質量意識培訓

質量意識培訓的目的是什么？

讓員工能了解質量，知道如何做才能達到質量要求！

戴明W.EdwardsDeming(品質之父)一種以最經濟的方式，生產出最有效用且有買主的制品朱蘭J.M.Juran(美國品管大師)

滿足顧客的需求石川馨(日本品管大師)會讓顧客滿意的去購買的產品質量定義QualityDefinitionUpperspeclimitTargetValueLowerspeclimit高質量的產品就是坐在目標值上Goodqualityison-targetwithMinimumVariance質量定義QualityDefinition品質管理發展歷史1.傳統質量檢驗階段2.統計質量控制階段3.全面質量管理階段（1）全員參加的質量管理要求：a.全員的培訓教育;

b.明確的職責、權限和接口；2023/2/15品質管理發展歷史c.開展各種形式的群眾性質量活動；

d.獎懲分明（2）全過程的質量管理對產品質量的產生（產品的設計階段）形成（產品的生產制造階段）和實現（產品的使用和售后服務階段）的全過程實施有效的質量管理。要求：a.質量策劃；品質管理發展歷史b.程序文件的編制和實施；

C.過程網絡的管理（3）全企業的質量管理要求：a.建立并有效的運行QMS；

b.確立管理職責、權限和接口；

c.配備必要的技術、物資資源；

d.管理（領導）層的高度重視品質管理基本概念驗證、檢驗與試驗的概念驗證（Verification）：通過提供客觀證據對規定要求以得到滿足的認定。檢驗（Inspection）：通過觀察和判斷，適當時結合測量、試驗所進行的符合性評價。試驗（Test）：按照程序確定一個或多個特性。品質管理基本概念驗證、檢驗與試驗的區別

（1）范圍不同：驗證＞檢驗＞試驗（2）驗證是針對某項質量活動而言，要表明是否能滿足規定的要求，是對檢驗這一活動的認定。（3）驗證的方法多種多樣，如檢查、核對客觀證據（檢查合格證、核對檢驗數據等）。（4）免檢又稱無試驗檢驗，并不意味著不進行驗證，而是以供方的合格證或檢驗數據為依據，決定接收與否，免檢是驗證的一種方式的通俗表達。品質管理基本概念驗證和確認的區別確認（Validation）：通過提供客觀證據對特定的預期用途或應用要求已得到滿足的認定。驗證和確認都是認定，驗證表明的是滿足規定的要求，確認表明的是滿足預期用途或應用要求。確認就是檢查最終產品是否達到顧客使用要求。ISO9001標準7.3中“設計驗證”和“設計確認”的區別在于：設計驗證的目的是檢查設計輸出是否滿足設計輸入的規定要求，設計確認的目的是檢查設計形成的最終產品是否達到顧客的使用要求。品質管理基本概念

免檢免檢是指：如果可以得到由有資格的單位進行過檢驗的可靠性資料，如合格證、檢驗報告、質保書等，就可以不進行檢驗，而以對可靠性資料作“驗證”的方式決定接收與否。免檢的適用范圍：生產過程穩定，對后續生產無影響時；長期檢驗證明質量優良，信譽很高的產品；國家批準的免檢產品或通過產品相關認證的產品。品質管理基本概念

