1、第 頁鋼混組合梁施工方案洲泉高架二號橋第19聯左幅71-72號墩、右幅72-73號墩為60m跨的鋼混組合梁，梁高3.27m。洲泉高架三號橋第8聯27-28號墩為55m跨鋼混組合梁，梁高2.97m，第16聯52-53跨為60m跨鋼混組合梁，梁高3.27m。全橋左右幅合計6跨鋼混組合梁。鋼混組合梁施工采用先鋼梁后橋面板的方案2.2.7.1鋼梁制作（1）制造加工前對設計圖紙進行工藝性審查，桿件的作樣和好料應根據施工圖和工藝文件進行，并按要求預留余量。（2）主梁桿件、縱橫梁桿件下料時，其主要受力方向應與鋼板扎制方向一致。鋼料不平直、銹蝕、有油污等污物影響好料或切割質量時，應矯正、清理后再好料，好料尺寸

2、應控制在設計和規范允許偏差范圍內。（3）主要部件的桿件采用精密切割下料，零件尺寸允許偏差滿足設計和規范要求；剪切、手工切割僅適用于次要桿件、工藝特定的桿件及切割后仍需機加工的零部件，切割允許偏差滿足設計和孤帆要求。圖2.2.7-1數控火焰切割型材圖2.2.7-2數控等離子切割型材（4）零件矯正采用冷矯，矯正后的鋼材確保表面沒有明顯凹痕或損傷。采用熱矯時，加熱溫度控制在600-800度，降溫至室溫前，不得錘擊鋼材。（5）主要受力構件冷作彎曲時，內側彎曲半徑不得小于設計要求值，小于者熱彎，熱彎溫度控制在900-1000度，彎曲后零件邊緣不得產生裂紋。對在焊前需要進行預施反變形的零件進行預彎時，預彎

3、溫度不得低于5度。圖2.2.7-3七輥矯平機矯平型材圖圖2.2.7-4組合機床鉆孔作業（6）頂緊傳力面的粗糙度Ra不得大于12.5um；頂緊加工面與板面垂直度的偏差應小于板厚的1%，且不得大于0.3mm。零件要磨去邊緣的飛刺、掛渣，使斷面光滑勻順。（7）工地螺栓一律采用鉆孔，螺栓孔正圓柱形，孔壁表面Ra不得大于25um，孔緣無損傷、無刺屑。并優先采用數控鉆床鉆孔。實行首件鉆孔專檢制度，確保合格后，方能繼續鉆孔。（8）埋弧自動焊、半自動焊焊接部位嚴格焊出引弧板及引出板，引板材質、坡口與正式零件相同，引板長度在80mm以上。焊接部位在組裝前徹底清除待焊區的鐵銹、氧化鐵皮、油污、水分等有害物質，使其

4、表面露出金屬光澤。圖2.2.7-5結構單元的人工焊接圖2.2.7-6結構單元的自動焊接（9）主要部件采用胎型進行組裝，次要桿件可劃線按線組裝。試裝長度不小于半跨，螺栓不少于總孔數的20%。（10）制作好的節段、妥善存放、搬運，注意防銹及避免桿件的早期附加應力。運輸中加強鋼結構表面、高強螺栓的保護。吊裝鋼梁時正確使用吊具，嚴防鋼結構發生扭轉、翹曲和側傾。2.2.7.2單元件制造（1）U肋加工制造工藝流程板材拉條下料二次矯平端頭及縱邊同時銑邊銑或刨坡口U肋折彎成型。（2）底板、腹板單元件制作工藝流程1）零件檢驗劃線U型肋裝配U型肋角焊縫焊接單元件矯正單元件檢查及標記。2）單元件矯正：檢查單元件平面

5、度，如超差采用3000kN液壓矯正機冷壓矯正，局部采用火焰矯正，矯正自然冷卻，嚴禁過燒、錘擊和水冷。3）單元件檢查及標記：將單元件吊到專用檢驗平臺上，檢查單元件長度、寬度、對角線差、焊接質量和平面度等。合格單元件進行標記后轉入存放。圖2.2.7-7單元件矯正圖圖2.2.7-8單元件檢查及標記 （3）組合單元件制造：考慮鋼桁梁運輸和工地組裝的需要，將部分單元件在廠內拼裝成立體單元件后運至工地整體組裝。組合單元件包括底板立體單元件和腹板立體單元件。2.2.7.3試拼裝（1）試拼裝原則1）在批量生產前先制作試裝件進行試拼裝，以檢驗制造工藝和工裝的正確性，檢驗合格后方可正式生產。2）對于連續鋼梁的主桿

