IE學堂標準課程系列之5S和七大浪費鄭曉玲/Katy

2010年10月9日Ⅰ.5S活動Ⅱ.對浪費的認識Ⅳ.消除浪費的活動Ⅲ.在現場發生的浪費現象ContentsⅡ.對浪費的認識1.對浪費的認識

1)浪費是什么?

2)浪費的類型

3)區別浪費和附加價值

4)工作和活動

5)區別動作(四種動作)2.在制造現場發生的浪費

1)為什么發生浪費?2)改善例子

3)現場中的七種浪費

4)七個浪費改善方法

浪費分析表浪費日Contents對浪費的認識制造活動工作活動

附帶動作浪費費浪單純

動作低效

附加價值動作純附加價值動作浪費

=活動

+低效的“工作”利用最少的設備,材料,部件,空間,作業時間等是創造附加價值所必要的要素.但是如果這些不能使產品生成附加價值,則產生浪費.1)浪費是什么?浪費是指在制造過程中不產生附加價值的任何行為Ⅱ.對浪費的認識2)浪費的類型Cost(成本)方面的浪費制造活動附加價值動作單純動作附帶動作浪費錢的動作不能收費的動作浪費可收費的動作(小)可收費的動作(大)低效的動作工作活動Ⅱ.對浪費的認識

制作動作方面的浪費

.把完成品放在箱子里從配件箱子里拿出配件來把配件拿到作業臺來把配件固定在設備上把手柄下降下去加工附加價值把手柄安裝上去把配件從設備上解開把配件分離于設備除了“加工”以外,所有的動作是浪費。Ⅱ.對浪費的認識

發生類型方面的浪費容易察覺的浪費

:檢查,包裝,Label作業是浪費.什么,在哪兒,有多少,如何,為何發生?有不良材料延遲作業.等一下!不能檢查重做檢查……材料供給慢而暫時停止.不知道入倉的材料在哪兒把生產線停下來.為了保管在別的地方挪動.我的工具在哪兒呢?昨天的約會怎么樣?Ⅱ.對浪費的認識3)區別浪費和附加價值①固定螺釘②點膠工位準備膠水□價值□浪費□價值□價值□浪費□浪費④開始檢查③拿產品⑤焊接耳機線⑥組裝PCBA⑦取耳機殼⑧裝LED燈⑨焊接PCB□價值□浪費□價值□價值□浪費□浪費□價值□浪費□價值□價值□浪費□浪費Ⅱ.對浪費的認識純附加價值動作浪費單純

動作浪低效

附加價值動作工作制造活動活動

附帶動作低效附加價值的動作[人]手工緊固技巧作業

附加作業(設計更改)

不良生產[設備]性能降低(加工能力)

配件磨損(TIP)

不良生產與作業無關的動作等待作業.閑談.隨意走動.(流動)為了創造附加價值不得不伴隨的動作[人]尋找(延遲)

搬運

移動

開關操作[設備]感覺(加工物)

裝入

取下4)工作與活動費只創造純附加價值的動作組裝焊接涂裝加工Ⅱ.對浪費的認識□單純動作□附帶動作□低效附加價值□純附加價值□單純動作□附帶動作□低效附加價值□

純附加價值□單純動作□附帶動作□低效附加價值□

純附加價值□單純動作□附帶動作□低效附加價值□

純附加價值□單純動作□附帶動作□低效附加價值□

純附加價值□單純動作□附帶動作□低效附加價值□

純附加價值按裝按鈕和組裝PCBA粘貼腳墊泡棉取螺絲取耳機殼包裝耳機等待5)區別動作(四個動作)Ⅱ.對浪費的認識□單純動作□附帶動作□低效附加價值□純附加價值□單純動作□附帶動作□低效附加價值□

純附加價值□單純動作□附帶動作□低效附加價值□

純附加價值□單純動作□附帶動作□低效附加價值□

純附加價值□單純動作□附帶動作□低效附加價值□

純附加價值□單純動作□附帶動作□低效附加價值□

純附加價值工作臺移動至機器機器切割取已切割半成品拆卸切割工裝整理與工作無關的物品機器以90%的效率運轉5)區別動作(四個動作)Ⅱ.對浪費的認識

■在工作現場,顧問和社長在對話：○顧問

:人們都在積極活動,不是嗎?○社長

:托福，他們都在積極工作.○顧問:

什么

.................???※社長對“活動”和“工作”區別不清楚.這是因為他看不出在現場中發生的浪費了解工作(Work)和活動(Move)(工作≠活動