----檢驗分類(11大類)全檢就是對全部產品逐個進行測定，以判斷每個產品是否合格的檢驗方式。全檢的適用范圍：產品價值高而檢驗費用不高時；針對關鍵質量特性和安全指標；產品批量不大，質量又沒有可靠方法保證時；產品質量不穩定時；精度要求較高，或對下道工序加工影響較大的質量特性；手工操作比重大，質量不穩定的加工工序所生產的產品；客戶退貨產品的篩選處理。全檢的缺陷人員、設備、檢驗站點增加，對于價值低、批量大的產品很不經濟；在人力有限的條件下進行全檢，勢必縮短每個產品的檢驗時間，或減少檢驗項目，會降低產品質量保證程度；也存在錯、漏檢，檢驗誤差與批量大小、不合格率高低、檢驗技術水平、責任心強弱等因素有關；不能用于破壞性試驗等一些費用昂貴的檢驗；品質管理基本概念抽樣檢驗是按預先確定的抽樣方案，從交驗批中抽取規定數量的樣品構成一個樣本，通過對樣本的檢驗，推斷產品批合格或不合格。實施抽樣檢驗的前提：產品的生產過程是穩定的。品質管理基本概念抽樣檢驗的適用場合：量多值低，有少量不合格品混入不會造成重大損失時；檢驗項目較多；希望檢驗費用較少時；生產批量大，產品質量比較穩定；不易劃分單位產品的連續產品，如鋼水、粉狀產品等；帶有破壞性檢驗項目的產品；生產效率高、檢驗時間長的產品；強調生產方風險的場合，希望通過檢驗促進供應商改進質量。品質管理基本概念抽樣檢驗的缺點：經檢驗合格的產品批中，很可能混雜一定數量的不合格品；存在錯判風險；所獲得的產品質量信息比全檢少。抽樣檢驗依據抽樣方案不同可分為：統計抽樣檢驗：抽樣方案完全由統計技術決定，對交驗批的接收概率只受批質量水平影響，是科學合理的抽樣檢驗；非統計抽樣檢驗：抽樣方案（如百分比抽樣檢驗）不由統計技術決定，對交驗批的接收概率不只受批質量水平影響，還受批量大小影響，一般不宜采用。品質管理基本概念按生產過程的順序分類進貨檢驗（IQC）過程檢驗（IPQC,FQC）最終檢驗（OQC）按照檢驗地點分類集中檢驗就地檢驗