6、部分，選取有代表性的節段進行全部構件的試拼裝，拼裝長度不少于5個節間，并且每生產30個節間試拼裝一次，連續試拼裝的長度不少于4個節間。3）平聯、橫聯及橋面系構件選取有代表性的節段試拼裝。拼裝長度不少于5個節間，并且每生產30個節間試拼裝一次，連續試拼裝的長度不少于4個節間。4）主桿、橋面系、平聯、橋門架及橫聯在工廠試拼裝采用平面輾轉試裝法進行。（2）拼裝胎架1）梁段制作及預拼在同一胎架上一次完成。在施工現場設置梁段制作及預拼生產線，采用單跨整體匹配方式，端部梁段參與下輪匹配，完成全橋所有吊裝梁段匹配。胎架與基礎預埋件焊接形成剛體，基礎預埋件與基礎砼框架縱、橫梁澆灌成整體。2）根據梁段的重量、結

7、構形式、外形輪廓、梁段制作預變形、設計線型、成橋預拱值及鋼梁轉運等因素進行胎架的設計和制作，胎架結構有足夠的剛度，滿足承載鋼梁及施工荷載的要求，確保不隨梁段拼裝重量的增加而變形。胎架橫梁設計成高度可調整形式，以便在每輪鋼梁制作前，根據每輪胎架的設計高度調整模板高度，滿足每輪梁段縱坡值、預拱值變化的要求。3）定位標識設置圖3.17a在胎架區的地面上設置供各單元件定位的（縱、橫向）標記線，以及梁段中心線、角定位控制線等，在胎架以外的鋼柱上設置各單元件的高度定位基準標記線（即標高樣桿）。梁段組裝過程中，由各基準線控制各單元件和構件的空間位置，以保證鋼梁整體尺寸精度。（3）鋼梁組裝工藝梁段采用正裝法，

8、以胎架為建造平臺，以底板外表面為建造基面進行建造。在總結已建鋼梁制作經驗的基礎上，結合本橋鋼梁的結構特點，充分考慮焊接方法和順序對梁段組裝焊接變形的影響，制定梁段組裝程序。（4）梁段預拼裝梁段預拼裝的目的是消除梁段分段制造時的形狀位置誤差，使相鄰梁段的相對位置與含預拱度的設計線型一致，完成各梁段端口匹配，避免在高空調整，減少高空作業難度，加快吊裝速度，確保鋼箱梁順利架設。梁段預拼裝的主要施工內容如下：1）檢查調整鋼箱梁長度，修正對接端口：梁段制作時，梁段在長度方向一端留有余量，梁段裝焊結束后，解除梁段約束（底板與胎架、臨時加強支撐等），梁段的幾何尺寸和空間位置已定，此時按標記點用鋼帶確定梁段的

9、長度，劃線時預放橋上焊接收縮量和焊接間隙以及頂、底板張口差，采用全位置自動切割機進行端口切割。對端口自由邊變形進行矯正，完成端口匹配工作。2）裝焊U肋嵌補段：完成吊裝大節段的環縫焊接，經檢驗合格后裝焊U肋嵌補段。3）匹配件的安裝：梁段預拼時已確定了相鄰梁段的相對位置，此時，將相鄰兩梁段的匹配件按圖紙規定的位置成對安裝在焊縫兩側，先定位、焊接一側的構件，再焊接另一側的構件，在高空吊裝時只要將匹配件定位連接，即可恢復到預拼裝狀態。4）修正鋼箱梁總長度：每輪預拼裝預拼及環縫焊接后，測量其總長度，并將該長度與理論長度比較，其差值在下一個預拼裝單元加以修正，避免產生積累誤差。5）梁段標識的制作：在梁段腹

