1、摘要本次畢業設計是對上防塵蓋沖孔模具設計的要求，分別對模具的工作零部件等六大類零部件作詳細設計。設計的主要內容包括沖裁件的工藝分析及工藝方案的確定、工藝計算、沖裁模具的設計、模具的安裝與調整等。在工藝計算部分要對沖壓力的計算、模具壓力中心的確定、凸凹模尺寸并確定制造公差的計算、彈性元件的選取與計算等內容詳細計算。必要時還要對模具的主要零件進行強度驗算。在沖裁模的設計部分要對工作零件、定位零件、卸料與頂件零件、導向零件連接與固定零件等結構進行詳細的分析設計。要在設計過程中了解模具的工作過程和注意標準的選用，對單工序沖裁模的結構有進一步的了解。模具的安裝與調試部分要注意有導柱模具與無導柱模具的安裝

2、方法及順序，通過模具的安裝，了解模具的組成及各部分零部件的作用等。注意模具安裝過后的試沖過程中常見的缺陷與解決方法等。通過這次畢業設計要對單工序模具有更近一步的了解，注意它與復合模和級進模之間的區別，三者雖然都是一副模具，但本次單工序模是單存的沖孔，在設計時要注意模具結構簡單、模具使用方便、模具壽命高等問題。并且要提高生產效率，保證產品的質量。關鍵詞：復合模 級進模 試沖 間隙配合 過渡配合第1章 緒論冷沖壓是當代金屬加工領域的重要手段，冷沖模是沖壓生產中必不可少的主要工藝裝配。現代工業產品的發展在很大程度上取決于沖模制造的發展水平，可以認為模具制造行業已經成為國民經濟的基礎工業之一。模具高級

3、技工在沖模制造流程中的中心地位是無可替代的，他們對保證模具質量提高產品的市場競爭起著非常重要的作用。近年來國內外都在研究如何把沖壓加工應用于多種小批量生產，比如簡易模具的采用，生產線的合理化，以及數控沖床和模具的采用，生產線的合理化及數控沖床和沖壓中心等，就是在這方面的具體應用。沖壓工藝是塑性加工的基本加工方法之一，沖裁加工是沖壓工藝中的一種，而沖孔模的加工是沖裁加工的一種，它不僅可以加工金屬板料，筒形件毛坯，半成品而且也可以加工非金屬材料。沖孔加工時，材料在模具的作用下，與其內部產生使之變形的內力，當內力的作用達到一定程度時材料毛坯或半成品的整個部位便會產生與內力的作用性質相對應的變形從而獲

4、得一定的形狀尺寸性能的零件。沖孔生產靠模具與設備完成加工過程，所以它的生產率高，而且由于操作簡便也便于實現機械化和自動化。利用模具加工，可以獲得其它加工方法所不能或難以制造的，形狀復雜的零件。沖孔產品的尺寸精度時由模具保證的，所以質量穩定，一般不需要經過機械加工便可使用。沖孔加工一般不需要加熱毛坯，也不象鉆孔加工那樣，所以這不但節能而且節約材料，沖孔產品的表面質量較好，使用的原材料是冶金工廠大量生產的材料，在沖孔過程中材料表面不受破壞。因此，沖孔工藝是一種產品質量較好而且成本低的加工工藝。用它生產的產品一般還具有重量輕且剛性好的特點。沖孔工藝在汽車，拖拉機，電機，電器，儀器，儀表，各種民用輕工

5、產品以及航空，航天和兵工等的生產方面占據十分重要的地位。現代各先進工業化國家的沖壓生產都是十分發達的。在我國的現代化建設進程中，沖壓生產占有重要的地位。第章沖裁工藝設計.1 沖壓工藝沖壓工藝設計沖壓工藝設計包括沖裁件的工藝性和沖裁工藝方案的確定。良好的工藝性和合理的工藝方案可以用最少的材料，最少的工序數和工時，使得模具結構簡單且模具壽命長，能穩定地獲得合格沖件，所以勞動量和沖裁件成本是衡量沖裁工藝設計合理性的主要指標。沖裁件的工藝性沖裁件的工藝性是指沖裁工作對沖壓工藝的適應性，即沖裁件的形狀結構、尺寸偏差、形位公差與尺寸基準是否符合沖裁工藝的要求。沖裁件的工藝性對沖裁工件的質量、材料利用率、模

