1、汽車物流管理體系介紹汽車物流管理體系介紹2014年9月引言優良優良迅速迅速低廉低廉任選兩項！任選兩項！“你總得用一個條件換其他兩個條件。” 那個時候我們的確會同意這說法，美國就是在幾乎全由賣方主控的市場上，運用這種交換條件的做法，變成支配全球的經濟機器。 要長期在任何市場上真正占優勢，就必須兼顧品質、速度和成本三者要長期在任何市場上真正占優勢，就必須兼顧品質、速度和成本三者。 現在的市場競爭，必須三管齊下，品質、速度、成本兼顧。提高顧客提高顧客滿意程度滿意程度同時縮減生產周縮減生產周期與成本期與成本建立新傳統：要成為又好、又快、又省的競爭者，表示要做到：建立新傳統：要成為又好、又快、又省的競爭

2、者，表示要做到： 六年代早期，美國成為世界至強的經濟大國，那時候，企業通往成功的途徑，幾乎可以用下列標語概括： 精益生產制造體系制造質量造車體系車是我們的產品，制造用戶接受的產品；包括設計、工藝、質量保證體系、四大制造工藝（車間），在過程中防止缺陷、檢測和實施防止問題再次發生縮短制造周期成本利潤體系供應商和工廠在最短的制造周期內用盡可能低的成本，保證優質質量的同時，通過更快傳遞客戶產品來獲得客戶熱誠。過程周期短，期間停頓滯留少，庫存資金占用少，減少浪費，增加成本利潤標準化目的是達到穩定，以完成可以用來發展和改進的基礎標準化是一切工作的基礎，是不斷改進和授權的基礎不斷改進形成將問題表面化的機制，

3、并分析問題，從根本上解決，并建立新標準。全員參與人員是公司最寶貴的資產。沒有人員的參與，就不會有方法和工具培養人才。“你成就了福田，同時福田也就成就了你。”員工參與本身并不是一種目的，它不過是同時提高顧客滿意程度，以及縮減生產周期與成本的最佳手段而已。由于改進這三點牽涉到龐大資源的運用，員工參與可說是完成這三項改善工作最具效力的手法。以“顧客導向”（customer-driven）取代內部導向，因此能夠很快又不斷地了解、迎合、超越顧客一再改變的期望。注重作業程序（process focused），而不是以職務為重心。 “所有通用工廠同屬于同一個公司并且必須在共同的環境中在同一個生產體系下運作所

4、有通用工廠同屬于同一個公司并且必須在共同的環境中在同一個生產體系下運作”建立一個共同的全球生產體系人員參與人員參與不斷改進不斷改進縮短制縮短制造周期造周期標準化標準化制造質量制造質量供應鏈管理物流管理體系介紹內容一、物流規劃及拉動配送模式規劃二、生產計劃及物料計劃、拉動系統三、生產計劃及生產制造、控制系統四、計劃物流體系管理職能及組織結構一、物流規劃及拉動配送規劃一、物流規劃及拉動配送規劃建立一個完全透明的精益物料管理系統建立一個完全透明的精益物料管理系統, 融合了簡捷的方式和高度的制約。當客戶需要時融合了簡捷的方式和高度的制約。當客戶需要時及時提供物料及時提供物料, 且只提供客戶所需要的數量

5、。且只提供客戶所需要的數量。1) 零件訂購零件訂購Parts ordering2) 供應商供應商Suppliers3)包裝包裝Packaging4) 運輸運輸Transport5) 接收接收Receiving6) 臨時倉庫臨時倉庫Temp. stores7)物料的拉動系統物料的拉動系統Material Pull System 8) 裝配線裝配線Assembly line 主要內容1、物料計劃，零件訂購2、包裝管理3、運輸配載控制4、供應商定義及運輸5、物料接收6、空料架整理發運7、廠內交通路線8、物料存儲布局9、物料存儲規范10、庫存量設置11、目視化管理及標簽12、物料存儲先進先出13、物料

6、配送14、各車間操作模式15、設備配置分析16、物流現場人員配置及職責17、物流優化中心人員配置及職責18、器具管理人員配置及職責考慮生產連續，整包裝送貨近距離物料考慮配載情況，按小時下發給供應商物料計劃訂單（如48小時訂單），但不應超過小時。其中在屬地設廠或倉庫的大件供應商，使用看板方式拉動。種類多的考慮排序供貨。遠距離物料周訂單釋放（每個訂單細分到每天的使用量，根據標準包裝按天分別搭配包裝），包裝量超過周的，每周釋放一次訂單（不再細分）1 1、物料計劃，零件訂購、物料計劃，零件訂購供應商有充足的籌劃時間供應商有充足的籌劃時間工廠有充足的籌劃時間工廠有充足的籌劃時間有充足的時間確定最佳的運輸

7、方式有充足的時間確定最佳的運輸方式零件定期訂購（每周一次）零件定期訂購（每周一次）供應商收到定單后按時生產出確切數供應商收到定單后按時生產出確切數量和質量的零件量和質量的零件迅速提供反饋并參與解決問題迅速提供反饋并參與解決問題包裝物料并遞交給承運人包裝物料并遞交給承運人1、包裝設計時應考慮同類零部件系列車型的通用性，同時大件的包裝要考慮尺寸的系列化與標準化。建立大件包裝通用性指標，特殊料架通用性指標。2、運輸包裝和上線包裝一致原則，提高原包裝的上線率，包括車身零件3、減少大件方式上線的種類，考慮采用小包裝小件方式送料，大件控制在規定種數以下（排序零件排好序后，作為一種大件）。4、線旁包裝應進行