10、板上，裝焊梁段鋼字編號，以便梁段在存放、吊裝過程中易于辨別。6）環縫區補涂裝：組合成吊裝節段的大梁段環縫區補涂裝。7）安裝臨時吊點。8）梁段的拆分。2.2.7.4高強螺栓連接（1）高強度螺栓連接嚴格執行設計要求及相關的技術規范要求。采用高強螺栓連接前必須進行抗滑移系數試驗，每批試件的抗滑移系數的最小值、螺栓設計預緊力滿足設計和規范要求。（2）栓接板面必須干燥，且不要在雨中作業，對翹曲板面進行整平。（3）高強度螺栓連接副的安裝應在結構構件位置調整準確按規定插入一定數量的沖釘后方可進行。圖2.2.7-9高強螺栓連接施工圖（4）施擰時的預緊力采用控制扭矩的電動扭扳手，所有扳手均經過試驗單位檢測標定，

11、每天施工前后均進行試驗檢查確認其有無變動，以免造成在工程中螺栓的欠扭或超扭。（5）高強螺栓終擰后，按工藝規程規定進行認真嚴密檢查后，方可進行膩縫、涂裝。2.2.7.5圓柱頭剪力釘的施工（1）剪力釘應有均勻的質量和狀態，無褶皺、毛刺、傷痕、裂紋、扭曲、彎曲或其他損傷缺陷。成品為冷拔、冷軋或機加工制成。到現場后，需對剪力釘的外觀、形狀、尺寸、焊縫、化學成分及機械性能進行抽檢。（2）焊接設備和工藝均嚴格按剪力釘生產廠家建議進行，使用的焊劑、焊接瓷環與設備及工藝配套。（3）剪力釘應以自動控制焊釘焊接設備將端頭焊于鋼梁上，施焊前進行公益評定試驗，對焊接部位進行外觀檢查和破壞試驗。合格后采用同樣條件連續焊

12、接30個焊釘，然后進行彎曲試驗、反復彎曲試驗、拉伸試驗等，試驗合格后再重新焊接30個試件進行同樣試驗，又都合格后即可按焊接程序正式施焊。（4）對不合格的焊釘應拆除，并將移去焊釘的地方打磨光、整平；在拔除不合格焊釘損及基材時應以低氫焊條以金屬保護電弧焊法施焊填滿，然后打磨齊平。嚴格檢查替代焊釘的焊接質量。2.2.7.6鋼梁焊接（1）焊接工藝1）焊接工藝是保證焊接質量的關鍵，所有類型的焊縫在施焊前應做焊接工藝評定，根據評定結果編制焊接工藝。評定的指導原則是工藝評定的試驗條件與主桁的構造焊接相對應，焊縫金屬的力學性能不低于母材的標準值。2）主結構焊縫較多，焊接變形和殘余應力較大，制造過程中，在保證焊

13、縫質量的前提下，盡量采用焊接變形小的焊接方法及對稱施焊的焊接順序等工藝措施。3）焊接時采用小線能量的CO2氣體保護焊焊接方法。4）不同板厚的拼板對接焊縫均采用埋弧自動焊進行焊接，可以獲得良好的外觀成型和焊縫質量。5）橋面系頂板板單元制造采用自動機床進行組裝和定位焊，在反變形胎架上，通過自動液壓卡具設置雙向反變形，采用多頭焊接機器人設備進行船位焊接。橫隔板單元在專用平臺上采用板肋焊接機器人設備進行施焊。（2）焊接人員資質1）所有參與本橋施工的焊工必須持有由中國船級社（CCS）、AWS或國家級對應部門頒發的資格證書，且必須通過項目部組織的培訓和考試，經監理批準后方可上崗作業。2）焊工培訓、考試按照

14、相關要求進行，并根據焊接材料、焊接方法（智能焊接、自動化焊接、機械焊接、C02氣體保護半自動焊接和手工焊接等）、焊接位置（平焊、立橫位和仰位）等分別進行培訓和考核。（3）焊接設備1）焊接設備的狀態、性能正常，技術指標滿足焊接要求，接地良好。2）焊接設備性能狀態穩定，儀表顯示準確，定期維護、儀表定期校驗。焊接電源儀表檢驗周期為6個月，焊接小車儀表的檢驗周期為3個月，并且隨時巡查是否有異常。（4）焊接環境1）工廠焊接一般在車間內進行，環境相對濕度不高于80，焊接環境溫度不低于5。當不滿足上述焊接條件時，將焊接部位的一定范圍作封閉或半封閉處理，進行預熱和除濕，使溫度不低于5、濕度不超過80%。原不預

