1、摘 要本文主要針對一個飛機凸模模型進行UG建模和編程加工設計，詳細地介紹了復雜曲面的數控加工過程。首先利用UG建模功能分析圖紙并繪制出飛機凸模模型，并繪制出模型的工程圖，然后結合所學的專業知識，從加工方法的選擇、刀具的選擇、加工切削參數的選擇和加工工藝方案的確定等方面進行分析，結合自動編程加工的要求,制定出合理的工藝卡片。通過UG編程加工模塊對飛機凸模模型進行加工初始化設定、幾何參數配置、刀具創建、加工操作創建，并進行后處理生成加工程序，完成飛機凸模模型的加工。關鍵詞： UG建模 工藝分析 切削參數 自動編程目 錄摘 要I第一章 緒論11.1選題背景11.2課題的意義1第二章 飛機凸模實體造型

2、32.1分析零件圖紙3建模思路:32.2飛機凸模的實體造型4建模過程4第三章 飛機凸模數控加工工藝設計113.1模型結構分析113.2 加工方法的選擇113.3機床的選擇113.4毛坯選擇113.5夾具的選擇123.6加工路線的確定123.7刀具的選擇123.8切削參數的選擇133.9飛機模型的加工工藝卡17第四章 自動編程加工過程184.1 加工初始化設置184.2 配置加工參數184.3刀具的選擇204.4 創建操作21整體粗加工21二次開粗加工244.4.3 機身半精加工254.4.4 底面精加工264.4.5 機身精加工29清根加工314.5 整體后處理操作33選擇后處理器并生成加工程

3、序33第五章 總結與展望35致謝36參考文獻37第一章 緒論1.1選題背景UG（Unigraphics NX）是Siemens PLM Software公司出品的一個產品工程解決方案，它為用戶的產品設計及加工過程提供了數字化造型和驗證手段。是一個交互式CAD/CAM系統，它功能強大，可以輕松實現各種復雜實體及造型的建構和自動編程加工。它在誕生之初主要基于工作站，但隨著PC硬件的發展和個人用戶的迅速增長，在PC上的應用取得了迅猛的增長，計算機技術的巨大進展，特別是大型并行計算機的開發帶來了許多新的可能。UG的目標是用最新的數學技術，即自適應局部網格加密、多重網格和并行計算，為復雜應用問題的求解提

4、供一個靈活、可變通的可再使用的軟件基礎。UG NX加工基礎模塊提供聯接UG所有加工模塊的基礎框架，它為UG NX所有加工模塊提供一個相同的、界面友好的圖形化窗口環境，用戶可以在圖形方式下觀測刀具沿軌跡運動的情況并可對其進行圖形化修改，如對刀具軌跡進行延伸、縮短或修改等。該模塊同時提供通用的點位加工編程功能，可用于鉆孔、攻絲和鏜孔等加工編程。該模塊交互界面可按用戶需求進行靈活的用戶化修改和剪裁，并可定義標準化刀具庫、加工工藝參數樣板庫使粗加工、半精加工、精加工等操作常用參數標準化，以減少使用培訓時間并優化加工工藝。UG軟件所有模塊都可在實體模型上直接生成加工程序，并保持與實體模型全相關。本次所選

5、的課題以飛機凸模模型為研究對象，深入地對數控加工的一般過程進行分析，作為計算機輔助加工技術之一，UG自動編程技術在復雜零件加工中起到了很大的作用，UG軟件所具備的強大的造型功能和較全面的后處理功能使較復雜的形面加工變得容易，使產品化生產的效率更高，更有利于數控加工流程規范。1.2課題的意義本課題研究的是機械加工行業中比較熱門的數控自動編程加工方法對一般的曲面模型進行加工的過程，結合了學過的課程UG技術基礎、數控加工工藝學、數控編程技術等，從方案擬定、模型繪制到加工模擬、程序輸出的過程進行了系統化的總結與研究。運用UG建模技術繪制出相應的模型，然后進行數控加工工藝的過程分析，從加工方法的確定、機

