1、品質檢驗基礎品質培訓計劃品質培訓計劃 A A版版 Part 1 品質檢驗概述 Part 2 品質檢驗的實施 Part 3 檢驗狀態的標識與管理 Part 4 品質檢驗方法Part 1 品質檢驗概述 1.1 品質檢驗的定義 1.2 品質檢驗的目的和意義 1.3 檢驗的品質職能 1.4 品質檢驗的分類1.5 品質檢驗的依據 1.1 品質檢驗的定義 對實體的一個或多個特性進行的諸如 測量、檢查、試驗或度量等，并將結果與規定要求進行比較以判斷各項特性符合情況所進行的活動。 品 質 檢 驗1.2 品質檢驗的目的和意義 一、目的： 判斷產品質量是否合格；確定產品質量等級或缺陷的嚴重性程度；檢查工藝要求，監

2、督工序質量；收集統計、分析質量數據，為質量改進和質量管理活動提供依據；實現仲裁檢驗，以判定質量責任 二、意義： 獲得合格的原材料、外購料及外協料，保證企業產產品質量，還可為企業的索賠提供依據；使生產過程各工序處于受控狀態，可以確保生產出合格的零部件； 向客戶提供合格的產品，提升品牌知名度，擴大市場份額 ；降低品質成本1.3 檢驗的品質職能 鑒別職能 把關職能 預防職能 報告職能 監督職能 1.4 品質檢驗的分類1. 按生產過程次序分類： 1）進料檢驗 2）過程檢驗 3）成品檢驗 4）出貨檢驗2. 按檢驗的目的分類： 1）生產檢驗 2）驗收檢驗 3）復查檢驗3. 按檢驗的數量分類： 1）全數檢驗

3、 2）抽樣檢驗4. 按檢驗的性質分類： 1）破壞性檢驗 2）非破壞性檢驗1.4 品質檢驗的分類5. 按檢驗人員分類： 1）自檢 2）互檢 3）專檢6. 按檢驗的方法分類： 1）感官檢驗 2）器具檢驗 3）試用檢驗8. 按檢驗特性值分類： 1）計數檢驗 2）計量檢驗7. 按檢驗的內容分類： 1）外觀檢驗 2）功能檢驗 3）性能檢驗1.5 品質檢驗的依據 國家質量相關法律和法規技術標準（國際標準、國家標準、行業標準、企業標準）產品質量承諾、客戶特殊要求產品圖紙、樣板檢驗標準、工藝文件技術協議、合同要求Part 2 品質檢驗的實施 2.1 進料檢驗的實施 2.2 制程檢驗的實施 2.3 成品/出貨檢

4、驗的實施2.1 進料檢驗的實施1）檢驗實施前的準備工作 (來料檢查前要進行哪些準備？)2）檢查的實施過程 (檢查的流程、內容、方法？)3）檢查結果的驗證、判斷 (檢查結果是否正確？物料是否合格？)4）檢查結果的處置 (合格/異常的反饋？)2.2 制程檢驗的實施關鍵工序/點的檢驗制造品質檢驗： 制膠過程的檢驗 涂布過程的檢驗 分條、纏繞過程的檢驗 包裝過程的檢驗加工前物料的品質檢驗 加工后產品的品質檢驗 2.3 成品/出貨檢驗的實施 1）檢驗實施前的準備工作 (出貨檢查前要進行哪些準備？)2）規格型號檢驗 (檢查的流程、內容、方法？)3）性能檢驗 (檢查的流程、內容、方法？)4）外觀檢驗 (檢查

5、的流程、內容、方法？)5）包裝檢驗 (檢查的流程、內容、方法？)6）檢驗結果處置 (檢驗報告的輸出？)Part 3 檢驗狀態的標識與管理 3.1 品質檢驗狀態的定義 3.2 檢驗狀態的標識與管理 3.3 品質檢驗不合格品管理 3.1 檢驗狀態的定義 產品或零部件是否已經得到檢驗，檢驗的結論如何，對檢驗結果進行處理的方式如何稱為品質檢驗狀態。 品質檢驗狀態一般有四種：待檢品待判定品合格品不合格品3.2 檢驗狀態的標識與管理q根據品質檢驗的狀態，劃分不同區域，分別存放處于不同檢驗狀態的物料；q品質檢驗狀態的標識總是與物品在一起，可采用分區域、標記、標簽、印章等方式；q標識中明確：物品名稱、型號規格