8、優化，通用性強、價值低的小零件根據線旁情況可采用較大包裝數量上線，包裝數量不應超過配載量或3天的量5、沖壓件減少使用防銹油。6、廠內周轉用的特殊料架設計帶輪子、地剎器及拖鉤。7、包裝管理應將供應商自制料架納入工廠管理中，包括圖紙設計、制造跟蹤、檢驗、點檢、管理等。8、將供應商周轉使用料箱料架的過程納入到工廠的管理中。9、物料標簽2 2、包裝管理、包裝管理u影響物料以何種形式呈現在操作者面前影響物料以何種形式呈現在操作者面前u影響所需的生產線兩側的空間量影響所需的生產線兩側的空間量u影響運輸影響運輸u決定了廠內輸送方式決定了廠內輸送方式2.1、少量包裝少量包裝確定,分配或設計合適的標準數量和料箱

9、，以易于操作的包裝方式為操作工提供零部件,這種包裝使部件在運輸,儲存和發貨過程中不易受損,且易操縱。1、根據有效的操作空間優化料箱尺寸（零件操作適合工作區域），工作區域的料箱應能易于操作者操作。2、料箱設計： (a)減少從第一個部件到最后一個部件因取料造成的人體疲勞和時間; (b) 在保持產品質量的前提下，盡量減少間隔襯墊的使用和處理; (c)減少準備時間(例如包裝材料和 箱蓋的拆除等) 和額外整理的相關活動(如收集、分類、處理)。3、每種零件都應有唯一的標準包裝數量（包括備用的/緊急的包裝） 4、對于每一個零件的包裝尺寸都應標準化5、每種料箱都應張貼與其物料對應的認可的物料標簽（零件號、零件

10、名稱、數量等）以進行辨識。6、料箱尺寸應實現模數化，以提高卡車及拖車的容積率并保證裝載的穩定性。7、人工搬運的料箱包裝量應不大于2小時的用量（不包括標準件如羅栓、螺母、卡扣等）8、料箱設計及選擇過程中，應充分考慮人工搬運料箱及交換DOLLY的使用，盡量減少叉車的使用9、非手工操作的大件料箱，其包裝量應不大于4小時的用量。10、不能因為減少每小時的庫存目標而減少包裝數量（料箱裝載空氣是不合理的）11、盡量使用通用型可回收周轉箱12、人工搬運的料箱和部件間隔襯墊應滿足人機工程提升準則(如重量、尺寸、把手等) 13、按照供應商零件包裝的要求，物料應使用指定的料箱（或備用料箱）進行運輸。14、盡可能減

11、少重新包裝(重復操作)2.2、少量包裝、少量包裝15、有效的新包裝確認流程、包裝更改及現有的包裝評估流程16、包裝手段：與零部件相關的信息 a. 零件尺寸 b. 零件重量 c. 日常使用量與質量相關的信息 零部件質量 例如：表面等級A運輸信息 a. 供應商的地理位置 b. 運輸方式(例如卡車，有軌車，自行車)工藝要求 a. 操作標準 (如運輸損壞) b. 空箱返回流程 c. 零件擺放 d. 間隔襯墊的處理安全 a. 人-機工程 b. 危險品交流溝通 a.標簽 b.工廠包裝驗收流程(初步/備用)多廠集中包裝驗收確定料箱系統的大小(每個零件所需的料箱數量)在標準料箱范圍內選擇2.32.3、包裝標準

12、化、包裝標準化標準塑料箱零件托盤編號Series No.外尺寸(長*寬*高)Exterior Demension單位毫米 unit (mm)內尺寸(長*寬*高)Interior Demension單位毫米 unit (mm)備注Coments0000000A300*200*148250*150*125有蓋with cover0000000B400*300*148350*250*125有蓋with cover0000000C400*300*280350*250*255有蓋with cover0000000D600*400*280550*350*255有蓋with cover0000000H600

13、*400*148550*350*125有蓋with cover000TOTEA300*200*148250*150*125無蓋no cover000TOTEB400*300*148350*250*125無蓋no cover000TOTEC400*300*280350*250*255無蓋no cover000TOTED600*400*280550*350*255無蓋no cover000TOTEH600*400*148550*350*125無蓋no cover00TOTEPA800*600*280無蓋no cover00TOTEPB1000*400*280無蓋no cover00TOTEPC12

14、00*500*280無蓋no cover標準鐵料箱編號Series N o.尺 寸 (長 *寬 *高 ) 毫 米D im ension (L W H )m m自 重 (公 斤 )N et w eight (K g)備 注C om m ents0000000E900*800*75079000000E D900*800*75079帶 門W ith door000171121370*1120*1000262000171131370*1120*650217000510042760*1125*10454690051004A2120*1125*10454270000B 180620*1780*790950