15、熱的焊接部位預熱溫度不低于20，原預熱的焊接部位預熱溫度不低于100。2）當采取CO2氣體保護半自動焊焊接時無論是否有風，都要采取防風措施。當風速小于2米/小時的情況下一般用防風罩，但當風速大于2米/小時的情況下必須采取雙重防風措施。（5）焊接材料1）焊接材料的采購、驗收、庫存管理及使用過程嚴格按照焊接材料質量管理規程的相關規定執行。2）焊接材料必須滿足該產品焊接材料采購復驗驗收規則的要求，焊材庫房除具備必要的貯存、烘干、清理設施外，還要嚴格按照相應焊接材料的管理制度執行。3）焊接材料登記入庫后要建立檔案，檔案登記的內容有：生產廠家、名稱、型號或牌號、規格、爐號或批號、重量或數量、生產日期、入

16、庫日期、有效期等。4）存放焊接材料的庫房溫度不低于5、相對濕度不超過60%。室內應保持干燥、整潔，不得存放有害介質，同時不能直接放在地面上，要距地面的高度要在150mm以上。5）焊接材料存放時要按照不同的廠家、品種、型號或牌號、批號、規格和入庫時間分類存放，并設置明顯的區別標志，以免混雜。6）焊接材料的發放和領用要逐一進行登記，明確數量和用途。7）焊條和焊劑使用前必須按照產品使用說明書的要求進行烘干或按照下表溫度進行烘干。8）焊條在常溫下放置4小時以上時要重新進行烘干，重新烘干的焊接材料要標記清楚、整潔、無污染。9）焊條的重復烘干次數不能超過2次，焊劑在重復使用時要與新焊劑混合使用，同時要清除

17、掉焊劑中的熔渣、粉塵及雜質，舊焊劑的混合比例一般為30%，最高不能超過50%。（6）焊前檢查1）焊工工作前按照規定穿戴好勞動保護用品，檢查焊接工作場所是否存在不安全因素。2）根據焊接的需要準備好相應的工具。3）檢查待焊構件放置是否平穩可靠，焊接地線設置要合理，確保焊接設備和人員的安全。4）檢查構件組裝的正確性，是否與圖紙一致，如結構組裝存在問題或不正確時不得焊接。（7）預熱1）為防止“氫致”冷裂縫，在焊前除對焊接材料嚴格管理外，還應對鋼板進行預熱，對部分不進行預熱的鋼板應用火焰進行去潮氣處理。2）對稱預熱。預熱最小范圍為焊縫兩側100mm，焊接電弧前方100mm。測量位置為焊縫兩側約50mm處

18、，用測溫儀測量表面溫度。3）采用手工火焰加熱時，根據構件、板厚、材質及環境溫度等條件通過試驗確定最短預熱時間，并制定作業細則。火焰預熱時火焰不得直接烘烤坡口。4）預熱溫度見下表，具體根據工藝評定試驗的結果再作相應的調整：（8） 焊接作業準備1）焊接作業前確認：鋼材的種類及特性，焊接方法、坡口形狀，板材的加工、組裝精度、焊接部位的清潔和干燥狀態，焊接材料的種類和特性以及干燥狀態、焊接條件和焊接順序。2）選擇合理的焊接順序和焊接方向，以減少焊接變形和殘余力。3）焊工熟悉圖紙和焊接工藝規程，明確焊接方法、焊接材料、焊接設備、施焊位置以及有無特殊要求等。4）焊接工作開始前要在廢鋼板上進行焊接工藝參數調

19、試，確保焊接工藝執行的正確性。5）焊接時嚴格按照焊接工藝規定的參數進行，工藝參數在焊接過程中不得隨意變更。6）構件焊接前必須清除焊接區的有害物，連接接觸面和焊縫邊緣每邊不小于30mm范圍內的鐵銹、毛刺、污垢等要清除干凈，露出鋼材金屬光澤。（9）焊接操作要求1）焊接施工時必須注意焊縫的始端、終端和焊縫接頭處不得產生缺陷。2）角焊和對接焊時角變形1/100。3）采用埋弧焊焊接角焊縫和對接焊時，選擇符合接頭形式的合適焊接道數，焊接出焊縫外觀合格焊接變形小的焊縫。4）采用CO2焊焊接多道角焊或坡口角焊時，根據接頭形狀選擇合適的焊接道數，并確定各層焊道的焊接參數，確保各焊道間的熔合和外觀形狀。5）不在母