)一,二,三…..加油加油----?暈倒！他們積極在活動是的.他們在積極工作Ⅱ.對浪費的認識2.在制造現場中發生的浪費現象1)為什么發生浪費?由于『不一致』『不均衡』『不合理』的要素而發生許多的浪費

不一致不均衡不合理實際與標準(基準)不一致○不合常規的作業○任意作業○與基準及作業條件不符○未遵守規則

-5S(3定)等……工具(材料)在哪兒!找不到!我用類似的工具吧.制造產品不均衡（LOB)○工作量不公平

-Lineunbalance○常更改Rule(標準)○發生作業散布

(作業時間不一定)不合理的方法[內部因素]○產品,資財再處理○作業困難,不便[外部因素]○資財供過于求○材料處理不方便

-方法與位置方面工具太多

,太復雜Ⅱ.對浪費的認識

三不改善事例-(1)(特征)生產過程中制造的垃圾有的需要集中收集(現象)作業者將垃圾放置回收點時需確認垃圾桶放置何種垃圾.(問題)

作業者弄錯而造成垃圾混放.改善后垃圾桶上貼上明確的廢料標識貼，作業者可以一眼看清該放置哪種廢料改善后2)改善例子(不一致,不均衡,不合理)Ⅱ.對浪費的認識改善后(特征)1、自動線作業面高度設計不合理，2、坐姿作業(現象)1、作業者排除故障時作業困難，

2、不利于作業狀態的監控（頻繁起坐&惰性）.(問題)1、排除故障的時間變長，2、故障發現&處理遲延.作業困難，易疲勞作業方便監控范圍大(改善)參考人因工程標準對作業面進行了改善，采用站立作業的方式，使監控作業狀態及故障排除更加容易，節省了時間，為進一步改善創造了條件。

三不改善事例-(2)Ⅱ.對浪費的認識(特征)自動線吸嘴銅套需定期點檢，過程中磨損會造成該處定位偏斜.(現象)使用卡尺定期測量吸嘴銅套狀態.(問題)需要長的測量時間,測量誤差大,造成點檢失效.使用卡尺測量進行點檢改善前改善后“傻瓜式”的設定是避免錯誤的最好方法之一(改善)由于使用止規進行點檢，屬于“傻瓜式”操作設定，避免了人為的失誤.

三不改善事例-(3)改善后Ⅱ.對浪費的認識賣不出去!①過盈生產帶來的浪費②庫存浪費③等待的浪費④動作的浪費生產出比市場需要的數量多的產品便會導致浪費.在工廠中想以庫存避免相關諸多問題而帶來的浪費等待材料,等待作業或多余時間帶來的浪費.單純的移動手,腳,身體并不能創造附加價值.⑤搬運的浪費臨時儲存在倉庫,移動推積,為了使用而搬運帶來的浪費.材料不良,加工不良,檢查不良等帶來的浪費.現在的作業是真的需要的作業嗎?為什么要那樣做?應該對作業抱有反問.⑥不良品生產浪費⑦加工本身的浪費可以放心了.不良3)制造現場的七種浪費雖然在工廠中生產的產品各不相同,但可以發現其典型的浪費類型卻十分相似.Ⅱ.對浪費的認識17①過盈生產的浪費過盈生產將產生更多問題,而問題的真正原因卻被隱藏下去.如果發生多余的人或機械,,就會產生不必要的東西,在不需要的時候,又會變的多余浪費過盈生產還會造成其他諸多浪費,會掩蓋在現場中發生的問題,因此可以被稱為浪費的根源.人員增加支付利息倉庫增加處理增加過盈生產Ⅱ.對浪費的認識●重視看得到的運轉率.

●以為停止Line是不好.●設備故障,不良,材料缺貨,擔心交貨期限延遲,對付作業者缺勤.□“過盈生產”的原因?●早用完材料,配件(即,太早制造不需要的而加重利息的負擔)●材料,產品的

Pallet缺以及箱子的增加.●叉車等手推車增加.●很多的費用是隱藏的.(人事費用,折舊費,管理費等)●隱藏浪費,消除改善必要性的最大敵人□由于“過盈生産”發生的浪費類型

Ⅱ.對浪費的認識②等待的浪費

不要以為只有人或設備的等待才是浪費.□等待材料投入作業.□產品在工藝流程中停滯下來.□材料或產品堆放在倉庫內,也是浪費.③搬運的浪費

由于不合理的Layout,過盈生產,庫存等而發生.□不必要的搬運,取下.放置,重堆放,材料再處理,物件移動,物質流動,搬運距離及搬運活性度變壞等問題不僅會降低生產效率,還會使產品的刮痕及損傷等不良增加.④加工本身的浪費

所謂工作,只要穩定下來,本來的功能便會被遺忘,只留下“在作業”的行為.□需要考慮在作業方法.環境,條件方面是否有不必要的作業.□考慮能不能減少或消除現在做的作業.