15、000B 140620*1380*790780000B 105600*1080*79063天地蓋塑料托盤材料:塑料；尺寸:1200X100X200毫米凈重:15公斤靜載:2噸；動載:1噸遠距離單一供應供貨種類較多，混合裝箱配載時，考慮盡可能平均裝箱配載；運輸包裝和上線包裝不一致時，需要進行配載控制根據生產計劃量進行合理配載遠距離大件配載量為8小時用量左右。小件配載量為1天量（可整合到整包裝）；近距離供應商大件配載量為4小時量。小件配載量為8小時量（可整合到整包裝）3 3、運輸配載控制、運輸配載控制運輸方式取決于:u數量 - 努力提高貨車的利用率u位置u頻率Milk Run 定常路線法定常路線法

16、Direct 直接法直接法Consolidation 聯運法聯運法Methods方式方式3.1、Milk Run定常路線定常路線10 - 11 p.m. 下午下午10-11點點SUPPLIER A 供應商供應商ASUPPLIER B 供應商供應商BSUPPLIER C 供應商供應商CSUPPLIER D供應商供應商D8 - 9 a.m. 上午上午8-9點點10 - 11 a.m. 上午上午10-11點點2 - 3 p.m.下午下午2-3點點5 - 6 p.m.下午下午5-6點點Our Plant我們工廠我們工廠3.2、直接法直接法SUPPLIER A供應商供應商ASUPPLIER B 供應商供

17、應商BSUPPLIER C供應商供應商COur Plant 我們工廠我們工廠3.3、聯運法聯運法SUPPLIER A供應商供應商ASUPPLIER B 供應商供應商BSUPPLIER C供應商供應商COur Plant我們工廠我們工廠Consolidation Center 聯運中心聯運中心4 4、供應商定義及運輸、供應商定義及運輸供應商定義：根據供貨方式確定零件類型運輸方式：陸運（主要運輸方式）、海運、空運（應急運輸方式）運輸時間控制（超過規定時間控制范圍，各有關功能塊應及時考慮應急措施）：工廠工廠第三方物流整合車間物流緩存區零部件供應商生產車間生產線零部件供應商按時區配送看板拉動空箱返回L

18、2類零件：類零件：零部件供應商空箱返回按時區配送空箱返回零部件供應商空箱返回L1類零件：類零件：工廠倉庫按時區配送L4類零件：類零件：L3類零件：類零件：（直上工位）按日配送按日、周送貨按時區配送按需配送按周、月送貨接收區域設置接收區域設置1號門2號門4號門行政樓食堂公用動力綠化帶2641733號門BLOC5S緯一路緯三路經一路經二路經三路經五路經四路緯二路101198物流車路線看板、按燈車路線物流車路線BS物料DOCK區GA直送物料沖壓落料片油漆物料油漆物料GAar材料國產大件GA進口件與國產小件5、物料接收、物料接收各各DOCK卸貨物料卸貨物料、DOCK為總裝的部分DD/JIT等直送物料卸

19、貨DOCK，2004年啟用16號門，下雨天，物流車輛從15號門進入車間卸貨。根據DD/JIT供應商的情況，啟動15#門、新增門、14門，下雨天車輛擁擠時，部分車輛由現場物流人員調至2DOCK卸貨。將根據接收量，確定雨棚的建設時間。2、DOCK為總裝部分DD/JIT等直送物料及部分總裝物料的集裝箱卸貨DOCK。、3#DOCK為進口件及直送小件的卸貨DOCK。、4#DOCK為總裝地下罐裝AR材料的卸貨DOCK。、5#、6#DOCK為直送油漆物料的卸貨DOCK。6、7DOCK為落料片的卸貨DOCK。7、DOCK為卷料的卸貨DOCK。8、9#DOCK為車身物料的卸貨DOCK。接收區域僅供檢驗進廠物料接

20、收區域僅供檢驗進廠物料! 不供儲存不供儲存!u驗收合格的零件進入臨時倉庫u臨時倉庫應盡可能地小u臨時倉庫有明顯的標志,且限定最低和最高零件存貨限量水平6、空料架整理發運、空料架整理發運1、空料箱返回區域： (a) 用于收集、整理、發運料箱; (b) 對操作區域做明確的標識和可視化的控制，使其清晰可辨（如整理區、發運區、供應商區、周轉區、待處理區等）; (c) 按計劃的數量發運; (d) 指定由供應商自己負責或集裝箱整合運輸; (e) 所在位置應滿足最小的綜合運送距離并有標準化的操作流程 。2、空料箱操作: (a)確保一旦最后的零件用完后，操作工即刻把空的料箱放置在合適的返回裝置中; (b)遵循

21、有書面形式的內部襯隔處理流程; (c)遵循有書面形式的正確 的分類、轉運、裝卸等的工作程序; (d)避免包裝箱挪為他用; (e)確保返回供應商的空箱內沒有雜物; (f)對需要維修和處理的料箱進行標示和發運。3、空箱的包裝應準備完好和確保返回(例如：加蓋、分類和堆棧等)4、外運包裝的跟蹤： (a)根據運輸計劃裝載準備好的空料箱; (b)通過文件跟蹤外運的集裝箱和空料箱。7、廠內交通路線、廠內交通路線總裝涂裝車身LOC沖壓123456789DOCK編號物流車路線公務車、班車路線N其它送貨車、工程車路線看板車路線規定廠內所有車輛交通路線，區域目視清晰，確保物流及停靠裝卸暢通1、GA儲存所有GA使用大