20、材上產生弧坑。6）焊接電弧必須沿焊縫中心線運行。7）焊接中及冷卻時，板材或構件不得承受有害的沖擊及振動。8）施焊時母材的非焊接部位嚴禁焊接引弧，在引弧板、引出板或焊縫的焊接起點部位引弧、熄弧。9）多道、多層焊接宜連續施焊，盡量控制焊縫接頭。每一道焊縫焊完后及時清理檢查，清除藥皮、熔渣、溢流和其它缺陷后再焊接下一道，若存在缺陷，則首先修補缺陷、打磨,然后進行后續工作。清理工作要在溫度冷卻到低于道間溫度上限后才可進行清理。10）多層、多道焊時，每一道或每一層的接頭盡量錯開，至少30mm以上。11）構件的焊接順序使焊縫能夠處于自有收縮的狀態，接頭部位有對接焊縫和角接焊縫時，先焊接對接焊縫，然后焊接角

21、接焊縫；先焊接橫向對接焊縫，后焊接縱向對接焊縫。12）同一構件的焊接方向盡量保持一致，焊縫較長時采取分中、分段、對稱的方法焊接，焊接方向從中間向兩端進行。13）主要構件組裝后要在24小時之內焊接，超過時要重新進行除濕、除銹處理，必要時解體后除濕、除銹，重新組裝。14）對接焊縫的埋弧自動焊需在焊縫端部加裝同材質、同厚度和同坡口形式的引弧板和引出板，其大小為60120mm，焊縫在引弧板和引出板上的長度不能小于80mm。15）埋板自動焊和CO2自動焊時，原則上中途不得斷弧，不得已斷弧時，焊縫端部（斷弧處）用碳弧氣刨和砂輪打磨成50mm長的斜坡后再進行焊接。16）所有構件的角焊縫端部圍焊密封，不能實施

22、者用連續定位焊密封，以免現場連接時造成根部無法清除。17）當角焊縫（包括全熔透、部分熔透T型接頭角焊縫）的端部在構件上時，轉角處宜連續包角焊，起落弧點不宜在端部或棱角處，應距焊縫端10mm以上，弧坑應填滿，如下圖所示。針對端部齊平焊縫，同樣要求包角焊接，操作方法為：焊縫端部用碳弧氣刨清出810mm深坡口，高度與焊縫等高，完成后將坡口打磨光滑，然后進行端部包角圍焊。包角焊后，包角處需打磨勻順，與母材平滑過渡。（10）定位焊1）定位焊應符合與正式焊縫一樣的質量要求。定位焊樣前，必須按要求檢查焊腳坡口尺寸，根部間隙等，不合要求時，不得進行定位焊。2）所采用的焊接材料型號應與焊件材質相匹配，采用手工焊

23、條電弧焊時焊條的直徑不宜大于4.0mm。3）定位焊縫應距設計焊縫端部30mm以上，焊縫長應為50100mm，間距應為400600mm，角焊縫的定位焊腳尺寸不得大于設計焊腳尺寸的12，當構件較重或鋼板較厚時應適當增大焊縫長度和焊腳尺寸，減小定位焊縫間距，要能保證構件的翻轉和吊運時的安全。4）在正式焊接預熱前，必須先檢查定位焊縫有無裂縫。預熱后再次檢查，確無裂縫后才正式焊接。5）臨時夾具在焊接時，工藝應按正式焊縫要求處理。割除后磨平并進行磁粉探傷。6）定位焊工(裝配工進行定位焊)必須嚴格按有關規定進行工藝考核。7）如果用“馬板”進行定位時，定位焊在馬板的一側，不能兩面同時焊接。“馬板”與構件的焊縫

24、不得有裂紋，定位焊縫長度不小于40mm，焊腳大小46mm，端部避開10mm不焊。8）定位焊的預熱溫度和正式焊縫的預熱溫度相同。9）定位焊不得有裂紋、氣孔、夾渣、焊瘤、未填滿的弧坑等缺陷，如有焊縫開裂應查明原因，采取措施后清除開裂定位焊縫,重新定位焊接。（11）引熄弧板及清根1）主要構件的對接焊，以及采用埋弧焊的角焊縫兩端，應設置相同鋼材材質和相同坡口的引熄弧板，引熄弧板的長度80mm。2）焊接的起點和終點在引熄弧板上不少于50mm，且弧坑不得進入構件本身。3）引熄弧板安裝時與構件之間的組裝間隙1mm。4）焊接完成后用火焰切除引弧板，不得傷及構件母材，切除后用砂輪打磨勻順。5）對雙面全熔透坡口對