6、床的選擇、毛坯的選擇、夾具的選擇、刀具的選擇和數控加工切削參數的選擇進行分析。并制定出模型的加工工序，確定加工時的走刀路線。最后，進行模型加工的參數配置和選擇，并進行仿真模擬，最后加工出合格的零件。第二章 飛機凸模實體造型2.1分析零件圖紙圖1 飛機凸模圖紙建模思路:（1）由俯視圖可知模型的整體尺寸，創建出整體的模型輪廓形狀。（2）由主視圖可得機身的高度、尾翼的高度和側翼的厚度，先創建出機身的輪廓，然后通過曲線網格命令創建機身的整體曲面，并利用有界平面命令補好底面并縫合，按側翼厚度拉伸側翼。（3）創建飛機的尾翼，先在底面創建輪廓線，然后利用投影的命令創建飛機的尾翼曲線，通過直紋面命令做出尾翼曲

7、面，然后利用N邊曲線命令補好每個面并縫合好。（4）按主視圖所示要求，利用“球創建”命令做出球，然后與機身求差，做出機身前部球面。（5）求和上面步驟做好的機身曲面、側翼和尾翼，并對模型進行相應的細 節倒圓角。 （6）利用草圖命令做出底座草圖，進行拉伸，繪制出底座。2.2飛機凸模的實體造型圖2 飛機凸模模型建模過程步驟1）打開軟件 單擊桌面上圖標，打開UG NX6.0建模軟件。步驟2）新建文件 單擊新建命令，系統將彈出新建對話框，如圖2-1所示。在名稱下輸入“feiji”，單擊“確定”，進入建模環境。圖2.1 新建模型對話框步驟3）創建機身底面草圖 單擊“草圖”命令，進入草圖環境，在X-Y平面內繪

8、制機身底面草圖，結果如圖2-2所示。圖2.2 機身底面草圖步驟4）創建機身外輪廓草圖 在草圖環境下單擊“新建”命令，選擇X-Z平面為草繪平面，創建機身頂面的輪廓圖，結果如圖2-3所示。圖2.3 機身頂面草圖步驟5）創建機身曲面 單擊菜單欄中的“插入”“網格曲線”“通過曲線組”命令，選擇底面草圖的圓弧為主曲線，其余選擇為交叉曲線，單擊“確定”，生成如圖2-4所示的機身曲面造型。圖2.4 機身曲面造型 單擊“插入”“曲面”“有界平面”命令，創建底面的有界平面，選擇底面曲線為平面截面，生成如圖2-5所示的圖形，并單擊“插入”“組合體”“縫合”命令，完成底面與機身曲面的縫合。圖2.5 有界平面的創建步

9、驟6）側翼草圖的繪制 單擊“草圖”命令，進入草圖環境，繪制如圖2-6所示的側翼草圖，單擊“完成草圖”退出草圖環境。圖2.6 側翼草圖步驟7）側翼的拉伸 單擊工具欄中拉伸命令，拉伸側翼厚度至5mm，單擊“確定”，完成飛機側翼拉伸。如圖2-7所示。圖2.7 側翼拉伸步驟8）尾翼草圖的繪制 單擊草圖命令，進入草圖環境，繪制如圖2-8所示的草圖，單擊“完成草圖”退出草圖環境。圖2.8 尾翼草圖步驟9）創建尾翼的投影曲線 先創建基準面如圖2-9所示，基準面距X-Y平面距離為35mm，單擊“插入”“曲線”“投影”命令，選擇2-8草圖繪制的外曲線為投影曲線，選擇飛機機身為投影面，再選擇內曲線草圖為投影曲線，

10、選擇2-9創建的基準面為投影面，單擊“確定”完成投影曲線的創建，結果如圖2-11所示。 圖2. 9 創建基準面 圖2.10 創建投影曲線圖2.11 投影曲線的創建步驟10）創建直紋面 單擊“插入”“曲面”“直紋面”命令，分別選擇兩條投影曲線為截面線串，單擊“確定”完成直紋面的創建，如圖2-12所示。圖2.12 直紋面的創建步驟11）N邊曲面的創建 單擊“插入”“網格曲面”“N邊曲面”命令，選擇“三角面”選項，依次選擇直紋面上曲線、下曲線，然后點擊“確定”完成N邊曲面的創建。步驟12）各部件的求和 單擊“求和”命令，選擇各部分并求和，單擊確定完成機身、側翼和尾翼的求和。結果如圖2-13所示。圖2