22、件，存放在GA車間的大件控制在180200種。2、所有需要在廠內進行排序的GA大件均在GA進行。3、由供應商排序供貨，在總裝只考慮緩沖區。4、GA車間內的排序物料區域布局5、GA車間看板物料緩沖區。6、GA車間需設置發動機打鋼印的區域。7、GA車間DD物料區域規劃8、BS、PRESS：儲存所有車身零件及自制沖壓件9、物料優化中心：儲存所有GA小件及PS所有零件；所有需要翻包裝的大件均需在物料優化中心進行。10、超過班生產量的大包裝，超市料架不設置料架，只在發運區設置緩沖區。10、線旁懸掛物料將儲存在物料優化中心。8 8、物料存儲布局物料存儲布局面積及存儲位置的規劃將根據生產節拍、包裝運輸配送方

23、式的改變而作相應調整面積及存儲位置的規劃將根據生產節拍、包裝運輸配送方式的改變而作相應調整9、物料儲存規范物料儲存規范1、優化物料存儲區的數量及位置2、每個零部件號應有一個固定的儲存位置 3、 所有零部件位置都有明顯標識(標志,符號等)4、為了保證安全（合理的堆高）、物料流程和庫存控制（min/max、先進先出、溢庫）必須在車間存儲區的上方懸掛目視化控制板5、保持最少/最多的數量和具備管理異常的流程（如min/max報警流程、缺貨流程、溢庫流程等）6、 通道: (a)標清用于儲存或 收發 (b) 為所有使用者提供暢通的交通流向(例如單向通道等) (c) 拖車和鏟車分道而行 (d) 將人行通道和

24、車輛通道作明顯的區分7、從泊位處運至的物料應直接放置在儲存區（避免多次轉運） 8、 溢庫區: (a)盡量小且受控(b)應做明顯標示 (c)遵循維持先進先出的流程9、 工程更改、斷點舊零件、不良品、試生產等物料以及報廢區應有良好的目視，每種物料應粘附有明顯的標簽1010、庫存量設置、庫存量設置v首先制定庫存量計算的參考公式：首先制定庫存量計算的參考公式：1、響應時間物料計劃制作時間供應商準備時間運輸時間卸貨上庫位時間配料上線時間2、安全庫存量一個響應時間JPH單車用量計劃調整變化安全系數/包裝量3、拉動量(裝載量)JPH供貨周期/包裝量4、拉動線安全庫存量響應時間JPH單車用量5、最大庫存量安全

25、庫存量拉動量v庫存設置分析庫存設置分析按生產線JPH計算，考慮物料供應商遠近、物料的配送方式，物料的存儲區域及區域大小等因素，考慮物流分區域存儲，設定第三方物流庫存區域、總裝車間、車身車間、沖壓車間等區域以及生產線旁的庫存設計原則，并確定各區域存儲物料的種類，進行最大最小庫存量的設置分析。v數據化、目視化相關相關庫存信息，并制定異常情況的處理及檢查規范數據化、目視化相關相關庫存信息，并制定異常情況的處理及檢查規范1111、目視化管理及標簽、目視化管理及標簽庫位標簽：懸掛高度:5M，尺寸:A3*2，包含零件號,車型,名稱,庫位號,供應商,包裝,MIN/MAX等信息料架物料標簽：在料架前后懸掛,標

26、明零件號,名稱,工位,車型、用量,包裝,看板/按燈號,供應商等信息.11.111.1、目視化管理及標簽、目視化管理及標簽物料標簽：區域標識，區域管理：試制件：尺寸:17.5cm*12cmTryOut吊牌,米黃色生產件批準樣品：尺寸:17.5cm*12cmPPAP吊牌,橘黃色正常零件：在料箱相鄰兩面粘貼標簽12、物料存儲先進先出、物料存儲先進先出2-1線旁物料：線旁為后面上料，前面取料2-2雙向單列物料先進先出2-3并列物料先進先出2-4單向單列零件先進先出2-5多庫位先進先出紅色箭頭指向先出物料一、廠內配送方式GA小件由物料配送中心到GA生產線，采用看板配送方式GA大件由物料配送中心或GA倉庫

27、到GA生產線，采用按燈配送方式BS小件由沖壓車間或物料配送中心到BS生產線采用看板配送方式BS大件需采用按燈與兩物流相結合的方式（部分物料兩物流，部分按燈）13、物料配送、物料配送二、看板配送路線GA：1620JPH分5條線，每1小時拉動一次2427JPH分6條線，每40分鐘拉動一次3033JPH分7條線，每40分鐘拉動一次BS：不同車型流水線各1條線具體路線劃分，由零件規劃工程師與現場工段按工位及料箱數量進行平衡。為了降低生產線邊上的存貨量為了降低生產線邊上的存貨量, 調用庫存物料時應采用拉動系統進入每一工位調用庫存物料時應采用拉動系統進入每一工位! !看板系統看板系統(適于拖車或人工發送適

28、于拖車或人工發送)物料索取信號系統物料索取信號系統 (適于叉車發送適于叉車發送)總裝大件采用無線按燈配送，由物流部物料工負責配送小件采用看板配送，分條線，采用兩循環的配送方式，收看板卡、掃描、配料、上線全部由物料優化中心物料工負責.線旁懸掛物料采用看板配送，與化學品物料共一條線，同時負責回收GA油漆撐架,由物料優化中心物料工負責配送油漆油漆物料采用看板配送，同時針對油漆撐架運送.車身大件物料采用二物流的配送方式，由物流部物料工負責上線；四門二蓋物料采用專人負責上線，由物料優化中心物料工上線, 門蓋運送人員還需負責油漆撐架的上線工作.小件物料采用看板配送，與大件物料共線為四條線，由物流部物料工負

