1、磷銨廠硫酸車間焚硫爐及余熱鍋爐烘爐余熱鍋爐煮爐方案一、烘爐1、概述焚硫爐爐襯在砌筑驗收完畢后，其耐火磚砌體含水一般為60kg/m3，輕質耐火磚和其他保溫材料砌體含水140kg/m3，投入生產前，必須進行烘爐。把爐襯中的游離水和結晶水排出，以避免爐襯在生產時由于迅速升溫導致爐襯中水份快速溢出引起爐襯的損壞。2、烘爐條件、焚硫爐耐火爐襯如采用耐火磚砌筑，應在砌筑完畢至少自然干燥7 天后方可進行烘爐，自然干燥時的環境溫度應保持在5以上；如采用耐火澆注料的爐襯（包括局部采用耐火澆注料）， 必須按規定養護后才可進行烘爐；硫酸空氣主鼓風機系統安裝完畢后已驗收，并已進行單機試車能投運；余熱回收系統已安裝完畢

2、并已驗收；為使烘爐工作能夠順利進行，烘爐前必須完成以下工作：將爐體內的雜物徹底清除干凈；檢查烘爐用的設備，如油槍等應調試合格；爐上的檢測儀表應安裝有效、計量準確，爐體膨脹指示標志清楚；烘爐用的燃料（木材和柴油）應備齊備足；人孔門及管道連管等的焊接組裝應嚴密無泄漏，放空煙囪排放通暢；制定合理的安全防護措施并派專人負責，安全裝備應符合要求；烘爐用的各種器具（如篦、扒灰工具等）與現場照明均已準備完畢和安裝到位。烘爐人員都已經經過培訓合格，并排列值班表準時上崗；消防器材配備合理。3、烘爐曲線、烘爐前應由生產和施工單位按設計要求，根據焚硫爐爐體大小，所用耐火材料品種、施工季節及當地氣象條件制定合理的烘爐

3、曲線和烘爐操作規程。烘爐曲線包括：烘爐期限、烘爐最高溫度、升溫速度、烘爐保溫溫度，保溫時間及降溫速度等。烘爐溫度測量以焚硫爐出口溫度為準。焚硫爐烘爐曲線（用木材作低溫烘爐時）在常溫下，用木柴以每小時5的速率升至100，恒溫36小時；再以每小時5的速率升至150，恒溫30小時；打開爐門，進行自然降溫，降至50后，清理爐內柴灰（若柴灰清理及時，可不用降至50）；大約需要12 小時；用柴油再以每小時5的速率升至250，恒溫30小時；再以每小時5的速率升至350，恒溫36小時；再以每小時5速率升至450，恒溫10小時；再以每小時10速率升至550，恒溫10小時；再以每小時10速率升至650，恒溫30小

4、時；再以每小時10速率升至950，恒溫20小時并測定其水分達到恒定；最后以每小時15速率升至1050，恒溫2小時；以每小時30的速率降溫，降至200時打開爐門，進行自然降溫，大約 30 小時。預計時間：416小時（ 17.3 天）焚硫爐烘爐曲線（直接用柴油烘爐）在常溫下，用柴油每小時5的速率升至100（19h） ，恒溫 36小時；計55h TOC o 1-5 h z 再以每小時5的速率升至150（10h），恒溫30小時；計40h用柴油再以每小時5的速率升至250（20h） ，恒溫 30小時；計50h再以每小時5的速率升至350（20h），恒溫36小時；計56h再以每小時5速率升至450（20h

5、） ，恒溫 10小時；計30h再以每小時10速率升至550（10h） ，恒溫10小時；計20h再以每小時10速率升至650（10h） ，恒溫30小時；計40h再以每小時10速率升至950（30h） ，恒溫20 小時并測定其水分達到恒定；計50h最后以每小時15速率升至1050（6.5h） ，恒溫 2小時；計8.5h以每小時30的速率降溫，降至200時打開爐門（ 25h） ， 進行自然降溫，大約30 小時。計55h預計時間：404.5 小時（ 16.8 天）4、烘爐時應注意以下事項：、升溫應均勻緩慢，嚴禁突然升溫或降溫，避免局部過熱損壞耐火襯里；在烘爐過程中如發生故障影響升溫時，應立即采取保溫措