Ⅱ.對浪費的認識Ⅱ.對浪費的認識⑤庫存浪費

應該丟棄“掌握庫存可以避免許多問題”的概念.□庫存不僅是材料,配件,組裝品等物品處于停滯狀態,即在倉庫中的庫存.它還包含正

在加工中的產品的庫存.⑥動作浪費

作業大部分是活動,而具有附加價值的工作只占其中一部分.□動作浪費在機械設備的布置,配件或工具的排列不對時也會發生.⑦不良生產浪費

一個不良等于不能生產兩個產品.□作業的錯誤會帶來不良,生產不良品會導致對公司的不滿.□增加檢查人員能稍微減少不良.但減少不良并不意味著能改善發生不良的原因.□檢查不能生產附加價值而只不過是浪費.浪費發現問題改善方法搬運貨的浪費1.存放處之間的距離

-倉庫與存放處與生產線有距離2.保留很多庫存

-存放處有太多庫存.1.回轉方式

-把LOT變小增加搬運次數.2.接近生產線

-在生產線內做存放處.-在不用走路去拿的地方做存放處.3.直納

-入庫

=供給給生產線.在生產線(Line)移動1.生產線之間的距離

-機械,生產線之間的距離太多.2.大型機械

-以大型機械設備生產產品.4)七種改善浪費的常用方法□移動和搬運的浪費Ⅱ.對浪費的認識浪費發現問題改善方法①動腳(放后面)②動腰(放側面)③動肩膀④動胳膊⑤動手腕1.浪費拿,放的動作

-配件和工具一定產生拿,

放的動作之浪費.

2.無價值的方法

-把配件和工具放在作業者的后面.-要動腳.-要動腰.-移動著使用.1.消除配件,工具

-沒有配件,工具也能作業.2.動作經濟的基本原則

-配件,工具易使用而容易

放原位.

□動作的浪費Ⅱ.對浪費的認識23浪費發現問題改善方法①貨的等待②人的等待③機械(設備)的等待1.缺配件和材料2.Line的Unbalance和作業者的作業散布

3.發生不良以及設備的故障4.作業者等著設備的動作5.使用搬運車和叉車中等待作業6.作業中使用兩只手的不均衡1.注意訂貨,交給,管理適當庫存

2.預防錯誤

-構筑不會發生不良的系統3.維修活動(重視運轉率)4.訊號(即時對付)-機械故障,缺材料等5.擔當多的生產線

-缺勤,早退

,人員變化等□等待的浪費Ⅱ.對浪費的認識24浪費發現問題改善方法①不需要加工的浪費②目前加工的浪費1.不需要加工

-加工本身不需要的

-消除制模Flash

以及修改等……2.代替方法

-確認有沒有Cost(成本)較便宜的別的方法

(Screw→膠水)1.看加工的本質.

-為什么需要其加工?(3現和5Why)2.代替方法

-是否有別的方法?

□加工本身的浪費Ⅱ.對浪費的認識25浪費發現問題改善方法①檢數的浪費②搬運,抓住,放下的浪費③檢查本身的浪費④生產不良的浪費1.檢數

-發生遺漏的浪費2.集中檢查

-在管理品質方面集中貨的浪費3.檢查是非附加價值的

-檢查工程是無價值的

4.隨著發生不良而來的混亂

-不良品流到下一個階段的工程1.無檢查

-業體(供給者)品質的穩定化

(安排高品質人力的業體)2.在生產線上檢查3.不良發生時Stop-同樣不良3個發生時

(解決問題后開動)4.經常檢查

-檢查自己作業的或前生產線作業的□檢查的浪費Ⅱ.對浪費的認識1.發現浪費的重點

1)3現原則

2)5-Why

3)3現和5Why的展開方法2.觀察現場的方法

1)可以看見的浪費2)看不見的浪費ContentsⅢ.在現場發生的浪費現象GoodIDEA1.發現浪費的重點三現原則一現：

到現場二現：

看現物三現：

掌握現狀在制造現場發生的問題,其解決要點一定在制造現場.坐在辦公室內判斷現場問題,樹立改善對策,會由于錯誤的判斷而導致其他問題,所以必須到現場觀察掌握現狀是最為重要的.到現場..看現物..掌握現狀Ⅲ.在現場發生的浪費現象2)5-Why對每一個浪費作業需要需要反復提出為什么(Why),以找出本問題是什么.□根據三現和5-Why改善展開方法

