1、鋼制壓力容器下料通用工藝守則鋼制壓力容器下料通用工藝守則鋼制壓力容器下料通用工藝守則V:1.0精細整理，僅供參考 鋼制壓力容器下料通用工藝守則日期：20 xx年X月1 適用范圍 本守則規定了壓力容器受壓元件下料的通用技術要求。本工藝守則規定了下料工序的操作要點、質量要求和控制的主要內容。 本守則適用于壓力容器制造零部件的下料工序。2 引用標準 壓力容器安全技術監察規程 GB150-98鋼制壓力容器（第1、2號修改單）GB151-99管殼式換熱器（第1號修改單）公司質量手冊及相關程序文件、管理制度3 材料壓力容器用材料的質量及規格應符合壓力容器安全技術監察規程、GB150-2011鋼制壓力容器、

2、GB151-2012管殼式換熱器及相應國家標準、行業標準的規定。 制造壓力容器受壓元件的材料必須具有材料生產單位按照相應標準規定提供的質量證明書（原件）。質量證明書的內容必須齊全、完整，并應有材料生產單位質量檢驗部門蓋章確認。如質量證明書為材料生產單位出具的復印件，應由材料銷售單位在質量證明書的復印件中加蓋銷售單位質量檢驗章和經辦人章。 購進的壓力容器受壓元件用材，應有明顯清晰的標志，且和質量證明書一致，圖樣及相關標準要求復驗及對質量證明書中的某項性能有懷疑時均需復驗，沒有完成的材料檢驗，未經材料責任師簽署驗收入庫單的材料不得進入下料現場。 投入下料現場的材料未種植本單位材料代號標識及檢查員見

3、證標識，不允許進行劃線下料。 主要受壓元件用材必須進行標記的種植，且應經材料檢查員確認。在使用中始終保留有標識，當制造中需要使用時，應進行標記的移植，并有材料檢驗員的確認標記。主要受壓元件包括：壓力容器中筒體，封頭（端蓋），人孔蓋、人孔法蘭、人孔接管、膨漲節、開孔補強圈、設備法蘭、換熱器的管板和換熱管、M36mm以上的設備主螺栓及直徑大于等于250mm的接管和管法蘭。 標記位置標記位置圖1 筒節鋼板拼接標記位置 標記位置封頭拼縫圖2 封頭鋼板標記位置標記位置 圖3 圓形鍛件標記位置 標記位置 圖4管板、法蘭標記位置4 劃線 劃線工人必須熟悉圖樣和制造卡的要求，劃線前應核對材料的品種、規格是否符

4、合圖樣和工藝文件的要求。 劃線前對受壓元件用料應進行表面質量復查。鋼板表面僅允許存在深度不超過厚度負偏差之半的劃痕、軋痕、麻點、氧化皮脫落后的粗糙等局部缺陷。封頭或需要變形的工件下料，應考慮壓形工藝減薄量，選用正偏差材料或增加厚度，保證封頭或變形件的最小厚度符合設計圖樣及標準的規定。深度超過鋼板負偏差之半時，以及任何裂紋、結疤、折疊、壓入氧化皮、夾雜等缺陷時，應打磨消除，打磨面積應不大于鋼板面積的30%，打磨的凹坑應與母材圓滑過渡，否則不得用于受壓元件。深度超過鋼板負偏差界限的缺陷應和技術人員聯系。 筒體下料一般應按軋制方向，當需要橫向下料時，應和技術人員聯系。 劃線應依據圖樣、制造卡、排版圖

5、進行合理劃線，充分利用邊角余料，提高材料利用率。 拼接焊縫，碳素鋼不小于300mm。不銹鋼不小于200mm，最短筒節均不小300mm，且保證容器在組焊時，相鄰筒節的A類焊縫的距離大于3倍的板厚，且不大于100mm，A、B類焊縫距開孔邊緣的距離應大于3倍的板厚且不小于100mm，同時還應保證容器內件和殼體焊接的焊縫邊角盡量避開圓筒間相焊及園筒與封頭相焊的焊縫。 臥式容器的B類焊縫應盡量位于支座之外，A類焊縫位于殼體下部的 145范圍之外，支座焊縫與筒體焊縫邊緣的距大于筒體壁厚且不小于50mm。主要受壓元件劃線后應進行材料標記移植，還應打上主要受壓元件編號（不銹鋼及小直徑管材可用油漆寫）待檢查員檢

6、查劃線尺寸和標記移植無誤后，打上見證鋼印或記錄后，方可下料。一般受壓元件可不進行標記移植，但一定要核對材料標記，準確無誤，方可下料。 筒體劃線筒體劃線應劃出基準線，下料線，需刨邊的要留出刨邊余量并打上洋沖孔（不銹鋼不打洋沖孔，數控切割下料時可不劃出基準線，不打洋沖孔），如圖5所示。對角線刨邊余量L對角線刨邊余量L B 圖5：筒節下料劃線 筒體的展開長度L允差如表1, 表1 筒節展開長度L允差筒體板厚mm3-45-68101214161820-2224-26展開長L允差mm1345 注：管殼式換熱器體展開L取正偏差筒體下料長邊線應相互平行，對角線誤差l/1000筒體展開劃線(1)無封頭連接的筒體