6、具制造難易、模具壽命、操作方式及沖壓設備的選用等都有很大的影響。一般情況下，對沖裁件工藝性能滿足材料省、工序少、產品質量穩定、模具較易加工、操作方便且壽命較高等要求，從而顯著降低沖裁工件的制造成本。沖裁件的工藝分析該沖裁件的形狀簡單、結構對稱，有圓角過渡，有利于模具加工，減少了熱處理或沖壓時在尖角處開裂的現象。同時，也可以防止尖角部位刃口的過渡磨損。.2工藝方案的確定沖裁件的工藝方案分析本次沖裁件為單純的沖孔，即零件的形狀簡單、結構對稱，因此，可以采用單工序沖裁。模具制造安裝都較簡單，生產效率也高，成本較底。第章 工藝計算在沖裁模設計中，沖壓力是指沖裁力、卸料力、推件力和頂件力的總和。它是沖裁

7、時選擇壓力機進行模具設計，校核模具強度和剛度的重要依據。.1 沖壓力計算沖裁力的計算 沖裁力是沖裁過程中凸模對板料的壓力，它有凸模行程而變化的，對沖裁力有直接影響的因素主要是板料的力學性能，厚度與沖裁力的輪廓周長。但是沖裁間隙刃口鋒利程度，沖裁速度，潤滑情況等也對沖裁力有較大影響，綜合考慮上述影響因素，本次沖裁采用平刃沖裁：=-沖裁力（）- 沖裁件周邊長度L=-材料抗剪強度=300（MPa）-材料厚度- 系數，通常所以=1.3300=88215.92 N3卸料力、推件力、頂件力的計算推件力及頂件力計算，當沖裁完成后， 從板料上沖裁下來的沖件，由于徑向發生彈性變形而擴張，會塞在凹模孔上或者板料上

8、的孔則沿徑向發生彈性收縮而緊箍在凸模上，為了使沖裁工作繼續進行必須將工件 或廢料從模具內卸下或推出，從凸模上卸下緊箍的料所需要的力稱為卸料力，表示，將梗塞在凹模內料順沖裁方向推出所需要的力稱為推件力，用表示，逆沖裁方向，從凹模內頂出所需要的力稱為頂件力，用頂表示。 卸料力、推件力和頂件力是由壓力機和模具的卸料，頂件和推件裝置傳遞的。所以在選擇壓力機公稱壓力和設計以上機構時都需要對這三種力進行計算，影響這些力的因素較多，主要有：材料的力學性能和料厚沖件形狀和尺寸大小及凹模間隙大小，排樣搭邊植大小及潤滑情況等。=； =； =F為沖裁力； 、分別為卸料系數、推件系數和頂件系數，查表得=0.040.0

9、5 =0.055 N塞在凹模孔口內的沖件數 ，有反推裝置時=1， 錐形孔口=0，直刃口下出件凹模N=h/，其中h是直刃口部分的高度（mm），是材料厚度（mm）壓力機公稱壓力的確定。=/= 588215.92=4410.11 =588215.92=20377.88 =688215.92=5292.96 3總壓力計算沖裁時，壓力機的公稱壓力必須大于或等于沖壓力，為沖裁力和與沖裁力同時發生的卸料力，推件力的總和。根據不同的模具結構沖壓力計算應分別對待。本次沖裁模具結構采用彈壓卸料裝置和下出件方式時=+=+3.2壓力中心的確定3壓力中心的計算 確定如圖所示零件的沖孔模的壓力中心該零件采用多凸模，模具壓

10、力中心的確定方法把坐標原點取在四條邊的對稱中心上。如下圖所示：3.2.1沖裁輪廓周邊及壓力中心坐標沖裁輪廓周長/各凸模壓力中心坐標20 030 00 合計24.5+30 X=0Y=0由壓力中心計算公式得：=（=0=（=0 2 第4章 模具結構及成形設備的選擇4.1模具結構的確定4模具結構的選擇由沖壓工藝分析可知，采用單工序沖孔，所以模具類型為沖孔單工序模。該模具用于拉深件的低部沖孔，采用彈簧卸料板卸料，并兼有沖孔時的壓件作用，因此，沖孔質量較好。由于孔邊和拉深件側壁較進，為保證凹模有足夠強度，拉深件口部朝上放置，用定位板定位。 3 4.2沖壓設備的確定4 沖壓設備的選用沖壓設備的選擇是工藝設計