STEP-1根據三現原則

一現

:到現場,

二現

:看現物(問題),

三現

:掌握現狀.STEP-2對作業反復提出為什么(Why)

到找出問題發生的根本原因反復疑問.STEP-3怎么改善?(How)

不讓問題重復發生,找出能改善的好主義.STEP-4改善(Improve)

要確認是否容易,方便,安全,穩定地進行作業.Ⅲ.在現場發生的浪費現象5-Why(Why)提問以反復五次以上以找出問題的根本原因為目的.并非必須反復五次以上,而是反復到找出根本原因為止.問題是在哪兒?.......為什么?.......『對為什么(Why)』的答案要妥當,找到的答案要經過適當的驗證.Ⅲ.在現場發生的浪費現象情景喜劇WhyWhyⅢ.在現場發生的浪費現象3)三現和5-Why展開事例現象:自動插入設備突然停止特征:自動插入設備是設備基本上運轉中發生小小的顫動的設備.[Step–1]實行三現●現場

:收到通知后趕赴現場.

●現物

:確認自動插入設備.●現象

:結果發現開關的保險絲斷了.[Step-2]實行5-Why1-Why(提問)為什么Fuse斷了?2-Why(提問)為什么發生Motor的過負荷?3-Why(提問)為什么發生嚴重的磨擦?4-Why(提問)為什么潤滑油供給不足?5-Why(提問)為什么運轉不順?6-Why(提問)為什么螺釘(Bolt)松了?(原因)Motor(電機)的超負荷.(原因)Shaft軸部分發生嚴重的磨擦.(原因)潤滑油供給不足.(原因)供給泵附運轉不順.(原因)開關Cable的螺釘(Bolt)松了.(原因)因振動而螺釘(Bolt)松了

.Ⅲ.在現場發生的浪費現象[Step-3]怎么改善Howtoimprove●

對策

:就算有振動,不要Bolt松的話,

增加Washer,運用親眼觀察的規定.

改善結果

固定可視化的管理(標準化)Ⅲ.在現場發生的浪費現象改善前改善后改善后“浪費發現從意識改革開始

……"

沒有思考變化不可能發現浪費.不要拘泥于原有的思維方式、基準等（生雞蛋豎直放置、騎馬的故事）□觀察現場方法●看整體的作業.●以“工作和活動是不同”的觀點來看作業.●掌握發生活動的原因.●尋找消除活動的方法.Ⅲ.在現場發生的浪費現象2.觀察現場的方法1)看得見的浪費單純動作或附帶動作容易發現以及改善的.當制造現場觀察作業者工作

…①用手搬運重物

②忙亂地活動③注視作業中的設備④分選合格品和不良品⑤等待材料的到來⑥堆積庫存貨物⑦修理故障設備(設備故障)⑧尋找配件(工具)等

些單純動作或附帶動作不僅不能為產品創造附加價值,而且還會妨礙附加價值的產生.

去拿空的箱子機械STOPⅢ.在現場發生的浪費現象在制造現場觀察作業者工作

...單純動作和附帶動作容易發現,發現后能馬上改善.搬運重物活動(移動)注視作業分選不良等待材料堆積設備故障尋找配件/掌握數量Ⅲ.在現場發生的浪費現象當發生問題和異常時,

如果不是每個人發覺到的,則問題(浪費)不會表露出來而會躲起來.在制造現場中,實際上發生無數的工作和活動混在的現象,所以不容易觀察到浪費.由于制造本身由多數工藝構成(Process)的,所以使浪費可視化.·一人作業或一臺設備會(BottleNeck)攪亂整個工藝流程.·由于在物質流動方面發現問題而其堆積起來.(由于生產線或前后工藝出現不平衡,導致不工作或滿工作的發生)·由于投入過度的作業人員和過盈生產導致產生庫存.·在必要的時候不能供給給必要量的必要物質.·使用過多的作業空間

