1、項目四 液氯的生產 任務一 液氯的生產 任務二 液氯生產的崗位操作 任務三 常見故障及處理 案例分析任務一 液氯的生產 子任務一 液氯生產的工藝原理 子任務二 液氯生產的工藝流程 子任務三 液氯生產的主要設備 知識鏈接 子任務一 液氯生產的工藝原理【任務描述】明白氯氣液化的目的、液化的原理以及具體的生產方法。【任務指導】一、氯氣液化的目的1制取純凈氯氣 在氯氣液化的過程中，絕大多數氯氣得到冷凝，不凝性的氣體作為尾氣排出，這樣便得到了純度較高的液態氯。 2便于貯存和運輸 氯氣液化以后，體積大大縮小。氯氣的密度3.2kg/m3，而液氯的密度可達13-16kg/m3，在0、0.1MPa時1噸氣態氯的

2、體積為311.14m3，而液態氯僅為0.68m3，相差457倍。因此，氯氣液化后便于貯存和長距離輸送。 3用于平衡生產 由于氯堿化工企業的生產是連續性的，當某一氯氣用戶無法正常消耗氯氣時，電解槽的負荷就必須降低，而生產液氯就有了緩沖的余地，可以將用戶減少的氯氣用量平衡掉，使電解槽不必降低負荷，從而使整個氯氣供給、使用的生產網絡實現相對穩定。 一般來講，完整的氯堿企業一定會有相當的液氯貯備量，否則該企業的生產就沒有穩定的連續性。二、氯氣液化的原理1氯氣液化的原理 氣體受到的壓力增加到一定程度后，可以凝聚成液體，而氣體的溫度降低到一定程度后，也可以凝聚成液體。所以在一定的壓力下，氣體的液化溫度也是

3、一定的。純氯氣的壓力與液化溫度之間成線性關系。壓力上升，液化溫度隨之上升；壓力下降，液化溫度隨之下降。純氯氣壓力與液化溫度關系見表41。表41氯氣飽和蒸汽壓力與溫度的關系 工業生產的氯氣都含有少量的O2、H2、N2、CO2、水蒸汽等等。對于不純氯氣，氯的分壓與其冷凝溫度成單值函數關系：其中 為混合氣中氯分壓(KPa)； 為混合氣的總壓(KPa)； 為混合氣中氯的體積百分數()。由上式可見，氯氣在液化過程中，即使總壓不變化，但如果氯氣的分壓變化很大，其液化溫度也有很大的變化。2液化效率液化效率也可稱之為液化率，其定義為：液化效率=已液化的氯氣量進入液化系統總氯量100%使用上式計算液化效率比較麻

4、煩，由于分析進入液氯系統和出液氯系統的氯氣成分比較容易，通過物料衡算可推導出下式，從而方便地計算出液化效率： 式中：C1進入液氯系統氯氣的體積濃度（以小數表示）； C2出液氯系統氯氣體積濃度(以小數表示)。 在液氯的生產過程中，從理論上講氯氣的液化效率越高越好，但實際情況并非如此。因為在一般情況下由電解槽出來的氯氣中總不可避免含有微量氫氣，這微量的氫與氯一同進入液氯冷卻系統，在氯液化過程中氫總量不變化，但氯氣總量卻因為不斷液化而減少，致使氯中含氫百分比不斷上升，一旦氯氣中總氫量超過4時，即有爆炸的危險(氯內含氫的爆炸范圍為5%87.5)。所以液化效率的極限為保證液氯尾氣含氫不超過4。這使液化效

5、率一般控制在90%左右，不再進一步提高。3傳熱過程 生產液氯過程是將氯氣冷卻取走氯氣的顯熱與潛熱，使氯氣由氣態變為液態的過程。傳熱在液氯生產中非常重要。 由于氨與氯接觸會生成極易爆炸的三氯化氮，故用氨冷卻氯時，中間要用氯化鈣作為傳熱介質，確保兩者不接觸。因此整個傳熱過程為：氯氣將熱量傳給氯化鈣水溶液。再由其將熱量傳給氨。 在這種情況下氯的最終冷凝溫度與氯化鈣溶液的溫度之差為5，氯化鈣溶液與氨的溫差也是5，總溫差(氯的最終冷凝溫度與氨的蒸發溫度)為10。另外，液氨沸騰對管壁傳熱系數較大，氯化鈣水溶液對氯和氨的管壁傳熱系數也比較高，只有氯對管壁的傳熱系數因氣膜存在而比前兩者小得多。即使增加氯化鈣溶