11、中的一項重要內容，它直接關系到設備的合理使用、安全、產品質量、模具壽命、生產效率和成本等一系列重要問題。首先，應該根據所要完成工序的工藝性質、批量大小、工件的幾何尺寸和精度等選定壓力機類型，沖壓生產中常用的是曲柄壓力機和液壓機，對于本次沖孔件為中小型沖裁見多用具有形床身的開式曲柄壓力機，雖然開式壓力機的剛度差，并且由于床身的變形而破壞了沖模的間隙分布，降低了沖模的壽命和沖裁件的質量，但它卻具有操作空間三面敞開，操作方便，容易安裝。械化的附屬設備和成本低廉等優點，目前，仍是中小件生產的主要設備，根據以上沖裁力的分析及計算，可選擇開式雙柱可傾壓力機2325，公稱壓力為160，滑塊行程為55mm，最

12、大閉合高度為220mm。 4 第5章 主要模具結構設計及較核5.1凸模的設計5凸模的結構設計凸模的結構形式主要取決于沖件的形狀和尺寸，沖模結構加工以及裝配工藝等實際條件，本次沖裁模采用圓形截面形狀，平刃，整體式凸模如圖所示：圖4.15凸模長度的設計凸模長度的確定主要根據模具結構，修磨，操作安全，裝配等因素的需要。如果選用沖模標準典型組合，可取標準長度，其他情況應該進行計算：=+=凸模固定板厚度+固定卸料板厚度+增加長度，增加長度它包括凸模的修磨量、凸模進入凹模的深度、凸模固定板與卸料板的安全距離，一般取1520mm。5凸模材料及其他要求模具刃口要有較高耐磨料，并能承受沖裁時的沖擊力，所以應有較

13、高的厚度與適當的韌性，形狀簡單的凸模常選用8，等制造。本次沖裁件結構簡單，對稱，可選10作為凸模材料，凸模工作部分的表面粗糙度=0.8，固定部分=1.65.2凸模的強度與剛度校核5正壓力的校核凸模正壓力按下式校核=/-小截面的壓應力-向所承受的壓力，它包括沖裁力和推件力（或頂件力）-凸模最小截面凸模材料的許用抗壓強度大小取決于凸模材料，熱處理和模具結構對于T10A鋼，淬火硬度為5862HRC時，可取=（1.01.6）10P由=+=108593.8 N=30/4=/410則該凸模的正壓應力是足夠的。5彎曲應力的較核 根據凸模在沖裁過程中的受力情況，可以把凸模看作壓桿，所以，凸模不發生失穩。縱彎曲

14、的最大沖裁力可以用歐拉極限力公式確定，根據歐拉公式并考慮安全系數可得凸模允許的最大壓力為：=/凸模縱向實際總壓力應小于允許的最大壓力即：有以上公式可得凸模不發生縱彎曲的的最大長度為；/（）-凸模允許的最大壓力-凸模所受的總壓力-凸模材料的彈性模量，對于模具剛10-凸模最小截面的慣性的慣性矩，對于圓形凸模=/64-安全系數，淬火鋼取23-凸模最大允許長度-支承系數對于凸模無導向時，可視為一端固定一端自由的壓桿。取=2，把上述值代入（）式，可以得到一般截面形狀的凸模不發生失穩彎曲的最大允許長度如下：（） 把圓形凸模刃口直徑的慣性矩代入（）式，可得圓形截面的凸模不發生失穩彎曲的極限長度為： L則凸模

15、的彎曲應力是足夠的。 如果由于模具結構的需要，凸模的長度大于極限長度或凸模工作部分直徑小于允許的最小值，就應采用凸模加護套等辦法加以保護，實際生產中考慮到模具制造刃口利鈍、偏載等因素的影響，即使凸模長度不大于極限為保證沖裁工作的正常進行，有的也采取保護措施。5凸模固定端的壓力較核凸模固定端的單位壓力按下式計算，即：式中-凸模固定端面壓力（）-凸模固定端部分最大剖面面積（mm）-沖孔的沖裁力為 -模座材料許用壓力（）凸模固定端與模座直接接觸當其單位壓力超過模座材料的許用壓應力時模座就會損傷，為此一在凸模頂端與模座之間加一個淬硬的墊板，模座許用擠壓力如表（），通常當凸模固定端面壓力超過8090 ，