29、責送上線，物料優化中心人員負責收看板卡、掃描、配料.沖壓車間沖壓落料片由沖壓車間人員負責上線，包裝器具管理人員負責裝卸及拆解。沖壓成型物料由物流部物料人員鏟運收貨上庫.14、各車間操作模式、各車間操作模式1620JPH物流區域移動設備配置物流區域移動設備配置PC&L使用GA鏟車：(2) GA拖車：(15，部備用)GA平板車：(1)沖壓鏟車：(2)BS拖車：(6,部備用) BS平板車：(1)LOC使用GA鏟車：(12)GA牽引車：(1,電泳件)PS鏟車：(2，其中電泳件1部)BS鏟車：(6)BS拖車：（1）PRESS鏟車：(1)LOC鏟車：(5)LOC拖車：(8)LOC牽引車（0）LCM

30、使用GA鏟車：(1)BS鏟車：(1)15、設備配置分析、設備配置分析設備配置及管理：充電、場地布置、保養維護設備配置及管理：充電、場地布置、保養維護15.1、搬運設備、搬運設備拖車:Talor-Dunn黃色使用電瓶鏟車:Hyster黃色使用電瓶/液化氣參數名稱規格、尺寸范圍車輛類型單位3輪電動牽引車4 輪電動牽引車額定牽引力2000-25003000-4000額定載荷400-6001000-1500前后輪胎無痕實心胎無痕實心胎最小轉彎半徑mm16003175電瓶安時240 安時200 安時品牌海斯特BrandHyster 起重能力20003000公斤Capacity20003000Kg載荷中心

31、500600毫米Load centre500600mm門架二節有限自由提升門架Mast2 Stage lift mast起升高度大于3000毫米Hoistmore than 3000mm充電機Econ 外置式,380伏/50赫茲ChargerBrand: Econ portable, 380v/50hz蓄電池GS , 48伏/925安時Battery Brand: GS, 48V/925AH電瓶調換區總裝車間：總裝車間：人員：二班，人員：二班，其中：工段長：班組長：大件物料工：職責：車身車間車身車間/沖壓車間：沖壓車間：人員：二班，人員：二班，其中：工段長：班組長：大件物料工：職責：油漆車間油

32、漆車間：其中：班組長：大小件物料工：職責：16、物流現場人員配置及職責、物流現場人員配置及職責16.1、物流工段區域、物流工段區域總裝車間的運作：總裝車間的運作：1)負責在GA所有物料卸貨和進貨驗證。2) 倉庫物料收發存管理。3)負責空料箱返回。5)負責GA車間排序工作及部分排序件的上線。9)負責看板料上線、負責BUNDLE料、AR材料的上線。車身車間的運作車身車間的運作1)負責車身物料及料箱架的卸車、驗證、上庫位及超市料架和物料的收發存管理。2)負責部分國產件拆箱重包裝沖壓車間的運作沖壓車間的運作1)負責車身物料及料箱架的接收、卸貨、掏箱和驗證,負責物料的收發存管理。2)負責進口木箱存儲拆解

33、和分包裝。油漆車間油漆車間1)AR材料的收發拉動。2)專用工裝的返回17、物流優化中心人員配置及職責、物流優化中心人員配置及職責倉庫倉庫1)負責物料及料箱架的接收、驗證、上庫位及收發存管理2)負責小件的開箱、翻包裝、上超市料架3)負責將T-CAR大件翻包裝后送至GA庫位4)負責小件的配料5)負責AR材料、BUNDLE的儲存6)負責所有空料箱料架的裝箱。7)負責將廢棄物運至廢物整理區。總裝倉庫人員（人）：總裝倉庫人員（人）：工段長：（人）（人）班組長：（人）（人）總裝接收驗證：（人）（人）,看板物料上線看板物料上線(人人),帳務帳務(人人)總裝物料接收上庫位（人）（人）排序工：（人）（人）排序上

34、線人員排序上線人員(人人) 排序輪胎取料人員排序輪胎取料人員(人人) 車身倉庫人員（人）車身倉庫人員（人）工段長：（人）（人）班組長：（人）（人）車身件接收驗證上庫位（人）（人）翻包裝：（人）（人）小件開箱配料：（人）（人）四門兩蓋的配送：（人）（人）發動機倉銘牌孔打孔：（人）（人）收卡收卡,掃描掃描,帳務帳務(人人)油漆物料配送：（人）油漆物料配送：（人）倉庫：（人）倉庫：（人）辦公室人員：（人）（人）值班長：（人）（人）班組長：（人）（人）接收：（人）（人）驗證：（人）（人）小件開箱：（人）（人）大件翻包裝：（人）（人）上庫位：（人）（人）配料：（人）（人）器具管理主要職責器具管理主要職責

