供應商質量管理漢姆森咨詢管理顧問公司顧問師：吳搏Email：Bob.hammer@163.com相互介紹每兩個人一組用一分鐘時間向對方介紹自己，一分鐘聽對方介紹介紹范圍包括：姓名、工作單位及職責、經歷、愛好、個人目標、對此次培訓的期望等每人用一分鐘的時間向大家介紹對方信息發送噪音傳遞信息接收反饋父母VS小孩老師VS學生采購員VS供應商情人（夫妻）同學（朋友）采購VS伙伴（供應商）課程內容SQM概況SQM程序SCM簡介SQM提升與發展小組討論Q&A1．0SQM定義：SQM（SupplierQualityManagement）是提升供應商品質管理的一種活動。2．0SQM目的：維持和改進供應商的品質保證能力，一貫提供品質符合或超越本公司要求及最終客戶要求的產品。推動供應商品質持續改善，以阻止不良，減少變異，消滅浪費。配合本公司生產Productqualityconformance,Ontimedelivery,After-saleservice,Costmanagement&Technologycontributions3．0SQM應用范圍：所有交貨本公司的供應商（制造商和代理商，制造商須應用至它的下游制造商；代理商須應用至它的制造商）。4．0責任：Supplier：提供符合或超越本公司要求的產品，遵守雙方簽定 的品質合約。R&D:零部件的Approved；Spec出版。PE:來料不良分析，FA報告提供。PROD:來料不良數據收集統計，來料品質異常提出。SCM:主導新供應商的評估,定期召開Commodity Meeting,PoorSupplier處理。SQM:推動供應商持續改善。課程內容SQM概況SQM程序SCM簡介SQM提升與發展小組討論Q&A5．0SQM程序:5．1SQMProcessFlowChartPrevention----Qualityassurance----Monitoring預防-----品質保證-----監控5．2供應商品質保證(QualityAssurance)5．2．1新供應商的評估·SCM建立新供應商評估計劃。新供應商的開發及條件：A.新機種之新類型之材料(現有的供應商無法供應之材料);B.某現有供應商被PHASEOUT,需增補新供應商;C.現有供應商產能不能滿足本公司要求;D.現有供應商配合不佳;E.現有供應商制程能力不足,無法達到本公司品質要求;F.新供應價格具竟爭力;G.某材料現有供應商數量不足(2ndSource)H.其他認為需要開發新供應商者,如外包廠商之開發.·SCM對對新新供供應應商商進進行行初初步步評評估估(也也可可進進行行問問卷卷調調查查)，，準準備備相相關關資資料料如如下下表表（（如如工工廠廠介介紹紹，，品品管管組組織織，，QC工工程程圖圖等等））并并確確定定評評估估日日期期，，通通知知R&D、、SQM等等相相關關部部門門。。No資資料料名名稱稱目目的的1供供應應商商簡簡介介－－－－了了解解其其整整個個歷歷史史沿沿革革及及概概況況及及客客戶戶情情況況.2組組織織架架構構圖圖－－－－了了解解其其組組織織結結構構是是否否健健全全合合理理3品品管管組組織織圖圖－－－－了了解解其其品品管管功功能能是是否否完完善善4生生產產工工藝藝流流程程圖圖或或QC工工程程圖圖－－－－了了解解其其生生產產流流程程是是否否順順暢暢、、合合理理5客客戶戶抱抱怨怨處處理理流流程程圖圖－－－－了了解解其其接接到到客客戶戶抱抱怨怨時時之之處處理理途途徑徑6可靠性試試驗項目－－－了解其可可靠性試驗項項目是否充分分、合理.7材質證明明－－了解解其產品所用用材質狀況8出貨檢驗驗報告－－了了解出貨之之品質管制項項目.9生產檢測測設備清單－－－了解其其生產及檢測測設備是否能能保證產品品品質要求.10\ISO9000/14000證書－－－了解其是是否已通過ISO品質體體系認證.