳ效混合冷凝水,混合預熱器排出的(不回鍋爐部分冷凝水及干燥系統冷凝水提供。真空系統:擬采用混合冷凝器和二級蒸汽噴射、一級水噴射泵組合的高效真空系統,該系統具有設備持續運行時間長、維修方便、真空度高等特點。干燥器:干燥器采用沸騰床由銀光公司華鹽機械廠負責設計制造,該設備采用消化吸收引進技術生產的內熱式沸騰床,沸騰床加熱面積F=16.8m2,蒸汽壓力P=1.0MPa,配套的旋風分離器及水膜除塵器等非標設備。加碘、加松:加碘、加松工藝不變,設備不必增加,只需對其工作運行參數作相應調整即可滿足生產需要。新增一套生產線的加松加碘先行考慮沸騰床之前加入,待第二步工程投入時考慮沸騰床之后加入,以減少碘的損失。主要設備見表5-7。表5-7技改工程設備一覽表3031325.2.3.5設備和管道材質的選擇1加熱管材質的選擇從70年代真空制鹽技術在國內大范圍推廣之初,作為主要傳熱設備的加熱管一般選用鋼管,鋼管在鹵水環境中耐腐蝕性能極差,平均每半年就需更換一次;有條件的廠家選用紫銅管作為加熱管,由于紫銅管的優良傳熱性能和耐鹵水腐蝕的性能及其加工的便利性一直受到重視。一般紫銅管的使用年限8-10年。80年代初湘澧鹽礦首先在制鹽和提硝設備上成功地使用鈦材,鈦材比銅材耐腐蝕的性能更好,管壁光滑不結垢,90年代后,各制鹽廠家普遍選用鈦材作為傳熱材料。據有關制造商介紹鈦材的使用年限為20年以上。鈦材和銅材的性能和投資及效益進行比較:a.性能比較表5-8鈦材和銅材的性能和投資及效益比較b.投資與效益比較選用紫銅管作加熱管經測算4臺加熱室材料及制作費為590萬元,南京寶色報價為744萬元;選用鈦管作加熱管時,江蘇華益公司報價4臺加熱室造價1181.47萬元,南京寶色報價為890萬元。其次,在其它條件不變的情況下,鈦加熱室的刷罐周期平均1.5個月,而銅加熱室平均0.5個月。全年按11個月生產計,采用銅加熱室比采用鈦加熱室需多刷罐14次,每次刷罐直接費用需2.5萬元,全年多支出35萬元,再則每少刷罐一次一天可多產鹽975噸,每噸利潤按70元計,則少刷罐14次可多產鹽創造利潤95.2萬元,加上直接損失,全年可多創效益160萬元,且設備使用年限相差10年左右。由此可以看出:使用鈦材作加熱室時雖然一次性投資比使用紫銅管高300-400萬元,但其新增運行效益3-4年即可收回增加的投資,且使壽命長。綜合上述因素,本設計中第一階段制鹽蒸發罐加熱室加熱管選用鈦材。2其它設備及管道材質選擇加熱室、蒸發罐、大氣冷凝器筒體材質擬選用Q235+316L,制鹽車間內所有鹵水、鹽漿管道擬選用316L不銹鋼管,閥門選用不銹鋼閥門、鹵水泵、鹽漿泵選用杭州產不銹鋼堿泵。5.2.3.6主要工藝技術參數(1凈化鹵水成分NaCl:290g/lNa2SO4:22.8g/lCa2+:≤8ppmMg2+:≤2ppm(2生產規模精制鹽:60萬t/a硫酸鈉:4萬t/a(3工作制度全年工作日300天,每天24小時生產;全年有效生產時間7200小時。(4產品質量精制鹽符合GB/T5462-2003工業鹽標準,見表5-9。表5-9精制鹽質量標準硫酸鈉符合國家GB6009-2003Ⅰ類一等品標準,見表5-10。表5-10硫酸鈉產品質量標準(5有關鹽硝蒸發工序工藝技術參數鹽硝蒸發工藝技術參數見表5-11。表5-11鹽硝蒸發工藝技術參數表5-12鹽硝蒸發工序料液組分參數5.2.3.7主要原料、燃料、動力消耗指標主要原材料、燃料、動力消耗指標見表5-13。表5-13主要原材料、燃料、動力消耗指標每噸鹽硝計算5.3總平面布置及運輸5.3.1設計依據及設計范圍5.3.1.1設計依據(1《輕工業建設項目可行性研究報告編制內容深度規定》(QBJS-96;(2《工業企業總平面設計規范》GB50187-93;(3《建筑設計防火規范》GBJ16-87(2001年版;5.3.1.2設計范圍本工程廠址位為原20萬噸/年制鹽裝置廠址。