6、液的流速也無濟于事。而采用氯與氟利昂通過換熱器直接進行熱交換，不但提高了總傳熱系數而且總溫差可降至5，大大提高了冷凍效率。三、液氯的生產方法工業上生產液氯的方法主要有三種：高溫高壓法：氯壓力在l.41.6MPa(表壓)，液化溫度3050。 中溫中壓法：氯壓力在0.20.4MPa(表壓)，液化溫度010。 低溫低壓法：氯壓力在0.15MPa(表壓)，液化溫度-30左右。 以上三種生產方法中高壓法流程最短，操作簡單，能耗最低。表4-2為不同壓力下生產液氯耗電的比較。 表4-2 不同壓力液氯生產工藝耗電比較 我國目前采用的液氯生產工藝大部分為低壓法。近幾年來，國內由于氯氣透平壓縮機的推廣使用，一些企

7、業制造液氯的方法逐漸由低壓向中壓方向發展，生產綜合能耗也隨之明顯下降。【任務訓練】1說出氯氣液化的工段任務。2用自己的話簡要概括氯氣液化的工藝原理。3描述氯氣液化的具體方法。子任務二 液氯生產的工藝流程【任務描述】 熟知液氯生產的工藝流程【任務指導】一、氯氣液化的任務 將氣體氯經低溫冷卻成為液體氯，液氯貯存在貯槽內，經計量包裝入鋼瓶或槽車。小部分不凝氣體作為液氯尾氣送往氯化氫合成及高純鹽酸工序。二、氯氣液化的工藝流程 氯氣液化的方法主要高壓法、中壓法和低壓法三種。1低壓法流程圖41 低壓法生產液氯的工藝流程圖1液化槽；2液氯氣液分離器；3集氨器；4低壓機；5中間冷卻器；6高壓機；7氨油分離器；

8、8冷凝器；9氨貯槽；10氨分配臺；11液氯計量槽；1220t地中衡；13汽化器；14熱水槽；15液下泵；16排水槽；17鋼瓶；183t地中衡；19緩沖器；20納氏泵；21旋風分離器；22酸沫捕集器；23濃硫酸高位槽 低壓法流程見圖41所示：來自氯干燥工段合格的干燥氯氣進入液化槽的氯冷凝器，與槽內-10-25的氯化鈣鹽水進行間接換熱后冷凝成氣、液混合物進入分離器，液氯由底部出口管流出，進入液氯計量槽，沒有冷凝下來的含氯尾氣送鹽酸工段處理。 液氯在汽化器內通過夾套熱水加熱，使液氯氣化產生1.0MPa的壓力，將計量槽內的液氯壓送到包裝崗位，按規定的包裝量灌入檢驗合格的液氯鋼瓶內。 計量槽、包裝崗位和

9、整瓶的低壓、低濃度廢氣送漂粉精或其它用氯工段處理。包裝后計量槽和汽化器中剩余的氯排入液化槽進口的原氯總管繼續液化。2中壓法流程 中壓法可分為一級液化和二級液化兩種流程。如果工廠能對低濃度液氯尾氣適當處理可采用一級液化流程。如果工廠對低濃度液氯尾氣處理有困難，希望多得到液氯可采用二級液化流程。二級液化的流程見圖42。 圖42 中壓法二級液化液氯流程1氯氣壓縮機；2一級氯氣液化器；3二級氯氣液化器；4液氯貯槽；5致冷劑貯槽；6致冷劑分離器；7致冷劑壓縮機；8致冷劑冷凝器；9致冷劑貯槽；10致冷劑分離器；11致冷劑壓縮機；12致冷劑冷凝器；PIC壓力指示及控制；PRCA壓力記錄控制及報警；LIC頁面