·SCM主主導召開評估估前會議，介介紹新供應商商生產能力和和將為本公司司生產產品，，了解各部門門要求，便于于安排評估人人員并請供應應商準備。·SQM根根據SCM的的計劃安排，，按本公司供供應商“品質質系統評估/稽核表及““環境物質管管理評估表””對新供應商商的品質系統統及環境物質質管理系統進進行現場評估估，并在三天天內發出新供供應商評估報報告，經SQM主管/經經理審批后，，交與SCM作為品質方方面的判定。。5．2．2新新產品首次次量產時的ProcessAudit·R&D在在新零部件被被Approved之后后，須將該部部件的資料（（包括詳細Spec/生生產流程/關關鍵參數/OKSample/Cpk要求/檢查要求和和方法/環境境物質要求等等資料）交QA會審后派派發供應商按按要求生產和和SQM按要要求控制來料料品質。·SQM應應在新零部件件供應商首次次量產時對其其進行“新產產品首次量產產時的ProcessAudit””。·Audit前SQM須召開會議議，根據資料料和生產流程程/關鍵參數數制定詳細的的Audit要求和CheckList。·通知供應應商現場進行行ProcessAudit，詳詳細記錄你的的實際發現；；詳細記錄各各工序關鍵參參數。·整理Audit報告告，針對缺失失項目要求供供應商進行改改善。·Audit報告和供供應商改善報報告作為SQM進行供應應商制程控制制的依據和下下次ProcessAudit的的依據。5．．2．．3年年度度例例行行ProcessAudit·SQM根根據據每每年年初初制制定定的的年年度度ProcessAudit計計劃劃組組織織實實施施·Audit前需要要準備的的資料：：Audit計劃劃Audit介介紹信，，（Audit目的和和需要供供應商準準備的資資料）供應商詳詳細資料料所有新產產品首次次量產時時的ProcessAudit報報告和供供應商的的改善報報告一年度所所有8D報告最近品質質數據和和存在問問題點“供應商商作業稽稽核表””及“環環境物質質管理評評估表””·供應應商現場場ProcessAuditKickOffMeeting：SQM介紹紹ProcessAudit的目目的和安安排；供供應商介介紹工廠廠情況，，重點進進行一年年度的品品質總結結和后續續品質保保證計劃劃。作業現場場Audit：：根據““供應商商作業稽稽核表””及“環環境物質質管理評評估表””/所有有新產品品首次量量產時的的ProcessAudit報告告和供應應商的改改善報告告/一年年度所有有8D報報告重點點稽核，，記錄你你的實際際發現，，記錄程程序要求求與品質質記錄之之間的偏偏離，記記錄關鍵鍵參數的的執行（（如有變變更是否否有變更更記錄和和R&D的確認認記錄））。CloseMeeting：SQM報告告本次Audit的實實際發現現并與供供應商確確認，·Audit報告準準備，針針對缺失失項目要要求供應應商改善善。·Audit后跟進進。5．3供供應商商品質預預防5．3．．1LRR（（LotRejectRate）Management和和MonthlyRatingSystem·LRRManagement根據本公公司Metrics要要求：IncomingMaterialAcceptance（byLot）≥≥97%；供應應商每月月來料LRR必必須≤3%，否否則供應應商必須須提供改改善行動動報告，，SQM跟進其其改善，，并每月月進行Review，，以品質質持續向向上和達達成目標標。·SupplierMonthlyQualityRatingSystem建立供應應商月度度品質評評鑒目的的在于推推動供應應商來料料品質持持續提升升。評估估供應商商的每月月品質狀狀況，以以供SCM及相相關人員員參考，，做為分分配模具具及訂單單之依據據，落實實公司之之采購原原則，擇擇優汰劣劣。