廠址北面為貯運鐵路,東面和南面為鹽化大道、西面為鹽河水堤。本工程主要子項包括采輸鹵車間、鹵水凈化車間、制鹽提硝車間、輸鹽棧橋、倉儲車間、循環水系統、熱電站等。5.3.2總平面布置的原則(1結合場地的地形、地質、氣象等自然條件以及原有建筑物、堆場、運輸、管線和綠化設施等因素綜合考慮,統籌安排,合理緊湊地進行總圖布置。(2生產流程通暢,物料運輸路線短捷方便。避免頻繁的物流與主要人流的交叉,潔污分流。(3滿足功能分區的要求,各種輔助和附屬設施盡可能地靠近所服務的車間,各種動力供應設施盡量靠近負荷中心,充分利用現有地形,節約投資。(4嚴格執行國家現行的標準規范等強制性條文,滿足防火、安全、衛生等要求;(5結合當地氣象條件,建筑物具有良好的朝向、采光和自然通風條件,有利于保護環境。5.3.3總平面布置5.3.3.1總平面布置方案說明根據生產特點和原有老裝置,整個廠區劃分為廠前區、主要生產區、輔助生產區和倉儲區。廠前區包括綜合樓(含辦公、化驗中心、綠化廣場等,主要生產區包括鹽硝車間、鹵水凈化車間;輔助生產區包括熱電站、循環水系統、機修車間、給水處理站和取水泵房等,倉儲區包括鹽倉儲車間和干煤棚。總圖布置考慮成品鹽硝、燃煤等主要采用鐵路運輸,倉儲車間布置在北面與貯運鐵路連接、方便鐵路運輸;新建熱電站布置在原熱電站的東面。根據氣象、交通等影響因素、結合廠址、功能分區和總平面布置原則要求,總平面布置如下:主要生產車間區布置在整個廠區中心部位,從北至南分別為:鹵水凈化車間、老制鹽車間、在建鹽硝車間,四周設有環道與輔助生產區、倉儲區和廠前區聯系;倉儲車間位于鹽硝車間的北面,通過棧橋與其連通,成品鹽通過輸鹽棧橋輸送至倉儲車間內進行包裝、碼跺,通過裝車臺用火車裝車外運。新成品庫將引入鐵路專線,其主軸線與制鹽車間平行,配置自動裝車系統裝置。輔助生產區循環水系統、小包裝車間位于廠區和主要生產區南面。為了利用原有循環水泵房和冷、熱水池,擬建的2臺WGPL-2500G型冷卻塔布置在現有的冷卻塔的西側,并將新、舊冷熱水池分別連通。熱電站布置在廠區的東面,新建的6000kW汽輪發電機廠房布置在現汽輪機房的東側。煤通過鐵路和棧橋運輸。廠前區位于廠區的西面,其主要建筑物為辦公樓、職工宿舍等,廠前區由北至南分別為:職工宿舍、綠化帶、活動場所、辦公樓、停車廠。5.3.3.2豎向布置整個廠區場地比較平整,廠址范圍現狀標高海拔高度為30.2m。本工程主要建筑物室內地坪標高±0.00m,建筑物的室內外高差為:300mm。5.3.3.3道路與出入口廠區道路呈環狀布置,滿足消防和運輸通暢的要求。以潔污分流、人貨分流為原則,場地南面、東面有聯絡公路,本廠區內共設置二個出入口,供貨流運輸和人流的出入。人流出入口位于廠區南面,該出入口鄰近辦公樓和倉儲車間、鹽硝車間等人員相對密集處,方便廠區人員出入;另一出入口為煤灰渣、石灰和成品鹽硝等出入口,位于廠區的東面,方便熱電站煤、灰渣、石灰和成品鹽硝等物出入,有利于保持廠區環境。5.3.4廠內外運輸5.3.4.1本工程年運輸量年運輸總量為794745噸,其中:運入量為151655噸,運出量為643690噸。見表5-14。5-14年運輸量估算表5.3.4.2運輸方案本工程成品鹽硝、燃煤外運以鐵路運輸為主,公路運輸為輔。產成品一部分可利用新建鐵路專用線從新成品庫直接裝車皮通過火車外運。為解決火車運力不足,在新成品庫南側修混凝土汽車道與廠區道路網相通,以滿足汽車運輸的需要。5.4成品包裝貯運5.4.1概述倉儲車間成品包裝貯運采用機械化為主,以人力為輔的工藝方案,產品包裝規格,按以下方式考慮:(1采用50kgPP膜編織袋包裝,生產量為60萬噸/年。(2無水硝采用50kgPP膜編織袋包裝,生產量為4萬噸/年。(3成品貯存期為7天,包裝袋庫存期30天。(4成品鹽、燃煤和石灰等物質運輸借助社會運力解決。