10、指示及控制；PRC壓力記錄及控制；WRA重要記錄及報警；PSA壓力轉換開關及報警；TR溫度記錄3高壓法流程 高壓法是指氯氣壓力在0.7-1.6MPa時氯的液化方法。將氯氣壓縮到0.7-1.6MPa的壓力，在生產能力小時可用往復式壓縮機，生產能力大時用透平式壓縮機，由于使用壓縮機種類不同而使生產流程稍有不同。 在采用往復式壓縮機時，因干燥氯氣中含有少量氯化鈉、硫酸鈉、氯化鐵等固體物質，還可能含有少量有機物，因此干燥氯氣先經過一個洗滌冷卻塔，用液氯洗滌干燥氯氣，以除去其中雜質及降低氯氣溫度，防止這些雜質對壓縮機氣缸及漲圈的磨損，然后依次經過三級壓縮，每級壓縮后都有一個水冷卻器，以控制壓縮后氯氣溫度

11、不超過100，氯氣從第三級壓縮出來后，壓力達到1.41.6MPa,高壓氯氣進入以水冷卻的液化器，液化下來的液氯流入貯槽，不疑氣送去吸收裝置。 若用透平式壓縮機，其流程的不同之處僅在于壓縮機入口處沒有用液氯洗滌的冷卻塔。三、工藝操作要點1氯氣質量的影響 所謂氯氣質量是指氯的純度，其中雜質、水等對生產過程均有影響。（1）氯氣純度。（2）氯氣中的雜質。（3）氯氣中的水分。2氯氣中含氫量 原料氯進入液氯系統含氫不得超過0.5%，液氯尾氣含氫應嚴格控制不超過4%，以防止爆炸。至少每2小時分析一次液氯尾氣含氫，如超過4%應采用開大尾氣閥門降低氯氣壓力，降低液化效率。同樣也可采用關閉氯氣進入液化器閥門的辦法

12、來降低氯氣壓力。3液化溫度 過分降低液化溫度會使液氯生產的冷耗大幅度上升。因此在保證一定的液化效率前提下，應使冷凍溫度盡可能高，這能使冷凍機組的效率和能力都大大提高，同時也減少了熱損失。換句話說不要使液氯液化溫度與冷凍劑的溫差太大，溫差以5為限，溫差加大必然造成制冷能耗上升。提高冷凍溫度的方法為：盡可能采用高的氯氣壓力，以及高的冷凍劑液面，為此在冷凍劑蒸發器上應安裝冷凍劑液面自控裝置或者浮球閥，以保證冷凍劑在蒸發器內有較高的液面。四、 安全操作要點 1持證上崗 氯氣屬高度危害物質，凡從事液氯生產、充裝、氣瓶檢驗的作業人員，必須經過專業培訓，考試合格，取得特種作業證和安全操作證后，方可上崗操作。

13、操作人員應能熟練使用勞動防護用品。掌握本崗位的一般事故處理方法。2控制原氯純度及含量 由于氯氣和氫氣的沸點不同，氯氣的液化過程也就是尾氣中氫氣的富集過程，為防止因含氫過高而引起爆炸，應嚴格控制原氯純度及其氫氣含量，其中氫氣含量必須0.6。 3合理控制液化效率液氯生產中，液化效率是一個重要的控制指標。液化效率低，單位時間液氯產量低，冷量浪費大，液化效率高，單位時間氯氣液化量大；但由于氯氣中的氫氣未液化，未凝性氣體中氫氣的含量隨之升高，至一定程度時會達到爆炸水平，從而威脅安全生產。所以在液氯的制造過程中，必須根據未冷凝氣體(即液化廢氣或稱尾氣)中氫氣的含量來控制液化效率。一般控制在75%-90%，

14、而尾氣含氫量不得大于4。【任務訓練】1簡要畫出氯氣液化的工藝流程圖。2指出氯氣液化的安全操作點。子任務三 液氯生產的主要設備【任務描述】 熟悉液氯生產的主要設備【任務指導】1氯氣液化器 氯氣液化器是氯氣液化的主要設備，主要包括螺桿壓縮冷凝機組、氯氣液化器和氯的氣液分離器三個獨立部分，并組成完整的成套系統。氯氣液化裝置的工作原理為：原料氯氣從氯氣液化器的殼程流過，液態制冷劑在管程蒸發，與氯氣發生熱交換，使氯氣液化，尾氣從殼程的另一端流向尾氣處理設備，液氯再經液氯分離器進一步將未液化完全的氣體分離，液氯流向液氯貯槽后去包裝。氯氣液化器有多種類型，簡要介紹以下幾種。(1) 箱式液化槽 箱式液化槽為長