6、施，待故障排除后繼續升溫；在烘爐過程中應做詳細記錄，如出現異常現象，應采取相應對策，并注明其原因；實施烘爐作業時，應按要求測出并記錄烘爐溫度和爐體膨脹情況，繪制出實際烘爐曲線和爐體位移情況；烘爐過程中爐膛內燃燒火焰要均勻，防止局部超溫；為防止耐火磚過熱，150前木柴烘烤階段扒灰要勤；在柴油升溫階段，油槍周圍必須有過剩空氣，以降低該部位的溫度，并將熱量迅速傳到較遠部位；通入大量的燃燒空氣，控制合適的溫度，比通入少量的燃燒空氣局部超溫能更快達到烘爐目的，也要注意燃燒空氣量過剩時所對應的出口測熱電偶讀數；經常觀察耐火磚的顏色，為了避免損壞，耐火磚顏色正常為紅色，必須避免耐火磚加熱成橙色、黃色或白色過

7、熱狀態；柴油升溫階段，利用硫酸空氣風機供風；操作過程中，無論任何原因造成爐火熄滅，必須立即關閉油泵，并加大風量將系統吹掃幾分鐘，將未燃柴油燃燒完畢或排出系統；烘爐期間，應打開鍋爐出口煙道上放空閥和鐘罩閥，關閉進轉化系統主風閥（鍋爐煮爐期間，用鍋爐出口保溫閥門調節進鍋爐的煙氣熱量）；烘爐過程中要定期檢查汽包水位，使之保持在正常范圍；烘爐前，在焚硫爐鋼殼表面鉆 30-40 孔不低于10 個，使爐襯中水蒸汽外溢，烘爐結束后應焊死（焊接前先用保溫棉塞孔）；、任何時候點火，必須先啟動風機，先送風、后點火；任何時候停火，必須先停油，后停風；4.11 、烘爐期間，焚硫爐爐前溫度與焚硫爐出口溫度溫差不超過15

8、0；若溫差超過150，則應啟動硫酸主風機，加大進爐風量；5、預計柴油消耗約40T20 噸；6、烘爐合格標準，焚硫爐出口煙道耐火磚灰漿含水率小于2.5%。7、若焚硫廠所帶烘爐工具，能滿足烘爐要求，則可以不啟動硫酸鼓風機。8、烘爐時間要求，最遲不超過1 月 8 日。1、概述新裝鍋爐由于在制造過程中形成的氧化皮（也稱軋皮）和在貯運、安裝過程焊渣以及設備出廠時涂刷的防護劑（如油脂）等各種附著物，還有在鍋爐制造和安裝過程中進入或殘留在設備內部的雜物等，這些雜物都應在 鍋爐投入運行前，通過煮爐和清洗加以去除。新裝鍋爐煮爐除了上述雜物以外， 還可以在金屬表面上形成一層耐蝕性保護膜。煮爐工藝、 煮爐用藥及數量

9、應符合鍋爐安裝和使用說明書的規定，無規定時按下表配制：煮爐加藥量（kg/噸）注：藥品按100%的純度計算。藥品名稱鐵銹較厚鐵銹較薄磷酸三納2-33-4氫氧化鈉（NaOH）3-44-5無磷酸三鈉時可用碳酸鈉代替，數量為磷酸三鈉的1.5 倍。可單獨使用碳酸鈉煮爐，數量為每噸水加6 公斤。3.2.4 、藥品應配制成溶液加入鍋內，配制時將藥品用水調成20%的濃度，攪拌均勻使藥物充分溶解，加藥時應將爐內注入合格的軟化水至鍋筒最低水位處，再將配制的藥一次加入鍋爐內，然后將水補到最高水位，注意防止鍋水進入過熱器內。煮爐時初期使壓力達到工作壓力的20%左 右，維持在6 18 小時，中期壓力達到工作壓力的45%

10、左右，維持18 20 小時，后期壓力保持在工作壓力的75%左右，維持20 24 小時。煮爐前期，應每隔4 小時取樣分析，煮爐后期，應每1 小時取樣分析，對磷酸三鈉和氫氧化鈉濃度和PH 值進行測定，當爐水堿度低于45 毫克當量/升時，應補充加藥。煮爐后期測定磷酸根含量若變化不大而趨于穩定時，煮爐工作方可結束，逐步換水沖洗，換水沖洗時宜緩慢進行。忌爐水溫度急驟下降。3、煮爐的藥劑煮爐所用的藥劑為氫氧化鈉和磷酸三鈉，加入量100%NaOH10 0kg、 100%N3aPO475kg。4、煮爐已具備的條件烘爐后期耐火磚灰漿含水率小于7%， 焚硫爐煙氣出口溫度已穩定在600 （或鍋爐出口煙氣溫度達到24