35、負責所有料箱料架的整理、點檢、維修、保潔和收發存管理負責所有車間使用的料箱料架標簽清理負責所有料箱料架的優化與料箱料架管理人員配合對所有料箱料架的盤點負責沖壓落料片料架的收發、拆卸定位支撐桿18、器具管理人員配置及職責、器具管理人員配置及職責器具管理人員配置器具管理人員配置總裝車間總裝車間：工段長：（人）（人）班組長：（人）（人）鏟車工：（人）（人）料箱料架整理：（人）（人）料箱料架點檢、維修、保養、清洗：（人）（人）車身車間：車身車間：工段長：（人）（人）班組長：（人）（人）鏟車工：（人）（人）料箱料架整理：（人）（人）塑料箱整理：（人）（人）料箱料架點檢、維修、保養：（人）（人）辦公室人員

36、：（人）辦公室人員：（人）維修基地：（人）維修基地：（人）二、生產計劃及物料計劃、拉動系統1、生產計劃、零部件采購、倉庫管理ERP系統：生產計劃、物料計劃系統（年度計劃滾動，原材料生產準備；生產計劃鎖定組織物料采購，并根據庫存信息更新物料采購計劃；訂單制造，各車間車輛離線后，物料自動從系統中扣除；）e-schedule電子采購系統：物料計劃跟蹤系統，零部件采購及跟蹤（根據生產計劃滾動跑出物料需求計劃，并根據物料到貨接收、車輛下線更新物料需求計劃，同時在網上實現計劃的發布及供應商確認，采購單發布及按訂單收貨、問題交流、索賠、付款信息發布等）物料盤點及帳務管理系統：物料收發控制，盤點及帳務處理（每

37、日對實物進行小批次抽盤，同系統對帳，及時發現問題，大件日盤日核，小件1個月形成一個循環，半年進行進行停產清資大盤），可疑物料、返修、報廢物料的帳務處理。物料拉動系統（線旁設置2小時庫存，根據線旁物料使用情況產生物料拉動需求信息，物料配送上線后帳務自動轉移，線旁物料按倉庫進行出入庫核帳）1、固定周期訂貨系統固定周期訂貨系統/ /定購零件定購零件1、建立零部件訂貨和發運的固定周期2、確保每次在約定時間節點之前向供應商和承運商發布訂貨計劃3、按標準包裝數量訂貨4、備有例外的流程處理突發事件5、內部管理零件訂貨流程 在均衡的基礎上根據物料的有效供應機制，建立預定的、固定的零件訂貨周期，確保物流供應既可

38、以預知又可靠2、內部拉動內部拉動/交貨交貨在使用戶滿意的前提下管理物流和減少庫存 1、拉動流程必須文件化，同時描述不同種類的物料是如何在物料需求時采用何種適當的信號、拉動方式來正確補充物料2、物料的配送是以物料的消耗為基礎的，配送的需求是根據特定的拉動信號產生。3、物料工按標準化的流程操作，流程目視化張貼以方便新員工或輪崗員工培訓掌握4、及時準確地將狀態良好、正確數量（整包裝）的物料在第一需求時間補充至正確的位置以滿足安裝用料的需求。5、在每一個循環補充送料到位的同時將空的料箱和內襯、襯墊等物撤離線旁。6、應有一套有規則的監控,維持和改進每種拉動信號的流程(例如檢測和補充遺失的看板卡，拉動式間

39、段調整等)7、采用目視化的方式對流程進行控制（如min/max、拉動時間段、溢庫等）3、拉動配送看板系統(適于拖車或人工發送)暗燈系統（物料索取信號系統，適于叉車發送)排序系統為了降低生產線邊上的存貨量, 調用庫存物料時應采用拉動系統進入每一工位!根據物料的消耗或需求信息配送物料，實現拉動式生產，減少物料庫存占用，縮短制造周期；線旁設置合理量的庫存，根據線旁物料使用情況產生物料拉動需求信息，物料配送上線后帳務自動轉移，線旁物料按倉庫進行出入庫核帳；根據車輛制造順序指示所需選裝的零部件，使零部件按序配送得以實現，減少線旁空間占用，同時便于員工裝車。生產線上的操作者生產線上的操作者操作工從新物料箱

40、中取出第操作工從新物料箱中取出第一個零件一個零件, 并遞送出看板卡并遞送出看板卡從該工位上收集看板卡和空箱從該工位上收集看板卡和空箱送回空箱送回空箱, 閱讀看板卡閱讀看板卡配料工根據看板卡從臨時倉庫中取出新的物料配料工根據看板卡從臨時倉庫中取出新的物料司機將新的物料運送至操作工處，司機將新的物料運送至操作工處，每一箱子中放入一張看板卡每一箱子中放入一張看板卡123453-1、看板拉動系統3-2、物料暗燈拉動系統當貨架或貨盤上用剩最后當貨架或貨盤上用剩最后X個個零件時零件時, 操作工將按動按鈕操作工將按動按鈕1234567891011121314151617181920212212物料索取燈啟動

41、物料索取燈啟動物料工從信號板上取走物料卡并按動物料工從信號板上取走物料卡并按動按鈕向操作工確認物料的發送按鈕向操作工確認物料的發送3物料工從臨時倉庫中拿來物料。物料工從臨時倉庫中拿來物料。4物料工送回空的物料架或貨盤并將看板物料工送回空的物料架或貨盤并將看板卡放回物料索取板上卡放回物料索取板上物料工沿生產線發送新物物料工沿生產線發送新物料料 并取走空箱并取走空箱653-3、物料排序拉動系統供應商零部件接收信息順序供貨倉儲管理總裝上線計劃通過系統控制，系統發布排序單；縮短零部件時區配送的響應時間，加大按時區送貨比例，減少庫存及資金占用；型號:SYMBOLLS4004-I000Model:SYMB