流動檢驗（巡回檢驗）品質管理基本概念按照檢驗手段分類理化檢驗理化檢驗就是以機械、電子或化學量具為手段，對產品的物理化學特性進行測定，以確定其是否符合規定要求的檢驗方法。感官檢驗依靠人的感覺器官進行有關質量特性或特征的評價判定的活動，稱為感官檢驗。如對產品表面的顏色、光澤、傷痕的檢查，一般采用感官檢驗。需注意的是，感官檢驗受人的“條件”影響較大，如：錯覺、時空誤差、疲勞程度、訓練效果、心理影響、生理差異等等，應在檢驗實施過程中予以排除。量值界限檢驗如通止規的檢驗。試驗性使用鑒別是指對產品進行實際使用效果的檢驗。品質管理基本概念按數據性質分類計量值檢驗計量值檢驗需要測量和記錄質量特性的具體數值，取得計量值數據，并根據數據值與標準對比，判斷產品是否合格。計數值檢驗為了提高生產效率，常采用界限量規（塞規、卡規、通止規）進行檢驗。所獲得的質量數據為合格品數、不合格品數，不能取得具體的質量特性數值。品質管理基本概念按檢驗后果性質分類破壞性檢驗破壞性檢驗是指只有將檢驗的樣品破壞后才能取得檢驗結果的檢驗。破壞性檢驗抽樣的樣品量小，檢驗的風險大。非破壞性檢驗非破壞性檢驗是指檢驗過程中產品不受到破壞，產品質量不發生實質性變化的檢驗。無損檢驗是非破壞性檢驗的一種方式。品質管理基本概念按檢驗目的分類接受檢驗（驗收檢驗）組織對供方（供應商）提供的產品進行的檢驗。控制檢驗在產品形成的整個過程中的適當階段所進行的檢驗。監督檢驗監督檢驗是指各級政府主管部門授權的獨立檢驗機構，按計劃從市場或企業抽取產品所進行的市場抽查監督檢驗。監督檢驗的目的是為了對投入市場的產品質量進行宏觀控制。驗證性檢驗以驗證為目的的檢驗。仲裁檢驗仲裁檢驗指當供需雙方因產品質量發生爭議時，由各級政府主管部門所授權的獨立檢驗機構抽取樣品進行檢驗，提供仲裁機構作為裁決的技術依據。品質管理基本概念按人員分類自檢自檢是指由工作的完成者依據規定的規則對該工作進行的檢驗。自檢的結果可用于過程控制。互檢互檢就是操作者之間對加工的產品、零部件和完成的工作進行的相互檢驗。互檢的形式多種多樣，由本班組質量檢驗員對本組工人的抽檢，下工序對上工序的交換檢驗，本組工人之間的相互檢驗等。專檢專檢是專職檢驗員對產品質量進行的檢驗。品質管理基本概念按檢驗周期分類逐批檢驗逐批檢驗是指對生產過程所生產的每一批產品，逐批進行檢驗。逐批檢驗的目的在于判斷產品的合格與否。周期檢驗周期檢驗是指按規定的時間間隔從逐批檢驗合格的某批或若干批中抽樣進行的檢驗。逐批檢驗只檢驗產品的關鍵質量特性，而周期檢驗要檢驗產品的全部質量特性以及環境對質量特性的影響。逐批檢驗是為了判定生產過程中隨機因素作用的檢驗。周期檢驗是為了判定生產過程中系統因素作用的檢驗。品質管理基本概念按檢驗的效果分類判定性檢驗判定性檢驗是依據產品的質量標準，通過檢驗，判定產品合格與否。判定性檢驗主要職能是把關。信息性檢驗信息性檢驗是利用檢驗所獲得的信息進行質量控制的一種現代檢驗方法。信息性檢驗既是檢驗又是質量控制，所以具有很強的預防功能。尋因性檢驗尋因性檢驗指在產品設計過程中，通過充分預測，尋找可能產生不合格的原因（尋因），從而有針對性地設計和制造防差錯裝置，用于產品的生產制造過程，有效杜絕不合格產品的產生。品質管理基本概念按檢驗的性質分類常規檢驗耐久性檢驗可靠性檢驗嚴酷條件檢驗品質管理基本概念檢驗計劃新產品投入生產時，應對檢驗工作進行系統的籌劃和安排，并據此編制檢驗計劃。檢驗計劃的內容一般包括：檢驗流程圖（說明檢驗程序、檢驗站或點的設置、采用的檢驗方式等）。檢驗用質量缺陷嚴重性分級表。檢驗作業指導書（對檢驗項目實施檢驗的指導性文件）。測量和試驗設備的配置。人員調配、培訓、資格認可事項的安排。其他需要作特殊安排的事宜。品質管理基本概念致命缺陷：可能導致危及生命或造成非安全狀態的缺陷（產品的極重要質量特性不符合規定或質量特性極嚴重不符合規定）。嚴重缺陷：不構成致命缺陷，但可能導致功能失誤或降低原有使用功能的缺陷（產品的重要質量特性不符合規定，或質量特性嚴重不符合規定）。輕微缺陷：對產品的實用性能沒有影響或只有輕微影響的缺陷（產品的一般質量特性不符合規定，或質量特性輕微不符合規定）。檢驗實踐中又把輕微缺陷分為一般輕缺陷和次要輕缺陷，這樣就把缺陷嚴重性分為四級，分別用A、B、C、D來表示。

養成良好的品質意識要注意些什么呢？

1．不要不按公司流程、操作規范作業

2．不要踩/踏產品（原材料/半成品/成品）

3．不要讓不合格品流到下一工序

4．不要亂擺放物料

、產品及工具

5．不要一味追求速度

6．不要讓機器帶病作業

7．現場標識要及時張貼

良好的質量意識會給公司與自身帶來什么樣的好處？

1．提高我們的工作效率；

2．降低我們的損耗；

3．增加公司信譽及客戶滿意度；

4．加快公司產品的流通；

5．提高我們的產能；

6．減少工作時間；

7．相同時間內提高我們的收入；

8．提高產品的合格率；

9．減少不必要的返工；

10．提高公司的競爭力。等待的浪費。2.過度生產的浪費。3.搬運的浪費。4.移動的浪費。5.不合格品的浪費。6.庫存的浪費。7.加工的浪費。

7種浪費29

品質保證的三不政策:

1.不接受不良品--互相檢查（互檢）.

2.不制造不良品--自檢.