15、方形碳鋼設備(結構見圖44)，中間有一導流擋板，槽的一邊為多組盤管組成的氯氣冷凝器，另一邊為多組盤管組成的氨蒸發管，并裝有立式攪攔器。槽內充滿相對密度(比重)為1.251.28左右的氯化鈣水溶液。氯氣從冷凝盤管上部進入，被管外25左右的冷凍鹽水(氯化鈣溶液)冷卻成氣液混合物后從底部排出。吸收熱量后的鹽水在攪拌機的作用下流向氨蒸發盤管。管內的液氨吸熱蒸發成氣氨，氣氨經壓縮冷卻再成液氨。管外的氯化鈣溶液冷卻后重新流向氯氣冷凝管，從而確保氯氣液化溫度不變。圖44箱式液化槽1外殼； 2氨氣發管； 3攪拌機葉輪；4攪拌機電機；5氯冷凝管； 6溢流口(2) 列管式液化器 如圖4-5所示，列管式液化器隨制冷

16、介質不同而略有差別。采用氨制冷生產液氯的裝置，其管程走冷凍鹽水(氯化鈣水溶液)，殼程走氯氣，鹽水由專用泵供給，故增加了動力消耗及設備。與箱式液化槽相比，由于鹽水流動狀況的改善，傳熱系數大大增加，同時也方便了檢修。其安裝形式分為臥式和立式兩種。采用氟利昂制冷生產液氯的裝置，氟利昂和氯氣分走管程和殼程。圖45 列管式液化器（3）螺旋板式液化器螺旋板式液化器適用于氨致冷的氯氣的液化，結構見圖46。其傳熱系數比前兩種液化器高，也需用鹽水泵供給冷凍鹽水。由于通道的間距不大，所以氯氣的質量要求高。在設計和制造中，要考慮尾氣合理排出位置，以利安全生產。圖4-6 螺旋板式液化器2液氯計量槽計量槽包括液氯計量設

17、備和貯存設備，是一個圓柱形臥式設備，兩端為橢圓形封頭，筒體上部的人孔蓋上開有液氯進料口、包裝液氯出口、加壓及包裝后較高壓力氯氣的排氣口。封頭的人孔蓋上連接著進液氯管，由于處于低溫狀態下工作，必須有準確的計量裝置確保進入貯槽的液氯不過量。有的廠用磁性翻板液面計計量，有的廠將計量槽直接坐落于地磅上，以防止超載而引起事故。3汽化器汽化器是液氯包裝工藝中的主要設備(結構見圖47)。 圖47 汽化器 1熱水出口；2外夾套；3鹽水進口；4排污口；5筒體；6人孔；7排氣口；8壓力表口；9進氨管；10加壓管 它為立式圓柱形筒，上下為橢圓形封頭，外有鋼質水夾套，不包底。炙套在軸向留有100mm寬度的缺口，用以判

18、別進入的液氯量。膽材質采用16MnDR。上封頭的人孔蓋上開有進液氯管、排氣管、加壓管及壓力表接管。其工作原理是將來自計量槽的液氯在汽化器中經夾套內80左右的熱水加熱汽化，產生小于1.1MPa(表壓)的氯氣，借助此壓力將計量槽內的液氯壓入鋼瓶中，進行計量包裝工作。 4液氯鋼瓶 液氯鋼瓶一般以16MnR制造，其外形為圓筒形，兩端有封頭，封頭上開孔并焊有內螺紋以裝上易熔合金堵、鋼瓶閥，并用焊在瓶上的防護圈圍住。鋼瓶閥還專門有安全帽保護。瓶體外有兩條橡膠防震圈。在鋼瓶表面應涂有國家標準規定的綠色漆及白色字樣、色環。結構見圖48所示。圖48 液氯鋼瓶示意圖 我國用于液氯的鋼瓶設計壓力約為2MPa(絕對壓