11、.13 求和命令步驟13）機身前部球面的創建 單擊“插入”“設計特征”“球”命令，選擇球的球心位置如對話框如圖2-14所示，在布爾選項下選擇“求差”，單擊“確定”完成球面的創建。圖2.14 球心對話框步驟14）細節部分倒角 單擊邊倒圓命令，依次選擇如圖所示的邊為要倒角的邊。如圖2-15所示在半徑里分別輸入5mm和2mm，前球面倒角半徑為2mm，單擊“確定”，完成邊的倒角。圖2.15 邊倒角步驟15）底座的創建 先單擊草圖命令，進入草圖環境，繪制如圖2-16所示的草圖，單擊“完成草圖”，回到建模環境。然后單擊拉伸命令，在結束值里輸入“10mm”，單擊“確定“完成底座的拉伸。圖2.16 底面草圖步

12、驟16）底面與機身的求和 單擊求和命令，選擇機身和底面分別為“目標體”和“刀具”，單擊“確定”完成求和操作，結果如圖2-17所示。圖2.17 飛機凸模模型第三章 飛機凸模數控加工工藝設計3.1模型結構分析如圖3.1所示的模型為一個飛機凸模模型，上部為一個飛機凸模，下部為一底座，上表面有三部分組成，機身曲面，兩個側翼和一個尾翼組成。其外形最大尺寸為105mm100mm45mm，結構較為簡單，表面為曲面，但表面要求粗糙度值為3.2um，表面質量要求較高，故采用球頭銑刀進行半精、精加工，選用合理的切削參數，即可保證其表面的光滑。圖3.1 飛機凸模模型3.2 加工方法的選擇該模型加工表面為曲面，較為復

13、雜，傳統的手工編程不能完成圖樣要求的編程，所以，采用計算機輔助制造技術CAM，即采用UG自動編程加工技術對模型進行建模然后進行加工參數的配置，最后通過后處理器生成機床所能識別的加工信息。3.3機床的選擇由于加工內容集中在上表面內，只需單工位加工即可完成，考慮其加工所要達到的要求和此模型加工數量較少，故選擇3軸數控銑床在一次裝夾中即可完成其復雜曲面的所以加工。3.4毛坯選擇該零件材料選擇ZL106（鑄造鋁合金），毛坯為方形鋁塊，因為上底面至下底面距離為45mm，加上毛坯余量，所以毛坯尺寸選取105mm100mm46mm即可，上表面也要保證光滑。因為ZL106（鑄造鋁合金）材料硬度較低，可加工性較

14、好，但在切削過程中容易產生積屑瘤，影響加工表面質量，所以合理的參數選擇十分重要。3.5夾具的選擇 圖3.2 機用虎鉗因為毛坯為一長方體，使用機用平口鉗如圖3-2所示裝夾即可保證定位；工件坐標系選擇毛坯上表面的X與Y中心位置。對刀時，采用試切法確定即可。3.6加工路線的確定經過對模型的大小、形狀、最小的圓角和表面質量的分析，對飛機凸模加工采用按“粗加工半精加工精加工”的一般加工順序進行加工。數控加工路線如表3.6。表3.6飛機凸模加工路線工序加工內容加工方式使用刀具1粗加工整個模型CAVITY_MILLD18R22二次開粗余量大的地方CAVITY_MILLD8R03半精加工機身曲面FIXED_C

15、ONTOURD6R34精加工底平面FACE_MILLING_AREAD8R05精加工機身曲面CONTOUR_AREAD4R26清根加工FIXED _CONTOURD8R03.7刀具的選擇數控銑床上所選用的刀具要根據被加工零件的材料、幾何形狀、表面質量要求、熱處理狀態、切削性能及加工余量等，選擇剛性好、耐用度高的刀具。在此模型的加工過程中，由于所選毛坯材料加工切削性能較好，而且模型的生產批量較小，所以選取高速鋼的銑刀即可，因為帶有R角的立銑刀開粗能力較好，所以在第一次粗加工時，選擇帶有R圓角的立銑刀。在進行曲面加工時，由于球頭刀具的底部切削速度為零，因此，選擇球頭銑刀加工較好。為保證加工質量，切