42、OLLS4004-I000型號:HPC-4110A及以上支持A3幅面打印3-4、條碼掃描系統1.條形碼的編碼方式采用128碼或39碼(任選一種)2.條形碼內容定義:*內容內容*例如:零件:10039236條形碼:*10039236*3.條形碼尺寸要求:寬度40MM,高度10MM4.條形碼下可不帶字符.物料包裝標簽看板卡線旁標簽3-5、物料拉動系統看板系統(適于拖車或人工發送)暗燈系統（物料索取信號系統，適于叉車發送)排序系統4、受控的外部運輸受控的外部運輸1、物流供應商提供一個主要的執行檢驗標準，并定期進行評估考核。2、供應商配備專人駐廠提供操作服務3、物流供應商提供并維持戰略路線規劃4、供應

43、商提供其以往操作數據。5、供應商提供不斷降低成本的步驟措施6、供應商為實際運輸商單位和/或運輸分承包商提供培訓7、物流商保證將其目標匯總融入企業的商業規劃中8、企業的安全規章制度得到嚴格執行9、所有的零件都送到工廠或物流再分配中心的指定接收地點。10、到工廠的運輸是按照小時、天、周的水平來操作的，以平衡生產和設備，同時將庫存降到最小11、提供一個能不斷提高貨物配載率的適當流程。12、在經濟和運輸可靠的基礎上，固定每條運輸線路的裝卸及掛靠港口13、采取適當措施保證各段負責人履行預先確定的檢查。（如在從發貨人處接受貨物時，通過零件號核對包裝數量）14、采取合理方式返空集裝箱。 15、需有流程規定額

44、外運輸費用的承擔方16、提供一個適當的流程以確保承運人能夠迅速將運輸延誤或其它錯誤問題通知工廠。 17、需要流程規范物料因供應商延誤時的緊急應急方案 18、特殊或緊急情況的處理方案5 、有計劃的發運有計劃的發運 / /收貨收貨貨物運輸根據指定的時間達到/離開 ，均衡和標準化發運/收貨活動以及資源要求 1、貨運在指定的“計劃”時間達到/離開指定的地點2、制定和公布標準作業單,且在作業單中描述貨物、供應商和廠方的責任。3、為使每次運輸的計劃和實施狀況公諸于眾，應設置標準信息欄。4、應具備處理未按原定“計劃”時間到貨的流程5、應明顯地標識收貨和發貨的區域。6、使用拖車把貨物從收貨泊位運走 。7、零部

45、件和料箱在運輸后完好無損。5.1、物料接收信息管理、物料接收信息管理建立并維護運輸路線計劃為重復性物料的運送提供可預測的方法，最大化資源利用6、供應鏈的管理供應鏈的管理 規劃顧客要求,確保一致性, 改進物料供應合作伙伴工作的過程，傳遞用戶要求,確保在最低成本情況下持續改進1、為每一個零件建立用于辨識物流需求的方法（PFEP：包裝、描述、設施、運輸方法等），并監督供應商的遵守情況及不斷改進。2、與合作伙伴建立有效的溝通方式，并培訓合作伙伴以使之滿足精益物流的要求3、依據總成本而不是單個功能塊的目標制定供應鏈的決議。三、生產計劃及生產、控制系統計劃排序系統（實現訂單均衡生產，考慮車身、油漆種類的經

46、濟批次，同時考慮計劃的均衡性）車輛識別、跟蹤、監控系統（車輛制造的跟蹤、控制，缺件及新產品的控制，同時跟蹤所有車輛的建造狀態，便于計劃調整；同時實現對滯留車輛跟蹤控制）機放鏈控制、放車系統（控制實現計劃均衡性，平準化生產，使車身、油漆按經濟批次生產，同時使總裝實現平準化生產便于標準化作業；當各車間生產不均衡時能夠及時體現，便于做出及時調整）裝車指示單系統（總裝車輛裝車指示單，指示選裝零部件圖號，便于員工選件操作，同時便于新產品的跟蹤）排序系統（根據車輛制造順序指示所需選裝的零部件，使零部件按序配送得以實現，減少線旁空間占用，同時便于員工裝車）停線跟蹤控制系統（自動控制并跟蹤機運線的開停，異常情

47、況的跟蹤）產量跟蹤系統（自動跟蹤各種車型、每一時段在各車間出入口的進出情況，便于異常情況的跟蹤）物料拉動系統（大件：物料ANDON、DD、JIT，小件：KANBAN 拉動系統，根據物料的消耗或需求信息配送物料，實現拉動式生產，減少物料庫存占用，縮短制造周期）1、均衡市場銷售車輛的生產計劃均衡市場銷售車輛的生產計劃1、車輛訂單的釋放應符合定單排產標準的要求（例如符合各種限制條件、產能條件以及排序規則等）。2、市場需求和產能在時間范圍內保持平衡，實現定單排產標準的要求，避開市場需求的瓶頸，保證銷售靈活性和制造穩定性的平衡 3、批量訂單的下發應滿足工廠時間范圍和批次大小的要求。4、生產應在同意的目標