19、力)，此時按規定的充裝量裝的液氯在允許的溫度下體積膨脹后，瓶內仍保持有5的氣體空間，此時液氯的渾發度為60，相應的液氯蒸氣壓力為1.759MPa。表43為我國某廠的1t和0.5t兩種液氯鋼瓶的主要技術指標。 對于0.5t以下的液氯鋼瓶，不少氯堿廠仍在充裝使用，其鋼瓶要求也必須符合氣瓶安全監察規程。近兩年國家氣瓶安全監察規程規定，鋼瓶上不允許裝易熔合金堵。此外，有少數氯堿廠使用引進的液氯鋼瓶，但必須得到勞動相關部門的批準。 表43 我國某廠的1t和0.5t兩種液氯鋼瓶的主要技術指標注：1kg/cm2104pa【任務訓練】1. 你認為氯氣液化最重要的設備是哪個，你見過哪種，它的大致結構是怎樣的？2

20、. 查查近兩年國家氣瓶安全監察規程中在液氯鋼瓶方面有什么要求。任務二 液氯生產的崗位操作【任務描述】 能簡述液氯生產的開、停車操作【任務指導】一、開車前的準備工作 整個液化系統在開車前，必須試壓試漏，作氣密性試驗，每臺設備在清理后，也必須試壓試漏，方能投入生產。如需做水壓試驗，在試水壓后，任何設備管道必須干燥，以防腐蝕。 檢查本崗位所屬管線、閥門、設備、電器及儀表是否完好,所有試壓盲板是否已拆除；水、電、蒸汽、氮氣、壓縮空氣及儀表空氣等公用工程供應是否正常。 檢查液氯儲槽、液氯泵是否完好并試壓合格，壓力表是否齊全完好。 檢查所有安全閥的起跳壓力是否正確。 確認所有泵的電機運轉方向正確。 泵啟動

21、前，點動電機電源開關5秒左右，檢查聲音和振動有無異常。 以上各步驟如發現異常應及時處理，全系統閥門全部關閉，一切檢查無誤，報告調度室，待命開車。二、開車操作及停車操作1.初次開車 一切準備工作就緒后，按調度室通知和事故氯處理工序聯系做好開車準備。 開啟準備生產的液化器氯氣進口及尾氣出口閥，氣液分離器的液氯出口閥。 通知巡檢人員檢查液氯儲槽下液平衡管。 冷凍機組的操作詳見供應商提供的操作手冊。 當氯氣純度達85%以上時，得到調度室指令后，開啟準備生產的液氯儲槽上液氯進口閥、廢氣出口閥，開啟液氯氣液分離器上的廢氣出口閥。 認真觀察原料氯氣、不凝性尾氣的壓力波動，調節壓力，及時與調度聯系。 當液氯儲

22、槽的液位達到5080%時，開啟液氯包裝罐液氯進口閥及液氯儲槽液氯出口閥，啟動液氯泵，開啟出口閥，并調節壓力至規定值。根據調度安排，將液氯送往包裝。液氯泵的操作法詳見供應商提供的操作手冊。 當使用的液氯儲槽需要進行換槽時，檢查即將使用的液氯儲槽進出口閥門、管線，并打開排氣閥和進料閥；若儲槽內壓力突然上升，須加以認真檢查。2再次開車 按第一項做好開車前的準備工作 再次開車步驟同初次開車。3. 正常停車 接到調度室停車通知后，通知冷凍崗位停螺桿壓縮機組，停送氟利昂，其他閥門保持原有狀態。 接到調度降電流通知后，注意控制原料氯氣及尾氣的壓力。 接到調度電流降零通知后約3050分鐘關閉液化器的氯氣進口閥

23、、液氯儲槽的液氯進口閥、液化器及液氯氣液分離器的尾氣出口閥。若長時間停車，則須將液化器內液氯排凈，并泄壓抽空。 如需檢修，則打開需要檢修設備的抽空閥，通知氯氣處理工序開液環泵，抽空系統中氯氣，根據設備抽空處理情況，逐個地開關設備的閥門（若停車后不需檢修，可不抽空設備和管道中的余氯）。4. 緊急停車 液氯分離器的液氯出口閥和氯氣出口閥保持原有狀態。 冷凍崗位按照正常停車順序停螺桿壓縮機組，停送氟利昂。如遇停水、停電情況則迅速關閉氟利昂供液閥，停螺桿壓縮機組，然后再按照正常停車操作。 接到氯氣處理工序關閉送液氯工序氯氣閥門通知后，按照正常停車順序操作。三、正常操作 注意不凝尾氣壓力及液氯溫度。 經