供應商月月度品質質評鑒內內容及評評分標準準來料品質質成績(總分50分)：來料品質成成績評分=（允收批批數*1+特采批數數*0.6+拒收批批數*0））/總批批數*50*K；(K為加工工難易度指指數)，各類物料或或零件的K值如下表表：塑膠包裝裝五金銘銘板鏡鏡頭PVC字鈕鈕膠電子子組件LCDPCBFPC外外購其他他10.960.961110.9611110.960.96綜合本公司司生產線原原材料使用用品質狀況況(總分30分)：：生產線原材材料品質狀狀況分＝生生產線重大大品質問題題發生次數數(20分分)+品質質問問題處理時時效(10分)生產線重大大品質問題題發生次數數評分＝20分-重重大品質問問題發生次次數n*4分品質問題處處理時效評評分＝10分-(處處理天數T-1)*3分重大品質問問題定義：：1>生產產停線之品品質異常；；2>批量量返工；3>嚴重重功能性問問題；4>同一一品質問題題生產線一一個月投訴訴3次以上上:供應商制程程稽核結果果(20分分)：制程稽核評評分=稽核核分數*0.2注：根據““ProcessAuditCheckList”對供應應商進行例例行稽核；；若本月沒有有稽核的，，以上次次稽核的分分數計算；；海外供應商商或代理商商，因無法法audit,此20分應加加于前面兩兩項，計算算公式為：：前面兩項項實得分數數之和除以以0.8，，所得分數數為其總分分。等級劃分：：A≥90分B78-89分分C61-77分分D≤60分評鑒后處理理行動；評評鑒結果每每月初遞交交SCM，，針對供應應商的每月月品質表現現在定期的的CommodityMeeting做處理理決定。SQM對評評鑒結果建建議如下處處理：對被評為””A”級之之供應商，，采購增加加其訂單量量；放寬檢檢驗或免檢檢；對被評為””B”級之之供應商，，維持其正正常的采購購；要求供供應商持續續改善；對被評為””C”級之之供應商，，維持其正正常的采購購；發出品品質警告，，要求其在在兩周內提提出改善計計劃；監控控其品質數數據，確認認改善行動動的有效性性；SQM將對其制制程、品質質系統、關關鍵工序進進行稽核；；并監控其其改善進程程；要求其其在三個月月內升到B級；對被評為””D”級之之供應商，，采購減少少其訂單量量，停止打打樣，并對對其進行重重點輔導，，要求其其在一周內內提出改善善計劃；SQM將對對其制程、、品質系統統、關鍵工工序進行稽稽核；要求求其在一個個月內解決決主要品質質問題，在在三個月內內升到C級級；6個月月內升到B級；如供供應商不配配合,或供供應商制程程能力不足足﹐或技術術能力嚴重重缺陷,或或輔導二次次以上仍無無改善的供供應商，采采購CANCEL其其供應商資資格。5．3．2品質數數據收集和和分析·SQM對供應商商進行品質質管理，必必須以品質質數據來驅驅動，因此此供應商品品質數據的的收集和分分析顯得尤尤為重要。。·SQM將每日的的供應商來來料檢查數數據/生產產線來料不不良檢查數數據/生產產線來料品品質異常數數據/供應應商Rework數數據輸入電電腦供SQM工程師師分析。·品質數數據用于供供應商月度度品質評鑒鑒和供應商商改善依據據。·品質數數據用于SQM工程程師視需要要出版8D要求供應應商履行改改善行動·8D報報告（VCAR）VCAR(8D)使使用目的：：VCAR（（VendorCorrectiveActionReport））供應商商改善行動動報告；VCAR使使用目的在在于將所發發現的重大大品質問題題點列出于于8D表內內，并分析析根本原因因、擬定解解決對策、、追蹤改善善效果，以以達到提升升品質之目目標。VCAR(8D)制制作作要要項項：：D1：：A.編編號號：：有有系系統統的的將將產產品品類類別別或或機機種種加加以以整整理理如如XXX等等，，并并加加上上序序號號1111以便管理理。B.TEAM建建立（組組長及組組員）：：各相關關單位集集思廣益益共同解解決問題題點。