16、（模座材料采用鑄鐵時或壓力超過180200 ，模座材料采用Q235時）即應使用墊板。 5 表模座材料的許用擠壓力模座材料許用擠壓力模座材料許擁擠壓應力 鑄鐵 250 90140 鑄鋼 310570110150 5.3凹模的結構設計5凹模刃口的結構形式 由于本次沖孔件形狀簡單、結構對稱，凹模可采用直筒形刃口，其中取510mm，取5，其優點是刃口強度較高，修模后刃口尺寸不變；其缺點是孔口容易積存工件或廢料，推件力大且磨損大，這種刃口的凹模適用形狀復雜或精度要求高的工件的沖裁。5凹模外形尺寸的確定本次沖孔模采用整體式凹模，凹模外形尺寸還不能應保證有足夠的強度與剛度，沖裁時，凹模要承受一定的沖裁力和側

17、向擠壓力，隨著凹模結構形式固定方法的不同，受力情況比較復雜，凹模外形尺寸一般是根據被沖材料的厚度和沖裁件的最大外形尺寸，按經驗公式來確定凹模厚度=垂直于送料方向的凹模寬度=）送料方向的凹模長度L=+2-垂直送料方向的凹模刃口間最大距離為30mm-送料方向的凹模刃口間最大距離30mm-送料方向的凹模刃口至凹模邊緣的最小距離，=30mm-系數，考慮板料厚度的影響為0.50=0.5030=15mm=S+3H=30+315=75mm= S+2S=30+230=90mm取凹模厚度為=35mm=100mm L=2005.4工作部分尺寸刃口的計算5凸模、凹模間隙 沖裁間隙是直接關系到沖件端面質量，尺寸精度、

18、模具壽命和力能消耗的重要工藝參數，沖壓間隙數值主要與材料牌號、供應狀態和厚度有關，但由于各種沖壓件對其斷面質量和尺寸精度的要求不同，以及生產條件的差異在生產實踐中就很難有一種統一的間隙測量方法的要求，將習慣采用雙面間隙Z，經查表得：=5凹模刃口計算模具工作部分尺寸的選取應考慮到材料的彈性回跳和凸模的餓磨損，一般應取凸模的基本尺寸接近于孔的最大極限尺寸，以保證凸模磨損至一定范圍時仍可繼續使用，而凹模的基本尺寸則較凸模的基本尺寸增加了模具的最小間隙值。 模具刃口尺寸及公差的計算與加工方法，基本可以分為兩類，一種是分開加工；另一種是配合加工，由于配合加工精度較低，故生產中一般采用分開加工，而采用分開

19、加工必須滿足下列條件：+-最大沖裁間隙-最小沖裁間隙、-分別為凸模、凹模的制造公差=（+）=（+Z） =（+ Z）、-分別為沖孔凸模、凹模的基本尺寸-沖孔件的最小極限尺寸、-分別為凸模、凹模制造公差大凸模、凹模：=0.020 =0.020 則 =（+）0.120）=mm=（+Z）=（+ Z）=（30.09+0.126）mm=mm第6章 其它零部件的選擇6.1定位裝置的選擇6定位零部件的選擇沖模的定位裝置用以保證材料的正確送進及在沖模中的正確位置，本次沖裁件為筒形件，為保證筒形件的正確定位，則用定位銷或定位板。6定位板的設計定位方式的選擇要根據工件的具體要求考慮。一般當外形簡單時以外緣定位，外形

20、復雜或外緣定位不符合要求時才以內孔定位。定位要可靠，放置毛坯和取出工件要方便，操作要安全。對于不對稱的工件，定位須設計成不可逆的，應具有鮮明的方向性，以避免出廢品或由于操作緊張引起事故。由于本次沖裁件為立體筒形件，可以采用外形定位的定位板定位，設計時定位板與工序件之間一般取9/8，制造時常以工序件為基準修配得到。66.2卸料裝置的選擇6卸料零部件的設計的沖裁。彈性卸料裝置一般由卸料板、彈性元件（彈簧或橡皮）和卸料螺釘組成。有裝于上模的彈性卸料結構；也有裝于下模的卸料結構。卸料板與凸模之間的單邊間隙：對于固定卸料板（一般僅起卸料作用），取（0.10.5）；對于無導向彈性卸料板，取（0.10.2）

21、；對于帶導向凸模的彈性卸料板，它和凸模的單邊間隙應小于凸模與凹模之間的單邊間隙z/2。本次沖裁件為薄壁和要求平整的圓筒形沖裁件，可采用彈壓卸料板，其彈力來源為彈簧或橡皮。6.3導向裝置的選擇6導向方式的選擇導向零件是指上、下模的導向裝置零件。對大批量生產、要求模具壽命長、工件精度高的沖裁模，一般采用導向裝置，以保證上、下模的精確導向。常用的導向裝置有導板和導柱導套結構。 導柱常用兩個。對大型沖模、沖裁工件精度要求特別高或自動化沖模。則用四個或6個導柱。兩個導柱直徑除后側導柱相同外，其余對角與中間布置的兩導柱直徑均不相同，以避免裝配錯誤或間隙不君勻而壞刃口。導柱和與之相配合的導套，分別壓入下模座