24、常觀察正在使用的液氯儲槽的液位，裝料一定不能超過規定值（最大80%）。 經常觀察各調節閥是否正常。 經常注意正在使用的設備或已裝料的設備壓力有無突然升高，管口有無泄漏。 經常巡視管路和閥門，發現問題及時處理。 液化機組和液氯泵的具體操作必須遵照制造廠的使用說明書。 需要排污的設備必須定期排污。【任務訓練】1概括出氯氣液化的開車準備工作有哪些。2說出氯氣液化的開停車操作步驟是什么。任務三 液氯生產中的常見故障及處理【任務描述】 明確液氯生產中對于異常故障處理的原則 了解液氯生產中有哪些常見故障及處理方法【任務指導】一、處理異常故障的原則運行中發生異常故障時，當班人員應保持冷靜，按本規程的規定準確

25、而迅速的判斷和處理事故，并將事故情況匯報調度及主管人員，在主管人員和調度的指揮下，正確處理運行中發生的異常故障，各當班人員在處理事故中必須嚴格執行班長的命令。應防止火災事故的發生，防止電氣誤操作事故，防止人身傷亡事故，應對全廠停電事故，應對水淹廠房及廠房坍塌事故。發生事故時，如遇到專業規程中未包括的事故或故障處理方法時，應根據以下原則處理： 保證人身安全。 保證設備完整。 保證不讓異常故障擴大。二、常見的故障及處理液氯生產中常見故障及處理見表44表44 液氯生產中常見故障及處理【任務訓練】1清楚在氯氣液化中經常出現的異常現象有哪些，試著分析產生這些現象的原因，并以小組為單位討論處理這些故障的方

26、法。2描述螺桿壓縮機組經常出現的異常現象產生的原因，對于每一種有什么具體的處理方法。案 例 分 析【任務描述】 能夠了解液氯生產中的常見的案例，并對發生原因進行分析。【任務指導】在液氯生產過程中發生事故的概率很高，雖然各類事故的發生的原因各不同，但其主要原因還是安全規章制度未能真正落實。【案例1】 事故名稱：液氯貯槽爆炸發生日期：1991年8月14日發生單位：浙江某廠 事故經過：1991年8月14日9時55分，該廠新液氯包裝2#屏蔽泵軸承座及其連接管被溶穿，造成2#貯槽液氯大量外泄，致使氯氣中度中毒3人，輕度中毒13人，191名職工有不同程度的氯氣刺激反應癥。直接經濟損失11余萬元，同時也給周

27、圍農作物造成影響。14日上午8時，氯化車間新液氯包裝屏蔽泵崗位操作工在啟動2屏蔽泵時，因液氯貯槽管道過濾器堵塞而啟動不起來。在連續兩次清洗過濾器后，于9時40分開開啟屏蔽泵，當時電流、壓力正常。9時50分，一名操作工發現電流表指針在050A間大幅度擺動，并見泵體上部昌煙，工段長等人聞后迅速下到屏蔽泵地坑查漏，后又發現冷卻出13管道發紅。工段長派人向廠調度員匯報，自已準備進一步處理。此時發紅的管段被熔穿，噴出大量氯。工段長取回面具后，泵房內已充滿氯氣，可見度差。氣溫迅速下降，人已無法進入。佩戴好防毒面具的工作人員經過六次突擊于15時55分才關閉了液氯貯槽出口閥，控制了泄氯事故。原因分析：(1)水