6、、日期和數量、檢驗人員及檢驗結論等 ；3.3 品質檢驗不合格品的管理不合格品的分類 ： (IQC/IPQC/QA)不合格品的標識和記錄說明 (IQC/IPQC/QA)3) 不合格品的隔離說明 4) 不合格品的處置說明 Part 4 品質檢驗方法 4.1 全數檢驗 4.2 抽驗檢驗 4.3 批質量 4.4 抽驗方案 4.5 接收概率 4.6 抽驗時應避免的錯誤 4.7 抽樣特性曲線 4.8 抽樣風險4.1 全數檢驗1）定義是指根據品質要求對一批產品逐個進行檢查測試，從而區分每一件產品是否合格的檢驗方法，通常稱為全檢。2）目的將產品區分為合格和不合格品。3）應用重要的、關鍵的和貴重的制品；對后工序

7、加工有決定性影響的項目；品質嚴重不勻的工序和制品；不可更換的裝配件；批量小，不必抽驗檢驗的產品。 檢驗成本高，部分產品/檢查項目不適用4.2 抽驗檢驗1）定義又稱抽樣檢查，是從一批產品中隨機抽取少量產品(樣本) 進行檢驗，據以判斷該批產品是否合格的統計方法 。2）與全檢不同之處，在于全檢是對整批產品逐個進行檢驗，把其中的不合格品揀出來，而抽樣檢驗則根據樣本中的產品的檢驗結果來推斷整批產品的品質。3）如果推斷結果認為該批產品符合預先規定的合格標準，就予以接收；否則就拒收。 經過抽樣檢驗判定合格的一批產品中，可能含有不合格品q一批產品的品質以不合格品率(或缺陷數)來衡量 式中：P為產品的不合格品率

8、 D為批產品中不合格品個數 N為批產品的總數%100NDP4.3 批質量 q抽樣方案在進行抽樣檢驗時，確定樣本容量和有關接受標準的一組規則q抽樣方案中兩個最基本的參數樣本容量n和合格判定數(即判定標準)Cq如果一批產品的合格性判定標準用不合格品率P0來表示，則C和P0的關系為： C=n P0。4.4 抽驗方案 根據規定的抽檢方案(n，C)，把待檢批判定為合格而接收的概率稱為接收概率，通常記為L(P)，又稱為 抽檢方案(n，C)的抽檢特性函數。其大小二項分布計算時的公式為： CdnNdnPNNdPNCdCCCnNdnPNNdPNPL00 CddnddnPPCPL014.5 接收概率 AQL(Ac

9、ceptable Quality Level )4.6 抽樣時應盡量避免的錯誤 q對批產品中不方便抽取的部分(埋在最下層、最里層、高度太高)總不去抽，怕麻煩q對產品批的質量是否均勻等不了解，就采用分層抽樣法q只從貨架、箱子或容器的同一位置抽取樣品q采取有意抽樣法 4.7 抽樣特性曲線 對于一定的抽樣方案(N，n，C)來說，每一個不同的P值都對應著唯一的接收概率L(P)。當P值連續變化時，特定抽檢方案的接收概率隨P值的變化規律稱為抽檢特性。在直角坐標系中將這一規律用曲線描繪出來，就稱為抽檢特性曲線，簡稱為OC曲線(Operating Characteristic Curve) ( A Q L )

10、 L ( P ) P0 P 1 0 ( L T P D ) P1 ( 1 - ) 4.7 抽樣特性曲線抽樣檢驗的兩類判斷錯誤：第I類錯誤：將合格批作為不合格批而拒收，對生產商不利第類錯判：將不合格批作為合格批接收，對使用者不利抽樣檢驗的兩類風險生產者風險生產者風險PR(Producers Risk) 使用者風險使用者風險CR(Consumers Risk) 4.8 抽樣風險生產者風險PR 假定P0是可接受的質量水平的上限(通常用AQL表示)，即批不合格品率PP0時，說明批質量是合格的，應100%接收。然而實際上，當P=P0時，交驗批只能以1-的概率被接收，被拒收的概率為。這種錯判會使生產者受到損失。所以，被稱為生產者風險。 =1-L(P0)使用者風險CR 設P1為可接受的極限不合格品率(通常用LTPD表示)，即如果批不合格品率PP1時，應該100%拒收。實際上，當P= P1時，仍然有可能以的概率被接收。這種錯判會使用戶蒙受損失。所以被稱為使用者風