48、加減范圍內維持其每天每周的生產量 1. 市場整車需求按月度/分車型2. 工作日安排根據車間各生產線產能JPH/每月工作天數3. 總體生產能力根據第2項分析計算出各車型實際月度生產能力4. GAP市場需求同實際工作產能間的差異，確定采取的措施（增加產能-爬坡、增加工作日-加班）v產能分析：在系統里維護定單：根據全年周度各車型配置的產量預測，對釋放的周度計劃進行排產，每日的生產訂單對每種車型、顏色進行均衡化，創建銷售定單：將周度日均衡排產的計劃維護入系統，同時根據BOM及庫存信息進行MRP運算跑出物料需求計劃。定單排序：按照各車間的生產限制條件制定具體的車輛制造順序，保證整車定單在每個車間能均衡生

49、產。傳定單給柔性制造系統（FLEX）：打印車輛制造標簽，車間根據順序要求進行制造，同時通過系統對車輛制造的全過程進行跟蹤控制。v定單平衡分解：2、車輛制造及跟蹤控制系統生產計劃制造排序系統（定單排序），根據總裝均衡生產上線計劃，考慮車身、車架、油漆的經濟批次，確定車架、車身制造順序，打印車架、車身制造標簽，車身、車架按標簽制造并張貼，使計劃生產形成一個流，同時建立車輛制造掃描跟蹤控制系統，使過程半成品車身、車架受控； 總裝上線計劃通過系統控制，系統發布生產排序單；提高總裝上線計劃預知的及時性、準確性，避免計劃調整對生產、物料的影響，減少停線；車輛識別、跟蹤、監控系統：車輛制造過程的狀態跟蹤、控

50、制（車輛進出各車間以及積放鏈上車輛的跟蹤識別控制）；計劃調整、滯留車輛的預警及控制，以及缺件或新產品時對車輛的調控 ；當各車間生產不均衡時能夠及時體現，便于做出及時調整；車輛制造周期的控制。車輛制造過程車輛配置、裝車單、排序單、合格證等的控制系統。零部件精確追溯系統（關鍵零部件廠家、生產批次、及裝車、銷售的跟蹤，便于質量問題的處理及追蹤）周周日期范圍日期范圍 計劃產量計劃產量 實際產量實際產量實際定單實際定單提前定單提前定單延遲定單延遲定單生產可靠性生產可靠性WEEK8/28.28.659059056602495.93%95.93%WEEK8/98.98.1311201120872382108

51、1.25%81.25%WEEK8/168.168.20163016301552403897.67%97.67%WEEK8/238.238.282130213019811094098.12%98.12%總計總計8月份月份54705470547054704971497118718731231294.30%94.30%04年年8月份生產可靠性統計月份生產可靠性統計v生產可靠性：v生產定單周期：=每個月實際下線的產量/制定生產計劃第一個版本的總量例如：某個月第一個版本的生產計劃產量為5000，后來市場部重新調整了N次，最后計劃為6200。而實際也下線6200，這樣該月的生產計劃完成率為6200/500

52、0=124%。 v生產計劃完成率：=（符合下線日期的定單+提前下線的定單）/實際下線的定單總量 定單從在系統里創建的日期到該定單報交之間的周期 4、柔性制造系統對車輛制造信息打印v車輛上線制造標簽：包含車型、顏色、車身VIN號、是否帶天窗、打印人員編號、日期，以及其他需要特殊標識的車輛制造屬性。1 Engine發動機發動機2 Transmission變速箱變速箱3 Door Key門鑰匙門鑰匙4 Ignition Key點火鑰匙點火鑰匙5 Driver Air Bag駕駛員氣囊駕駛員氣囊6 Passenger Air Bag乘客氣囊乘客氣囊Tracking parts跟蹤零件跟蹤零件v車輛關鍵

53、零件識別代碼關聯 ：v輪胎負載信息表 ：v交驗清單 ：v車身銘牌、車身VIN號銘牌打印 ：v裝車單 ：車輛制造過程中防錯及提高在線裝配效率的選裝零部件裝車指示單包括門分裝、發動機分裝、內飾線、底盤線等需要指示的零部件可以根據需要進行維護5、積放鏈及控制系統車身至油漆、油漆至總裝的積放鏈，建立控制系統，實現遠程車輛目標監控，使從兩工序之間所有車輛、空吊具受控，便于計劃安排及調整。通用東岳：PBS目標控制系統-客戶端6-1、裝車單系統、裝車單系統6-2、裝車單內容含義、裝車單內容含義四、計劃物流體系管理職能及組織結構四、計劃物流體系管理職能及組織結構工廠計劃物流體系工廠計劃物流體系物流管理職能物流管理職能物流規劃物流規劃生產計劃及控制職能生產計劃及控制職能運作規劃及改進線旁規劃包裝器具協調現場供應商協調供應鏈協調供應鏈協調現場管理現場管理庫存控制庫存控制生產計劃及控制生產計劃及控制物料計劃物料計劃外部供應鏈協調零件規劃設備管理與安全協調物料接收配送，具體操作的實施及管理庫存管理庫存控制拉動料帳料帳分析工程更改斷點協調生產定單管理生產控制生產系統支持物流系統支持物料