28、進入了氯系統而未被及時發現。該廠新液氯裝置是為10萬噸年燒堿擴建而配套的，新設備及部分新技術(三氯化氮分解器和用屏蔽泵輸送液氯)應用在這個系統。在新上的設備中，三氯化氮分解器出口有水進入氯系統。2液氯冷凝器的一根列管管口滲漏，氯化鈣水進入氯系統。水的滲入使液氯中生成雜質，堵塞60目的過濾器，并有小于60目的雜質進入泵內，在軸承的冷卻通道(用液氯冷卻)中積聚使軸承部位發熱。當溫度超過65時，氯與鐵反應速度驟增，生成三氯化鐵并放熱。隨著溫度的升高，反應速度加快，致使溫度上升至1000以上，熔化廠管道。(2)事故發生前，一些液氯用戶反映液氯臟，該廠也發現液瓴過濾器經常堵塞2屏蔽泵軸承和葉輪多次損壞，

29、廠里雖對這些問題進行了分析研究，但沒找到癥結。這些事故先兆沒被引起重視，因而沒能迅速消除隱患。教訓：(1)定期檢查，確保設備完好，無泄漏；(2)加強氯氣除霧手段，提高氣體凈化程度；(3)配備事故聯鎖及防護設施；(4)加強技術教育提高操作人員的技術素質和應變能力。【案例2】 事故名稱：氯計量槽跑氯發生日期；1994年9月23日發生單位：山東某廠事故經過：l994年9月23日12時25分，液氯工段一名班長在操作室內聽到外邊有異常響聲，帶幾名工人出來檢查，發現2#計量槽附近氯氣彌漫。一名工人以為是墊片處漏氣，戴上防毒面具和工具去處理。他緊固螺栓后見毫無效果，意識到可能是閥門壞了。現場操作工連例槽、邊

30、開納氏泵，以減少外泄氯量，同時更換閥門。廠部當即下令電解工段停車，并通知周圍人員疏散。至13時40分，現場處理完畢。事故的發生是由于液氯工段2液氯計量槽出口閥在運行中突然閥體破裂，計量槽內液氯泄出并迅速氣化，向廠前馬路處擴散。本廠職工、周圍群眾及馬路上過往行人有400余人受到氯氣傷害。其中有108人住院治療。經診斷，33人為氯氣中毒。本廠1人因誘發哮喘病而死。原因分析：(1) 閥門質量有同題。該是l994年8月2日更換的新閥門(Pg2.5MPaDg50mm)。該閥門存在嚴重缺陷；法蘭鉆孔時鉆到了閥體部位，使閥體局部減薄至3mm(應為8mm)；閥蓋法蘭中心與閥體中心不重合，明顯偏心；閥體材質強度

31、低于圖紙要求40左右；(2) 廠里在安裝此閥前，雖然對閥門進行了試壓，安裝后系統進行了氣密試驗，但對閥門外觀沒有認真檢查，也沒有解體檢查。試壓時只達到工作壓力，也沒有達到閥門的額定壓力。教訓：(1) 嚴把設計、制造、采購、驗收、安裝等各道關口有缺陷的設備、閥門及管道等不采購，不入庫，不準安裝使用；(2) 采購進廠的設備應認真檢查、驗收，對閥門應解體檢查，并逐只打壓至額定壓力；(3) 要善于捕促生產中的各種異常情況，發現問題必須時檢查、處理，不得拖延；(4) 加強操作技術教育，努力提高其操作水平及應變能力，重要崗位必須配備以驗豐富的操作工人，不具備崗位操作條件者不準上崗獨立操作。【案例3】 事故

32、名稱：液氯蒸發器爆炸發生日期： 1998年12月28日發生單位：吉林某廠事故經過：12時55分操作工在給液氯蒸發器升壓時。不檢查設備，擅自脫崗，致使高壓氯出口閥門關閉的1號液氯蒸發器內壓力急劇上升，造成1號液氯蒸發器爆炸。事故使1號液氯蒸發器報廢，跑氯1.6噸，70余人中毒，其中38人住院治療。原因分析：一名操作工違反勞動紀律脫崗，另一名操作工違章作業，在升壓時不檢查設備壓力，不打開蒸發器高壓氯出口閥門。教訓：加強對操作工安全教育，嚴格工藝紀律，勞動紀律。【案例4】事故名稱：三氯化氮爆炸發生日期： 1999年8月8日發生單位：浙江某廠事故經過：8月8日零點48分，該廠氯化車間液氯工段液化崗位l熱交換器突然發生