5.4.2包裝貯運工藝方案經干燥后的成品鹽經振動篩分→電磁除鐵→膠帶機輸送→貯料斗周轉→定量計量裝袋→機器縫袋→膠帶輸送→成組堆碼→行車吊運→入庫貯存→膠帶輸送或行車吊碼裝車→成品鹽出廠。5.4.3成品庫及包裝車間新建2#成品庫面積3500m2。5.4.4成品包裝堆碼近期擬建新包裝車間兩座,布置六條包裝線,2#成品庫設置自動堆碼及上車系統。5.5土建工程5.5.1主要子項根據在建工程的需要廠址內的主要子項有:鹵水凈化車間、鹽硝車間、輸鹽棧橋、倉儲車間、循環水系統、熱電站等。5.5.2設計依據(1《輕工業建設項目可行性研究報告編制內容深度規定》(QBJS-96;(2《建筑設計防火規范》(GBJ16-87(2001年版;(3《工業建筑防腐蝕設計規范》(GB50046-95;(4《建筑抗震設計規范》(GB50011-2001;(5《真空制鹽廠設計規范》(QB6008-95;(6《小型火力發電廠設計規范》(GB50049-94;(7《火力發電廠土建結構設計技術規定》(DL5022-93;(8《輕工企業建筑抗震設防分類標準》(QB6012-96。5.5.3建筑設計5.5.3.1鹵水凈化車間新建鹵水凈化車間為二層現澆鋼筋混凝土框架結構,屋面采用現澆鋼筋混凝土剛性防水(帶保溫屋面。5.5.3.2鹽硝車間新建制鹽車間為2990m2。鹽硝蒸發和干燥工段。樓面荷載大、開孔多,且受生產時所產生的帶Na+、Cl-、SO42-離子化合物的濕熱空氣的腐蝕。其結構形式為:現澆鋼筋混凝土框架結構。5.5.3.3倉儲車間新建2#倉儲車間3500m2,為輕鋼結構,屋面為不上人的帶保溫的卷材防水屋面。5.5.4建筑構造外墻為240厚燒結多孔磚,內填充墻均采用240厚加氣混凝土砌塊。其余裝修如下。5.5.4.1生產車間建筑構造(1屋面:倉儲車間采用壓型鋼板(帶保溫屋面,干煤棚采用壓型鋼板(單層板屋面、硝鹽車間局部采用現澆鋼筋混凝土剛性防水(帶保溫屋面外,其余的均采用現澆鋼筋混凝土屋面,帶保溫、卷材防水。(2地面:生產車間一般采用耐磨防腐地面。(3內墻面:除有防腐要求的采用防腐涂料內墻面外,其余的混合砂漿抹面,刷乳膠漆內墻涂料。(4外墻面:刷外墻涂料。(5門窗:內外窗均用塑鋼推拉窗,車間內外大門均采用彩鋼板平開門、外墻小門用平開木門;車間內門有特殊要求的除外,其余的用木門;在防火分區的防火墻上用防火門。(6頂棚:除有吊頂要求的、壓型鋼板頂棚以及有防腐要求的采用防腐涂料頂棚外,其余的均采用刷乳膠漆內墻涂料。(7樓梯:樓梯面層同所在部位樓面做法,欄桿均采用不銹鋼欄桿。5.5.5主要建(構筑物的基礎型式根據建(構筑物的上部結構型式及柱底荷載,各建(構筑物基礎型式擬采用如下:(1鹽硝車間:采用樁基礎。(2倉儲車間:包裝工段局部采用樁基礎,包裝工段除樁基礎外及成品庫采用天然地基獨立基礎。(3鹵水凈化車間、輸鹽棧橋、取水泵房、給水處理站、循環水系統、機修車間、綜合樓、倒班宿舍(含食堂以及傳達室大門等均采用天然地基獨立基礎或天然地基條型基礎。(4熱電站的主要建筑除主廠房采用樁基礎外,其余的采用天然地基獨立基礎或天然地基條型基礎。5.5.6防腐設計由于鹽、硝和鹵水介質的腐蝕作用,本工程須進行防腐蝕設計的建筑物為:鹽硝車間、倉儲車間、輸鹽棧橋、鹵水凈化車間及循環水系統。(1為防止混凝土構件表面受侵蝕剝落導致結構損壞,廠房結構采取以下防腐措施:1提高結構構件混凝土的強度等級:主體結構梁、板、柱等鋼筋混凝土構件:C30;基礎:C30;設備基礎等素混凝土構件:C20。2提高混凝土密實度(控制水灰比,適當提高水泥用量。3加大結構構件受力鋼筋的混凝土保護層厚度:基礎:50mm;梁、柱:35mm;板:25mm。4被腐蝕介質作用較強的結構構件表面涂刷防腐材料,加強構件的防護。(2鋼結構所有主構件板件厚度不應小于6mm,鋼構件除銹等級為Sa21/2,涂防銹底漆兩道,厚度不小于120μm,安裝完畢后,主構件表面涂氯磺化聚乙烯防腐涂料。