(作業半徑過大,材料移動距離過遠等)由于這些活動潛在于工作的動作中而不易被表面化,所以應該能夠認識到這些浪費.對于在制造現場發生的浪費要素,可以通過三現(現場,現物,現狀)提出該做的根本功能是什么的問題(為什么),通過反復多次提出疑問,透過表面現象找出深層次的根本問題,從而消除浪費.Ⅲ.在現場發生的浪費現象2)看不見的浪費1.消除浪費思維

1)消除浪費是什么?2)消除浪費的活動

3)(改善)和(改惡)

4)改善思維的展開方法2.消除浪費展開方法

ContentsⅣ.消除浪費的活動停1)消除浪費是什么?在企業活動中所發生的浪費,其種類和發生原因以多種形態存在于無數的地方.此外浪費的存在給制造活動流程帶來很多障礙,仿佛一座被隱藏的巨大的冰山,我們用眼睛可以觀察到的浪費容易被發現.但是看不見的浪費只有具有這種觀察能力才能發現.因此以不斷改善問題使這些浪費顯露出來就是消除浪費活動.

等待作業搬運堆放奔忙地移動尋找材料搬運材料發生作業散布生產線內發生不平衡

過盈生產

增加作業空間

增加作業人員Ⅳ.消除浪費的活動1.消除浪費思維在消除浪費的活動當中,思考的方向應徹底以從事制造的主體(人和設備)為中心,而不是以實行改善執行者為中心.改善執行者的成果是制造活動的主體創造出來的,而不是由改善執行者本身創造出來的成果.所以真正的改善是重視制造活動的主體(人和設備)的認識(思考),仔細觀察,分析在制造產品的過程中潛在的各種浪費要素并將其消除,以制造活動的主體(人和設備)制造產品的合理的思考為框架.Ⅳ.消除浪費的活動2)消除浪費的活動“持續不斷地”創造和管理變化,以使作業人員能夠進行“容易”“方便”“在安全的狀態”“穩定”“持續”地進行制造活動.如果在這樣的改善思想的五種要素中有一種不能滿足,則會導致改惡的結果.因此,我們把這種改善思想的五種要素定義為消除浪費必須遵守的“一個改善循環”Ⅳ.消除浪費的活動改善

.....關于制造活動的主體(人和設備)

聽,觀察,和找出其費力的方面.

理解其心情.保持與之同心.

持續不斷地創造管理變化,以容易地、方便地、在安全狀態之下穩定地進行制造活動.

追求改善活動的目的和目標.Ⅳ.消除浪費的活動3)(改善)和(改惡)Ⅳ.消除浪費的活動改惡

.....改善執行者只努力以純粹數值型思考找出問題.

為了達到目標,不以制造活動的主體為中心觀點,

而是以改善執行者為中心的觀點理解和判斷作業.

以快速生產和多生產的思考方法進行考慮.

追求改善活動的目的和目標..“讓我們正確理解改善與改惡的差別

!"■改善=提供勞動密度■改惡=犯勞動強化的錯誤何謂勞動改善密度!為了提高作為目標的成果鑒定,我們可以先行除掉相應的浪費,使制造活動的主體(人和設備)可以更容易地、方便地、并在安全的狀態之下更穩定地執行同樣的工作量,并把通過這一活動追求增量的成果的努力稱為勞動密度.

※增量

:縮減作業時間,提高品質,消除不平衡,減少設備問題等

提高了勞動密度,那么處理原來有勞動量的時間會出現盈余,這樣產生的盈余時間將

被用于增加執行作業(移管作業),提高作業速度(縮短循環時間),進行三定(正)和5S活動,

設備保全活動、教育、休假等多種形態的利用.Ⅳ.消除浪費的活動Ⅳ.消除浪費的活動“讓我們正確理解改善與改惡的差別

!"■改善=提供勞動密度■改惡=犯勞動強化的錯誤何謂勞動強化!不通過改善制造活動的主體夾具等消除浪費.而只要追求增加投入制造活動的主體努力,熟練程度,速度等以要求提高成果或執著取得成果.結果導致作業的疲勞(設備的疲勞),品質降低,作業分散,設備的瞬間停止和故障.另外通過勞動強化得到的成果缺乏持續性,只不過是一時性成果.浪費浪費浪費[要素作業量]①消除保護紙

②螺絲組裝③貼標簽

④把手組裝

取螺絲時掉落到產品上(混入材料)不方便取下標簽從配件箱中每次少量取出使用(移動堆積)浪費浪費浪費浪費浪費浪費提高勞動密度

勞動強化

改善改惡現在作業處理時間

現在作業處理時間

[要素作業量]