22、和上模座的安裝孔中，分別采用7/6和7/6過盈配合。導柱、導套也有采用環氧樹脂粘貼固定的。導柱和導套既要耐磨又要具有足夠的韌性，一般選用20號鋼經滲碳淬火處理，導柱和導套之間采用間隙配合，配合精度為6/5(56)或7/6(78).為提高模具壽命和工件質量，方便安裝調整，該沖孔模采用中間導柱的導向裝置。 7 6.4連接與固定零件的選擇6模柄的選擇中小型模具一般是通過模柄將上模固定在壓力機滑快上。模柄是作為上模與壓力機滑塊連接的零件。對它的基本要求是：一要與壓力機滑塊上的模柄孔正確配合，安裝可靠；二要與上模正確而可靠連接。本次沖孔采用壓入式模柄，它與模座孔采用過渡配合/6、/6，并加銷釘以防轉動。

23、這種模柄可較好保證軸線與上模座的垂直度，適用于本次沖裁的中、小型沖孔模。模柄材料通常采用Q235或Q275鋼，其支撐面應垂直于模柄的軸線（垂直度不應超過0.02：100）。6固定板的選擇將凸模或凹模按一定相對位置壓入固定后，作為一個整體安裝在上模座或下模座上。模具中最常見的是凸模固定板，固定板分為圓形固定板和矩形固定板兩種，主要用于固定小型的凸模和凹模。由于本次沖裁為簡單的筒形件的沖孔，則選矩形固定板。凸模固定板的厚度一般取凹模厚度的0.60.8倍，其平面尺寸可與凹模卸料板外形尺寸相同，但還應考慮緊固螺釘及銷釘的位置，固定板的凸模安裝孔與凸模采用過渡配合7/6,7/6.壓裝后將凸模端面與固定板

24、一起磨平。固定板材料一般采用Q235或45鋼。6上模座、下模座的選擇上模座、下模座上不僅要安裝沖裁模的全部零件,而且要承受和傳遞沖壓力.所以模座不僅應有足夠的強度,還要有足夠的剛度.模座的剛度不足,會降低沖模壽命.因此,模座要有足夠的厚度,一般取為凹模厚度的11.5倍.現已有國家標準,應按標準選取.標準模座有對角導柱上模座、下模座,后側導柱上模座、下模座,滾動導向上模座、下模座,中間導柱上模座、下模座,滾動導向上模座、下模座,以及無導向規定的鋼板及鑄鐵模座。上模座、下模座的導柱、導套安裝孔的軸心線應與基準面垂直,其垂直度誤差按如下規定:(1) 安裝滑動導柱、導套的模座為100:;(2) 安裝滾

25、動導柱或導套的模座為100:.各種模座(包括通用模座),其上、下兩平面的表面粗造度為0.8 ,只有在保證平行度要求下才允許降低為1.6。所有模座的平行度(符號T)按GB287081規定。標準模座均設有其重孔,并規定為螺孔,便于模具的起吊運輸。根據以上分析，在本副模具設計中選用中間導柱上模座、下模座，且安裝滑動導柱、導套。6.5標準件的選用6模架的選用模具選用中間導柱標準模架，可承受較大的沖壓力。為防止裝模時，上模誤轉180裝配，將模架中兩對導柱與導套作成粗細不等：導柱/mmL/mm分別為，導套上模座厚度取40mm，即=40 mm上模墊板厚度取10mm，即=10 mm固定卸料板厚度取10mm,即

26、=1 mm上固定板厚度取20 mm ，即 =20 mm下模座厚度取50mm ， 即=50 mm模具閉合高度+ + -= （40+10+70+35+20+50-10）mm=215mm-凸模的高度，=70mm-凹模的厚度，=35 mm-凸模進入凹模的深度，=10 mm第7章 模具的裝配與調試 7.1模具的裝配7模具的裝配要點（1）裝配時可選用凹模做基準件，先裝配下模，再采用控制凸、凹模間隙的方法安裝上模。（2）凸模采用壓入法固定于固定板中時，應保證各凸模與相應凹模型孔的間隙均勻。對多孔沖模，應先壓入兩個凸模，調整，認定間隙均勻后，在依次壓入其余凸模，以先壓入大凸模和內側的凸模為宜。（3）安裝定位板