D2：不不良現象象敘述：：將不良良現象的的產生確確實記錄錄以利于于對問題題點測試試和隔離離并盡快快的11111擬定對策策。D3：根根本原因因分析：：利用品品質手法法分析人人、機、、料、法法、環(4M1E)，，找出根根本原因因。D4：短短期對策策：采用用即刻可可下之對對策解決決，來阻阻止問題題點的繼繼續發生生，立即即有效的的降11111低不良率率。D5：長長期對策策：永久久的改善善對策如如系統、、文件、、機器設設備等的的修改以以防止再再發生。。D6：回回復結果果：回復復改善對對策及確確認效果果。D7：問問題成因因之屬性性：將造造成所有有問題點點的人或或物或流流程之屬屬性均列列入欄內內。D8：問問題解決決(恭喜喜)：在在所有問問題點均均獲解決決即完成成8D的的任務。。VCAR(8D)發出出時機：：1>.產產品不良良DPPM超越越品質目目標時(即品質質異常)。2>產品品不良DPPM符合品品質目標標但是單單一不良良項目超超越總不不良數的的20%。3>產品品的不良良問題點點是由供供應商制制程所造造成。4>產品品的不良良問題點點未含蓋蓋于供應應商的測測試制程程內。5>生產產中的前前5大不不良的生生產品質質問題點點。6>月度度品質目目標未達達成VCAR(8D)處理理時機：：根本原因因的確認認及對策策計劃的的準備應應于24小時內內完成。。抑止問題題持續發發生的計計劃應于于下一個個24小小時時段段內完成成。找出真正正的問題題所在并并備妥解解決對策策應于下下一個48小時時時段內內完成。。解決對策策的下達達并排除除所有問問題點應應于最后后的24小時時時段內完完成。課程內容容SQM概概況SQM程程序SCM簡簡介SQM提提升與發發展小組討論論Q&A供應鏈準時生產產（JIT）的的含義及及其基本本做法JIT與與準時供供應準時供應應的前提提準時供應應的目的的開展準時時供應的的基本思思路供應鏈管管理與準準時供應應聯接供應應商和最最終用戶戶、從原原材料到到成品的的消費整整個過程程；通過公司司內外相相關職能能的運作作,使使產品提提供給用用戶變成成一種價值增殖殖的過程程；要素：供供應商,制造造商,批批發商商,零零售商,顧客客,服服務與支支持。工廠的最最終追求求就是要要使物料料（包括括原材料料、零部件、、半成品品和成品品）和信信息在整整個供應應鏈中以以最快的的速度流流動起來來，流動動越快，，整個供供應鏈所所產生的的附加值值與利潤潤越高。。供應鏈

供應商(供應的來源)

制造商

（實現生產過程)服務與支持

批發商

零售商（實現銷售過程)顧客

（需求的來源)產品與服務的流向用戶需求與設計等信息流向供應鏈供應鏈的的組成Productionforecast/planning生產計劃/預測PlanningforecastCustomer計劃預測、顧客Orders訂單Customerservicedesk顧客服務臺NLOCustomers顧客Productstock產品庫存Comp.Stock材料庫存ProductionOrders生產訂單Manufacturing制造M1M2M3ComponentsPlanning物料計劃PurchaseOrders采購訂單Suppliers供應商供應鏈的的組成現在將將來4wallsmanufacturing四壁封閉生產Totallyintegratedsupplychain有機的整體供應鏈Massproduction大批量生產Masscustomization大量顧客化Stopandgoflow停停走走Continuousflow流水生產Earlyfeaturization很早就細化版本Latefeaturization最后才確定版本Buildtoforecast按預測制造Buildtoorder按訂單制造Capacityutilization利用產能Capacityoptimization產能優化Pushsupply推式供應Demand-drivenpull需求驅動拉式供應Highfinishedgoodsstock成本庫存高Onlyfinishedgoodsintransit只是運輸途中有成品Shiptowarehouse運到倉庫Shipdirectlytocustomer直接交給顧客Ownedinhouseinventory自己保存原材料Supplierinventorypulledasrequired供應商拉式供應Longdeliverytime交貨時間長Shortcycletime交貨時間斷Fixedworkforce固定工人Flexibleworkforce靈活的勞動力供應鏈的的發展JIT，又又稱即即時生生產、、無倉倉儲生生產、、零庫庫存管管理、、短周周期制制造，，是一種種有有計劃劃的消消除所所有浪浪費、、不斷斷改善善生產產力的的制造造哲學學；它結合合了從從設計計、工工藝到到生產產出最最終產產品整整個過過程中中所有有成功功的制造造管理理活動動，是是世界界級生生產水水平的的具體體表現現；含義:通通過質質量改改進，，減少少調試試設置置時間間、工工位間間等待待時間間、縮縮小生產產批量量和周周期，，將庫庫存降降低到到最水水平以以達到到最低低的生生產成成本。。準時生生產（（JustInTime）JIT管理理的出出發點點是人人。依依靠生生產現現場的的作業業工人人、班班組長長、拉拉長線線長、、生產產管理理人員員等共共同努努力對對生產產作業業現場場進行行清理理整頓頓，使使生產產工藝藝布局局合理理，人人流、、物流流、信信息流流暢通通無阻阻，進進而延延伸到到倉庫庫、生生產準準備、、供應應商以以至整整體供供應鏈鏈，是是開展展JIT的的基本本做法法。準時生生產（（JIT）的的出發發點從徹底底大掃掃除開開始清清理簡簡化是是開展展JIT的的第一一步；；對生產產現場場進行行定置置，讓讓所有有的東東西如如設備備、原原材料料、各各工序序在制制品、、廢品品、返返工品品、待檢品品、輔輔助材材料、、工具具、工工位器器具、、量檢檢具、、工藝藝文件件、質質量記記錄、、生產產基礎礎設施施等各就各各位；；開展““5S”活活動，，維持持生產產現場場的整整潔。。“5S””又稱稱“五五常法法”，，即常常整理理、常常整頓頓、常清掃掃、常常清潔潔和常常修養養；改進生生產設設備的的設置置與調調試、、推行行TPM；；實施彈彈性生生產，，包括括生產產產能能的彈彈性及及更換換產品品的靈靈活性性；發展長長期的的伙伴伴型供供應商商關系系，增增加供供應商商的送送貨頻頻次、、縮短短交貨貨周期期，實實施準準時供供應；；利用統計過過程控制技技術（SPC）及其其它質量工工具，推行行質量圈(QCC)、質量改改進小組競競賽、建議機制等等活動，實實施全員質質量管理與與控制、不不斷改進。。準時生產（（JIT）的實施施控制、減少少原材料的的庫存、縮縮短原材料料的交貨周周期、在原原材料供應應過程中實實施JIT——準時時供應，相相對于企業業內部實施施JIT生生產來說見見效更快、、而且實施施起來更容容易，一方方面能為為本企業實實施JIT打下基礎礎，另一方方面也能推推動企業整整體供應鏈鏈的優化。。JIT與準準時供應首先要提高高認識、統統一思想。。從最高層層到相關人人員都要有有改進的意意愿、通過學學習、培訓訓知道為什什么要做、、怎樣做及及做的目的的；要將相相關的想法、做做法、要求、目的的等同供應應商溝通、、取得供應應商的認同同；要明確目標標，包括實實施準時供供應所希望望達到的目目的、如將將原材料庫庫存控制到什么么程度、供供應商交貨貨周期縮短短到多少等等，也包括括在什么樣樣的原材料或零零部件、在在哪些供應應商當中進進行實施；；要有質量保保證，只有有在供應商商提供的原原材料質量量不斷提高高并能保證證合格的情況下下才有可能能實施準時時供應。