7、展開下料按圖紙名義尺寸展開下料。(2)有封頭時，要根據工藝和圖樣的要求，封頭與筒體外壁對齊或與筒體內壁對齊，或封頭與筒體壁厚中心對齊來計算筒體展開長。300500150200 產品試板的劃線應和筒體同牌號、同規格、同批號、同時下料，并按規定移植標記和編號，一般每臺2塊（制造卡有特殊要求時，按制造卡規定執定），下料尺寸如圖6300500150200圖6 下料尺寸 封頭下料劃線根據圖紙要求，橢圓形封頭下料尺寸由下式求得：下料直徑（封頭內徑n）2個直邊高下料直徑（封頭外徑n）2個直邊高或根據封頭壓制廠給定尺寸下料。 90折邊封頭下料按圖紙及工藝給定尺寸下料 其余零件的劃線除上述零件外，其余零件下料應

8、按制造卡規定。機加工零件應留出加工余量見表2。對非主要受壓元件，采用切割機直接下料時，需保證下料尺寸。5 下料 下料前的準備，氣割、裁板機、等離子切割、鋸床等設備運轉正常，氧氣、乙炔等附屬材料齊全。下料工人必須熟悉圖樣和制造卡，做到五不、四檢。(1)圖紙不清不下料(2)制造卡不清下料(3)材料代用無代用單不下料(4)材料標記不清或不合格不下料(5)標記移植無見證鋼印不下料。表2 機加工零件加工留量下料方式剪切、氣切及焊接結構件加工余量 單位mm剪切16以下板材，單邊留加工余量5-6氣割16以下板材，單邊留6-716-30板，單邊留830以上板，單邊留10注：長度大于6000，另加余量5-10等

9、離子切割焊接結構件（不銹鋼）16以下板材，單邊留8-1016以上板材，單邊留8-12焊后加工余量，按現行焊接結構件加工余量四檢(1)檢查圖樣和制造卡下料尺寸(2)檢查材料牌號、規格和標記(3)檢查樣板尺寸幾何形狀(4)檢查工件數量 剪切下料 適用于板材下料。根據被剪切板厚度，調節上下刃間隙，試剪合格后方可進行工件下料，剪切應避免卷邊現象。剪切時，由于對金屬的擠壓、彎曲和剪切塑性變形，導致切口處產生冷作硬化區，同時，被切開金屬發生整體的扭曲塑性變形。硬化區寬度一般為。對剪切的質量一般要求切口應與板材表面垂直，斜度不大于1：10，毛刺高不大于。在采用擋鐵切割時，切割尺寸誤差為，剪切與板材尺寸和厚度

10、有關，執行表3的規定。對于剪板后，不加工焊接坡口的板料，其刨邊余量應符合表2的規定。剪切后的工件，應進行調平。表3 剪切允許誤差表零件尺寸/mm鋼板厚度/mm6810121416零件尺寸公差/mm100-250250-650650-10001000-16001600-25002500-40004000-65006500-10000熱切割下料 .1氣割下料 將劃線檢驗合格后的坯料置于切割架上，按不同形狀和材質選擇合適的切割方法及工具。圓形或環狀工件切割應使用割規，符合半自動切割的盡量使用半自動切割機。切割邊緣要求齊整，防止變形。(1)被切面應墊平，割嘴應根據板厚選擇（包括：仿形切割機），首先選用

11、切割機下料，切口應光滑、平整、垂直。(2)切口垂直度為板厚的1/25。等離子切割(1)凡剪板機不能剪切的不銹鋼材料，均可采用等離子切割下料，切割內圓孔時，應在切割前號鉆 8mm的切割工藝孔。(2)切割時按線找正，切口應光滑、平整、垂直。(3)切割后需進行機加工的零件按表2留加工余量。其余同氣割。切割后必須清除飛刺、熔滴、熔瘤等，對標準抗拉強度下限值b540Mpa，經火焰切割的坡口應進行磁粉探傷或滲透探傷。檢查：(1)切割后檢查切割表面不得有裂紋、分層、夾渣、夾雜等缺陷。(2)切割落料完成后必須檢查下料尺寸，批量較大的如換熱管下料進行抽查。熱切割落料完成后必須檢查實際下料尺寸符合下列各表4表4低

12、碳鋼手工氣割工藝參數板厚/mm噴嘴直徑/mm 氧氣壓力/MPa切割速度/氣體消耗量/氧氣乙炔35107606410660938061012305560193055102523046038150305501503307510025510010021012590160150751402006511025050803003565 鋸床下料鋸床下料：一般用于圓鋼、角鋼、鋼管等型材的切割落料。單件或小批量的加工用毛坯件（如少量彎頭、接管等）應按工藝或圖樣給定尺寸測量下料。批量較大的螺栓、定距管、換熱管等下料，應在鋸床一側設置定距限位裝置，并應經過首件驗收合格后，方可成批下料，為防止定距移位，造成廢品，還

13、應做中間抽查。表5 普通等壓式割炬機動氣割低碳鋼工藝參數板厚/mm割嘴號碼氣體壓力/kpa切割速度/氣體消耗量氧氣乙炔氧氣/乙炔/L.h500350-40015-30234330350-450表6 氣割鋼熱影響區寬度氣割碳鋼熱影響區寬度16快速割嘴氣割的熱影響區寬度18板厚/mm切割速度/熱影響區寬度/mm低碳鋼中碳鋼鎳鉻鋼鋼號切割速度/過熱區寬/mm正火區寬/mm25250表7 氣割的允許偏差項目零件寬度、長度切割面平面度割紋深度局部缺口深度允許偏差且下料完成后應做好下料尺寸檢查，鋸床下料尺寸偏差在設計圖樣或工藝沒有給定情況下按表8和表9規定。表8 下料長度允差mm下料尺寸1000允差24表9換熱管下料長度及管端傾斜允差換熱管長30