27、時，應按設計要求，即凹模型孔與定位板定位面的孔邊距，確定定位板的位置，一般用測量法確定，也可用標準樣件法確定，如結構選用定位銷定位，定位銷孔是與凹模型孔同時加工出的，可用定位銷的大小來調整，保證定位精度。7模具的裝配沖孔模的凸模是裝在下模的，為了便于操作，一般先裝下模。其裝配步驟如下：（1）把凹模裝入固定板中，磨平底面。（2）在凹模上安裝定位板。（3）把固定板安裝在下模座上。找正固定板位置后，先在下模座上投窩，加工螺紋孔，然后加工銷釘孔，裝入銷釘，擰緊螺釘。（4）把已裝入固定板的凸模插入凹模內。固定板與凹模之間墊上適當高度的平行墊鐵，再把上模座放在固定板上，將上模座和固定板夾緊，并在上模座投卸

28、料螺孔窩和緊固螺釘過孔窩，拆開后鉆孔。然后，放入墊板，擰上緊固螺釘。（5）調整凸、凹模的間隙。調整間隙可用透光法，即將模具翻過來，把模柄夾在虎鉗上，用手燈照射，從下模座的漏料孔中觀察間隙大小和是否均勻。調整間隙也可以用切紙法進行，即以紙當作零件，用手捶敲擊模柄，在紙上切出沖件的形狀來。根據紙樣有無毛刺和毛刺是否均勻，可以判別間隙大小和均勻性。如果紙樣的輪廓上沒有毛刺或毛刺均勻，說明間隙是均勻的，如果局部有毛刺，說明間隙不均勻。當凸、凹模的形狀復雜時，用上述兩種方法調整間隙比較困難，可采用凸模鍍銅等方法獲得所需的間隙。調整間隙時，用手捶輕輕敲擊固定板的側面，使凸模的位置改變，以得到均勻的間隙。（

29、6）調好間隙后加工銷釘孔，裝入銷釘。（7）將彈壓卸料板裝在凸模上，并檢查它是否能靈活地移動，檢查凸模端面是否縮在卸料板孔內（左右），最后安裝彈簧。（8）安裝其他零件。試沖合格后，淬硬定位板。（9）試沖與調整。（10）打標記交付生產使用。87.2模具的調試7調整模具閉合高度模具的上下模安裝到壓力機上后，要調整模具閉合高度大小，適應設計要求沖孔時的沖裁模，將凸模調整進入凹模刃口的深度為其被沖料厚的2/3或略深一些就可以了，各種不同的壓力機都有一個閉合高度的可調范圍，其值等于壓力機最大閉合高度H-H對于本次壓力設備采用開式壓力機，取閉合高度調節量=70mm。7、調整沖裁間隙沖裁間隙的調整是指沖裁模裝

30、配時凸、凹模之間的間隙如何作到均勻一致，其方法較多，實際應用時根據沖模的結構、形狀、間隙大小和裝配方法不同可采用不同的調整方法，而本次沖孔模為帶有導柱導套導向裝置的中小型模具，沖裁單邊間隙小于，可采用切紙法作為進一步驗證間隙調整情況，紙片的厚度原則上根據間隙的大小而定，間隙愈小紙片愈薄，但常用厚的紙片進行試切。7.3試模與模具的運動過程7模具的試模 模具裝配完后，要按正常生產條件下進行試模，即試模用設備和試模用材料等技術均要符合生產要求，這樣才能證實模具的實際使用性能是否滿足生產要求。 9 7 模具的運動過程上模部分通過模柄安裝在壓力機滑塊上,下模部分通過螺栓壓板安裝在壓力機工作臺面上。導尺槽固定在下模部分,下模部分還有定位裝置,本次模具為定位板.模柄在曲柄壓力機的作用下帶動凸模向下運動,從而使模具在垂直方向上進行沖孔,沖裁完畢,壓力機滑塊回程,帶動上模部分上行,卡在凸模外的料有卸料板卸下(彈性卸料板).卡在凹模內的料有推件裝置推出,上模內的工件有打料裝置大出,完成一次沖壓設計總結此模具為簡單的單工序沖孔模，沖拉深筒形件的三個空，此模具結構簡單、安裝方便，采用了彈性卸料板卸料，用定位板定位，且此模具生產成本低，生產效率高，適用于大中小型企業及大批量生