表5-15新建建(構筑物一覽表5.6供排水5.6.1設計依據(1《建筑設計防火規范》(GBJ16-87(2001年版。(2《建筑滅火器配置設計規范》(GBJ140-90(1997年版。(3《建筑給水排水設計規范》(GB50015-2003。(4《室外給水設計規范》(GBJ13-86(1997年版。(5《室外排水設計規范》(GBJ14-87(1997年版。(6建筑專業提供的建筑圖及其他相關專業提供的設計條件。5.6.2設計范圍包括工程生產區的鹽硝車間、鹵水凈化車間、倉儲車間、循環水系統、熱電站等生產、消防等廠區室內外給排水工程設計。5.6.3給水5.6.3.1全廠用水量年產60萬噸/年真空制鹽技術改造工程全廠用水量見表5-16。表5-16全廠用水量表注:本工程循環水量5000m3/h,由生產潔凈廢水作為循環冷卻水補充水。5.6.3.2水質水壓要求水質水壓要求表見表5-17。表5-17水質水壓要求表5.6.4水源本公司現有一座供水站(沿鐵路線距廠區約2585m,取大富水河水。由1臺10sh-9的離心泵經Dg300輸水管送至公司,該泵的技術參數為:流量Q:486m3/h,H:38.5m。但目前的實際供水能力為250m3/h,只能滿足現有生產線的需要,不能滿足將來60萬噸/年生產線的給水需要(需求量337.8m3/h,必須對供水系統進行改造,擬在廠區旁的鹽水河安裝一臺補充水泵予以解決或沿鐵路線新設置一條輸水管線,可以滿足本工程的需要。5.6.5取輸水本工程原有水源輸水管通過Ф325鑄鐵管送至設于廠區內給水處理站,流量為350m3/h。5.6.6給水方案5.6.6.1給水處理系統(生產用直流水本工程廠區需處理的生產、生活平均用水量為337.8m3/h。本工程給水處理站流程如下圖:給水處理系統設備選型如下:1加藥:使用高分子絮凝劑藥劑。2混合:選用管道混合器一個。3反應、沉淀、過濾為一體化設備。4消毒:消毒采用次氯酸鈉粉末投加,投氯量2.5-3g氣/m3水,根據現場情況調整。5清水池:在給水站地下設混凝土清水池一座,消毒接觸時間1.5小時。生產用直流水系統和化學水處理系統合建在一個街區,分系統運行,節約占地投資,利于管理。加藥水源水泵混合反應沉淀過濾消毒廠區給水管網泵清水池5.6.6.2循環冷卻水鹽硝和電站冷卻水采用循環冷卻方案。冷卻水小時量5000m3。根據鹽硝、電站對冷卻水水溫、水質要求和當地的氣象條件,鹽硝循環水采用霧化噴淋冷卻方案,該方案具有投資省,安裝簡單,便于維護等優點。電站循環冷卻水擬采用機力通風冷卻塔冷卻方案,該方案具有冷卻效果好,運行穩定,布置緊湊,占地面積小,投資省,施工安裝周期短,適用于氣溫、濕度較高的地區等優點。5.6.6.3化學水處理鍋爐補充水小時最大水量86m3,小時平均水量25m3,根據鍋爐給水水質標準和原水質資料,擬采用反滲透加混合床處理工藝,該工藝具有處理流程簡單,技術先進,自動化程度高,出水水質穩定且完全滿足中壓鍋爐給水水質標準。5.6.6.4廠區管網廠區管網由生產、生活用水(直流水管網、循環冷卻水管網、化學水管網組成。直流水網擬采用球墨鑄鐵材質,循環冷卻水、化學水管道擬采用PE管材質,埋地敷設。5.6.6.5工藝外管廠區工藝外管由主蒸汽管、干燥用蒸汽管、冷凝水管、鹵水管道組成。工藝外管采用架空敷設,選用硅酸鎂鋁保溫材料保溫。蒸汽管道材質為無縫鋼管,其他管道材料為焊接鋼管。5.6.7主要設備選型5.6.7.1直流水系統利用原有設施。5.6.7.2鹽硝循環冷卻水系統熱水泵:KDSB500-400-510(1B,3臺,2用1備。冷水泵:KDSB400-350-435A,3臺,2用1備。霧化裝置:WGPL30/1.0,90臺。水處理器:WD-600A1.0ZH-A-AC,2臺。5.6.7.3電站循環水處理系統冷水泵:KDB125-32A,2臺,1用1備。冷卻塔:GBNL-150,1臺。水處理器:WD-250A1.0ZH-A-AC,