準時供應的的前提目的：降低低原材料庫庫存、縮短短原材料交交貨周期基本本出出發發點點：：將將庫庫存存由由““下下游游””轉轉移移到到““上上游游””供供應應商商處處基本本思思路路是是：：將將本本企企業業的的原原材材料料庫庫存存壓壓縮縮到到最最低低、、甚甚至至取取消，，說說服服供供應應商商增增加加送送貨貨頻頻次次，，減減少少每每次次送送貨貨量量，，并并盡盡量量做到到隨隨要要隨隨到到、、要要什什么么送送什什么么、、要要多多少少送送多多少少準時時供供應應的的目目的的與與思思路路準時時供供應應的的實實施施步步驟驟分析析現現狀狀、、確確定定供供應應商商;設定定目目標標;制定定實實施施計計劃劃;改進進行行動動實實施施;績效效衡衡量量。。按物物品品分分類類模模塊塊選選擇擇價價值值大大、、體體積積大大的的物物料料，，選選擇擇伙伙伴伴/優先先型型供供應應商商進進行行準準時時供供應應可可行行性性分分析析，，確確定定實實施施供供應應商商；；分析析時時考考慮慮：：采采購購量量（（額額））、、物物品品重重要要性性、、供供應應商商合合作作態度度及及管管理理水水平平、、地地理理位位置置、、包包裝裝運運輸輸方方式式、、存存貯貯條條件件及及存放放周周期期、、供供應應商商改改進進的的主主動動性性、、供供應應商商的的生生產產周周期期及及重重要原原材材料料采采購購周周期期、、送送貨貨頻頻次次與與周周期期、、庫庫存存量量等等；；然后后進進一一步步分分析析問問題題所所在在以以及及問問題題產產生生的的原原因因。。準時時供供應應-分分析析現現狀狀、、確確定定供供應應商商準時時供供應應-設設定定目目標標針對對供供應應商商目目前前的的供供應應狀狀態態，，提提出出改改進進目目標標；；改進進目目標標包包括括供供貨貨周周期期、、供供貨貨頻頻次次、、庫庫存存等等；；改進進目目標標應應該該SMART；；改進進目目標標最最好好與與同同行行比比較較。。明確確主主要要的的行行動動點點、、負負責責人人、、完完成成時時間間、、進進度度檢檢查查方方法法及及時時間間、、考考核核指指標標等等。。在本本企企業業的的主主要要工工作作：：a.將將固固定定訂訂單單改改為為開開口口訂訂單單(訂訂單單的的訂訂購購量量分分成成已已確確定定的、、供供應應商商必必須須按按時時按按量量交交貨貨的的部部分分，，和和可可能能因因市市場場變變化化而而增增減減的的預預測測采采購購量。。兩兩部部分分的的時時間間跨跨度度取取決決于于本本企企業業的的生生產產周周期期、、供供應應商商的的生生產產交交貨貨周周期期、、最小小批批產產量量等等））；；b.調調整整相相應應的的運運作作程程序序及及參參數數（（如如MRP系系統統參參數數等等））；；c.本企企業相關人員員溝通、交流流，統一認識識、協調行動動；確定相應應人員的職責及任務分分工等;在供應商方面面，需要對供供應商進行溝溝通、培訓、、使供應商接接受相關理念念，確認改進目標如如縮短供應時時間、增加供供應頻次、保保持合適的的的庫存等。同同時供應商也相應認認可有關的配配合人員的責責任、行動完完成時間等；；準時供應-制定計劃劃前提是原材料料的質量改進進和保障，同同時為改善供供應要考慮采采用標準、循環使用的包包裝、周轉材材料與器具，，以縮短送貨貨的裝卸、出出入庫時間；；主要環節是將將原來的獨立立開具固定訂訂單改成滾動動下單、并將將訂單與預測結合起來。。定期向供應應商提供采購購預測、供應應商則定期向向本企業提供庫存報告；；改進行政效率率，充分利用用電話、傳真真、電子郵件件、因特網、、EDI等手手段進行信息傳遞遞以充分保證證信息傳遞的的及時性、準準確性、可靠靠性；在開展即即時供應應的過程程中，最最重要的的是要有有紀律性性，要嚴嚴格按確確定的時間做該該做的事事情（如如開具采采購預測測、訂單單、庫存存報告等等）；同時要有有合作精精神與團團隊意識識。只有有采購、、計劃、、倉管、、運輸、、收驗貨、供應應商等密密切配合合，才能能保證即即時供應應順利實實施。準時