25、接焊和角焊縫，背面用碳弧氣刨清根，保證根部熔透。（12）手工焊條電弧焊1）焊條要用焊條保溫筒拿取、存放，每次從保溫筒中拿取焊條后要及時封蓋，同時保溫筒要通電保溫。2）焊條從烘干箱中拿出后時間超過4小時應返回庫房重新烘干,重復烘干的次數不能超過2次。3）焊條焊接時采用短弧、直行焊接，不能采用長弧和擺動焊接。（13） CO2氣體保護半自動焊1）使用的CO2氣體不低于HG/T 2537標準中合格品的指標，使用前必要時可倒置一定的時間（30分鐘），排除瓶內可能存在的水分后方可用于焊接。2）焊接時要采取防風措施，當焊接部位的風速超過2米/秒時要進行雙重的防風，并且隨時檢查氣體的保護效果，及時清理氣罩內的

26、飛濺物，保持氣路暢通。3）焊接氣路中必須有干燥器、減壓閥、電磁閥和流量計等，并且始終保持氣路暢通，發現堵塞和漏氣要及時處理。4）當焊接環境的風速超過規定時，要采取有效的防風措施。5）CO2焊接過程中，氣瓶內剩余的壓力不能低于1MPa（10Kg/cmP2）。6）氣瓶放置時不能躺倒，只能正放，并且要與其它的固定設施拴連，防止傾倒。7）CO2氣體保護半自動焊的電流種類為直流反極性。8）CO2氣體純度必須達到99.5以上。（14） 埋弧焊自動焊1）埋弧自動焊的焊縫焊接前端部須加裝尺寸不小于60120mm，厚度、坡口形式、材質與待焊結構相同的引弧板和引出板，引弧、熄弧必須在引弧板和引出板上，引弧、熄弧的

27、長度不小于80mm。2）焊接中不應斷弧，如有特殊原因造成斷弧時，再次起弧前必須將停弧處刨成不大于l : 5斜坡、并搭接50mm再引弧施焊。3）焊劑的回收應在焊縫冷卻一定溫度后進行，距焊接點的距離不小于1米。2.2.7.7鋼梁工廠焊接（1）正式焊接前的母材清理工作、定位焊要求均應滿足設計技術標準和有關規范、規程的規定。原則上在施焊過程中不允許點焊和加碼。如需臨時加碼，應經監理批準。該碼拆除時應距鋼板13mm火焰切除，然后用砂輪磨光與鋼板齊平，并進行磁粉探傷。（2）定位焊、手弧焊、埋弧焊、碳刨，CO2氣體保護焊需按板厚與環境溫度要求進行預熱處理。（3）焊接時除根據焊接工藝評定試驗編制工藝文件外，還

28、需根據現有工藝條件和設備以及以往的焊接制造經驗，采取必要的措施控制變形、收縮量和減少焊接殘余應力，以滿足設計精度要求。（4）若采用板塊組焊或節段的焊接組裝工藝，則其組焊必須在胎架上進行：胎架和基礎要有足夠的剛度，每次節段組裝完成后，需進行一次復測和調整。（5）首批節段的制作兼作試驗段，作為以后大批制作的基礎；因此，首批節段經試驗后需進行鑒定和驗收，經驗收合格后方可進行大批量生產。圖2.2.7-10鋼梁工廠焊接圖2.2.7.8鋼梁工地焊接（1）現場焊接質量是全橋制作的關鍵，而制造加工與安裝更是基礎。必須確保工程質量。鋼結構運至現場橋位后，應與相關單位密切配合共同完成架設任務，并將安裝公差調整在設