11、0，并恒溫10 小時后）。2）加藥、取樣管路及機械已全部安裝結束并已調試合格，膨脹指示清晰可見。3）化學水處理及煮爐的藥品和爐水分析的儀器和藥品已全部準備。4）鍋爐的各傳動設備（包括廠房內的照明設施）均處于正常投運狀態。5）鍋爐、化學分析等個部分的操作人員均已全部到崗。6）已啟動風機對對鍋爐管進行吹掃。5、煮爐操作1）烘爐中期，焚硫爐出口煙溫達到600時（或鍋爐出口煙氣溫度達到240，并恒溫 10 小時后） ， 可進行煮爐。此時用排污將水位降到中心線以下最低水溫（約150mm） 。NaOH 100kg， Na3PO4 75kg 混合配成20%的藥液由加藥泵打入鍋爐內。藥液一次加入，而不分次加入

12、。3）開啟給水旁路門，向爐內送水，汽包進水水溫與金屬壁溫相差不宜太大，進水要緩慢時間不少于1 小時， 控制水位在中心線以上最高水位，停止進水，關閉給水旁路門，開啟再循環門，進行煮爐。4）煮爐共分三期：第一期：1）再次檢查鍋爐輔機及各設備，處于啟動狀態，適當調整風量。2）利用焚硫爐出口煙氣帶來的熱量進行升壓，當壓力升到0.1mpa，沖洗就地水位計。3）再次緩慢升壓到0.3mpa，要求安裝人員對所有管道、閥門作全面檢查，并擰緊螺栓，沖洗水位計。在0.3mpa下煮爐12 小時，排汽量為10%額定蒸發量。化驗員每隔2 小時取樣分析一次，并將分析結果通知運行人員。4）根據現場確定全面排污一次的排污量和排

13、污時間，排污時要嚴密監視水位，力求穩定，嚴防水循環破壞，并做好水位記錄。5）在第一期煮爐中要求水位保持在+130mm（現場校對）下運行，運行人員對煙氣溫、 煙氣壓力、鍋爐進出口溫度、汽包水位及膨脹指示值等表計每小時抄表一次。第二期：1）再次緩慢升壓達到17kgf/cm 2，然后對各儀表管路進行沖洗。在17kgf/cm 2壓力下恒壓18 小時，排水量為5%左右額定蒸發量。運行值班人員應嚴格控制水位在+160mm（現場校對）， 并每隔 2 小時校對上下水位計一次，做好記錄。3）化驗人員每隔2 小時取爐水驗收一次，在爐水堿度不得低于45mgN/L，否則應加藥液。同時根據經驗通知，全面不定期排污一次，

14、在排污中要嚴格控制水位，要求水位波動小，并做好排污記錄。4）在1.7mpa壓力下運行，測試各風機出力及總風壓，并做好記錄，同時要求運行人員應對汽壓、水位、煙溫進行調節、監視。第三期：1）緩慢升壓到2.7mpa穩定運行，控制位高水位，在此壓力下運行24小時。2）煮爐停止后，打開給水旁路門，控制其進水量，然后采用連續進水及放水的方式進行換水，進出口水質相同時停止換水，并控制降壓速度。3）根據化驗員通知，適當打開排污閥，同時派專人監視汽包水位并及時聯系。4）煮鍋后期，分析爐水堿度，磷酸根離子連續6 小時穩定達標（堿2-8 毫克當量 /升，磷酸根15-20 毫克當量 /升） ， PH： 9 11，煮鍋

15、結束。5）煮鍋合格標準a、鍋筒和集箱內壁無油垢；b、擦去附著物金屬表面無銹斑；c、爐水不合格應再次煮鍋。6）烘爐（包括焚硫爐、廢鍋）合格后，打開放水閥降低壓力（壓力降至常壓），當水溫達70 80，打開放水閥將水放盡，并用脫鹽水清洗置換。煮鍋后要將汽包打開檢查，徹底沖洗干凈。5、煮爐注意事項：1）在烘、煮爐過程中隨時注意汽包壓力的情況，避免發生意外超壓現象。2）加藥前爐水應在低水位，煮爐中應保持汽包最高水位，但嚴禁滿水嚴禁藥液進入過熱器內。3）煮爐時，每次排污的時間一般不超過半分鐘，以防止破壞水循環。4）在煮爐中期結束時，應對鍋爐砌體灰漿進行分析，一般第一期結束，灰漿含水率應降到4-5%， 在第二期結束應到2.5%以下，若達不到，可適當延長煮爐時間，確保灰漿含水率達到要求。5）在下列時間作好膨脹記錄：上水前、上水后、0.3MPa、 1.7MPa、 2.7MPa。6）運行人員及化驗人員必須嚴格按規范操作，并做好詳細記錄。7）在煮爐時，爐水化驗人