29、計允許的范圍之內。（2）鋼結構在現場連接的部位采用全焊工藝。在廠內節段加工時，須根據預先的工藝評定所得的參數，預留一定的變形量和收縮量，確保結構“三維”尺寸及精度，防止鋼結構出現難以拼裝或無法合龍的現象。（3）現場焊接必須采取措施，對母材焊接部位進行有效的保護，配置合適的防風、防潮設備和預熱除濕的設施，在符合工藝的條件下，方可進行焊接。嚴禁在無任何防護措施下，在雨、雪天及母材表面潮濕或大風天氣進行露天焊接作業。（4）工地焊接環境條件：風力5級(施焊部位)，溫度5，濕度80。（5）工地主桁及鋼主梁環口對接焊縫可采用CO2氣體保護焊；橋面板間的對接焊縫可采用埋弧自動焊。（6）工地現場施焊前，應檢查

30、對接鋼結構節段接頭焊口狀況。其中包括接頭坡口角度間隙尺寸、焊接高差等是否符合要求。（7）對接接頭焊縫兩側50mm范圍內用鋼絲砂輪除銹、清理表面。（8）焊前焊接接頭表面清理結束后，一般應在24小時之內完成焊接，以防接頭再次生銹或被污染。（9）工地定位焊接1）應根據鋼結構節段外形尺寸，板材厚度來設置每條焊縫的總長度和間距，一般長度為80mm，間距400mm左右。原則上應采取“無碼”施焊，否則應通過監理認可。2）應對焊縫母材實施預熱，預熱范圍為以焊縫為中心兩側各100mm。3）如定位焊縫出現裂縫或其它嚴重缺陷時，應將缺陷清除，再行焊接。（10）工地焊接工藝設計和實施根據本項目各類構件和節段特點的需要

31、，提前進行工地焊接工藝評定試驗，取得重要參數和經驗，并經監理會同設計、業主、專家組織審查、批準。實施工藝必須嚴格執行，不可任意修改。圖2.2.7-11鋼梁工地焊接圖（11）工地焊接順序及技術措施1）為減少因焊接而產生的附加應力、焊縫殘余應力及邊緣材料局部應力，消除或減少構件不規則變形。應對各類鋼結構工地焊接順序作出嚴格規定并切實執行。2）各類構件節段施焊順序應對稱于主梁中心線，并對稱于構件自身的對稱軸，均勻、對稱、同步協調的實施。（12）焊縫的檢驗與無損檢測1）本項目鋼結構加工過程中，應根據組裝前、焊接時和焊接后的需要，對焊縫質量進行檢查和試驗，以保證材料和加工質量符合制作技術要求。監理則受業

32、主委托，對本橋梁加工質量和整個加工過程進行質量監理和平行試驗，以保證本項目鋼結構按時完成。2）凡涉及檢查的各種作業，在開始之前應提前通知制造檢查人員和監理。檢查人員和監理應在已檢查驗收的各部件和焊接部位作明顯的識別標記。并保存所有的現場和試驗的記錄資料。3）探傷人員資格：經中國船級社(CCS)和AWS認可，并取得相應的合格證書，應經確認的國家考核單位發給的合格證書，無證人員嚴禁上崗操作。4）制造廠檢查人員和監理應切實查明本橋所用鋼板。鋼板的內在質量和外表質量的質保情況和商檢情況是否符合設計技術要求，并檢查其在加工過程中可能出現的問題。5）焊縫外觀檢驗所有焊縫應待焊縫金屬冷卻后進行外觀檢查，并填

33、寫檢查記錄備查。所有焊縫不得有裂紋、未熔合、焊瘤、燒穿、夾渣、未填滿弧坑及焊漏等缺陷。6）焊縫無損檢測進行超聲波和射線探傷的無損檢測的工作人員，需持國家相關部門頒發的有效的級以上（含級）的合格證書，經監理工程師確認后方可上崗操作。且只能從事資格證書中認定范圍內的工作。7）產品試板檢驗對主要構件的橫向對接焊縫、縱向對接焊縫等焊縫探傷驗收等級為超聲波探傷級的焊縫制作產品試板，產品試板應與構件相連并同時焊接。產品試板檢驗結果報監理工程師確認。8）焊縫缺陷修補各種缺陷的修補，必須先查明原因，經質檢人員、主管技術人員及監理工程師確認后進行，并記入產品質量文件。焊腳尺寸、焊波或余高超出標準規定的上限值的焊

34、縫必須修磨勻順；焊縫咬邊超出標準規定和焊腳尺寸不足時，可采用手工電弧焊進行補焊；補焊后應修磨勻順。缺陷的修補方法缺陷種類，應報監理工程師確認后，采用表中所示的修補方法進行修補；如采用表中所示的修補方法仍不能保證缺陷修補后的質量，或出現超出該表規定的缺陷，如重大的裂紋、變形、誤操作等，應及時與設計方及監理工程師協商解決。2.2.7.9鋼結構涂裝（1）工廠涂裝1)噴砂除銹采用壓力式噴砂機進行手工噴砂除銹，除去表面全部銹蝕產物和焊渣等濺射物，得到清潔度、粗糙度滿足設計和規范要求的表面。在噴砂時應采取遮擋、覆蓋等措施加以保護，避免噴砂處理時，磨料的飛濺造成非噴涂部位的損傷。每臺噴砂機配備兩名噴砂操作工

35、，一名拿槍操作，另一名照看噴砂機并配合拿槍操作工工作，負責裝砂、自檢等。噴砂操作工應穿戴好勞保用品，呼吸供氣正常后進入涂裝車間噴砂操作。噴砂后檢查噴砂除銹質量，檢驗不合格處應及時重新噴砂直到合格為止。噴砂完畢（檢驗合格）后清除磨料，吹凈表面灰塵。2)無機富鋅底漆涂裝用壓縮空氣吹凈已噴砂報驗合格的工件表面的灰塵。對工件的粗糙表面、手工不平整焊縫表面、板邊、彎角、流水孔以及噴涂死角等處進行手工預涂，然后使用高壓無氣噴涂機噴涂進行噴涂。3)環氧封閉底漆涂裝對底漆涂層表面進行清理，清除表面污物和灰塵。對工件的粗糙表面、手工不平整焊縫表面、板邊、彎角、流水孔以及噴涂死角等處進行手工預涂，然后使用高壓無氣

36、噴涂機進行噴涂，按照不同部位的涂裝設計要求厚度進行控制。4)環氧云鐵中間漆涂裝對環氧封閉底漆涂層表面進行清理，清除表面污物和灰塵。對工件的粗糙表面、手工不平整焊縫表面、板邊、彎角、流水孔以及噴涂死角等處進行手工預涂，然后使用高壓無氣噴涂機噴涂環氧云鐵中間漆2道，每道厚度為60m，環氧云鐵中間漆涂層總厚度120m。前道油漆干燥后方可涂裝后道油漆，兩道油漆涂裝完畢后一起檢驗涂層質量。5)氟碳面漆涂裝對環氧云鐵中間漆涂層表面進行清理，清除表面污物和灰塵。對工件的粗糙表面、手工不平整焊縫表面、板邊、彎角、流水孔以及噴涂死角等處進行手工預涂，然后使用高壓無氣噴涂機噴涂氟碳面漆1道，厚度30m。另一道在現

37、場進行整體性噴涂。 （2）現場整體涂裝在大橋全部建成即所有焊縫處理和橋面鋪裝結束后，對整橋外表面進行第二道面漆涂裝。1)表面凈化處理由于城市工業大氣影響嚴重，第一道面漆在長時間放置后表面受大氣、灰塵、油污等多方面污染，因此第二道面漆涂裝前的重點工作是做好表面凈化處理，即去除鋼結構件外表面污物并進行拉毛和活化，以保證面漆結合力和外觀美觀。第二道面漆正式涂裝前需通過試驗確定所進行的表面處理方法和措施能確實滿足第二道面漆結合力的要求后方可大面積施工。2)第二道面漆涂裝涂裝面漆面漆涂裝時必須在天氣較好的條件下進行，在有霧、大風、陰雨天氣下應停止施工以確保第二道面漆涂層質量和外觀美觀。砂紙打毛后的油漆表面應盡快涂裝第二道面漆，放置時間不能超過4小時，以防二次污染。由于進行第二道面漆涂裝時只有有限的登高設施可以借助，所以必須采取有效措施以確保所有部位都能比較安全方便地進行噴漆，以確保第二道面漆涂層質量和外觀美觀。由于第二道面漆是最后的涂裝工序，決定了整橋的外觀質量，要求精心施工，勤于檢查，特別要注意細節之處，確保外觀美觀。(3)檢查驗收面漆涂裝完畢，待面漆干燥后應及時檢查，各項質量指標應達標，不合