16、削行距一般取得很能密，加工的曲面表面較好，再加上較慢的進給速度和較高的主軸轉速，加工后的表面較為光滑，達到粗糙度的要求。因為工件材料為ZL（106）鑄造鋁合金，切削加工較容易，而且選擇的每刀下刀深度較小，所以不需要使用切削液進行冷卻，選用壓縮空氣在加工過程中吹除切屑效果最佳。表3.7數控加工刀具卡序號刀具號刀具規格 名稱直徑長度刀具 材料加工 部位備注1T01D18R2立銑刀18實測高速鋼/2T02D8R0立銑刀8實測高速鋼/3T03D6R3球頭銑刀6實測高速鋼/4T04D4R2球頭銑刀4實測高速鋼/編制審核批準共1頁第1頁3.8切削參數的選擇合理選擇切削用量的原則是：粗加工時，一般以提高生產

17、率為主，但也應考慮經濟性和加工成本；半精加工和精加工時，應在保證加工質量的前提下，兼顧切削效率、經濟性和加工成本。3.8.1背吃刀量的選擇 被吃刀量或側吃刀量得選取主要由加工余量和對表面的要求決定。粗銑時一般一次進給盡可能切除全部余量，在中等功率機床上，背吃刀量可達510mm，在表面粗糙度值Ra要求為12.525um時，端銑的加工余量小于6mm，粗銑一次進給就可以到達要求。但在余量較大，工藝系統剛性較差或機床動力不足時，應分多次次進給完成。結合機床的加工能力、加工經驗和切削用量手冊選取背吃刀量為5mm。 半精銑時，端銑的背吃刀量或周銑的側吃刀量一般在0.32mm內選取，加 工工件的表面粗糙度值

18、可達3.212.5mm。結合手冊和半精加工余量要求選取模型加工的背吃刀0.3mm。精銑時，端銑的背吃刀量一般取0.21mm，周銑的側吃刀量一般取0.20.5mm，加工工件的表面粗糙度值可達0.83.2um。在加工飛機模型過程中，根據精加工余量要求和表面粗糙度3.2um的要求，選取背吃刀量為0.2mm。3.8.2確定切削速度 銑削的切削速度與刀具的壽命、每齒進給量、背吃刀量、側吃刀量以及銑刀齒數成反比，而與銑刀直徑成正比。其原因是當、和增大時，切削刃負荷增加，而且同時工作的齒數也增多，使切削熱增加，刀具磨損加快，從而限制了切削速度的提高。為提高刀具壽命允許使用較低的切削速度。但是加大銑刀的直徑則

19、可改善散熱條件，提高切削速度。銑削加工的切削速度可參考表選取，也可以參考有關切削用量手冊中的經驗公式計算選取。表3.8.2銑削加工的切削速度參考值工件材料硬度/切削速度/ (m/min)高速鋼銑刀硬質合金銑刀鋼2251842661502253251236541203254256213675鑄鐵19021366615019026091845901603204.5102130鋁70120100200200400黃銅53562050100180從理論上講，的值越大越好，因為這不僅可以提高生產率，而且可以避免生成積屑瘤的臨界速度，獲得較低的表面粗糙度值。但實際上由于機床、刀具等的限制，綜合所選刀具和毛

20、坯料材料考慮：取粗銑時： =120m/min，精銑時 ：=150m/min。3.8.3主軸轉速n的確定主軸轉速應根據允許的切削速度和工件（或刀具）直徑來選擇。其計算公式為： n=1000 式中：-切削速度，單位為，；n-主軸轉速，單位為； D-工件直徑或刀具直徑，單位為mm。粗銑時： ，精銑時 ： 。粗加工時立銑刀的直徑為，帶入公式中：。當選用銑刀的直徑為時，粗加工時：,精加工時：。當選用銑刀的直徑為時，精加工選擇：。當銑刀的直徑為時，精加工選擇：。計算的主軸轉速n要根據機床有的或接近的轉速選取:直徑為時：； 直徑為時：，；直徑為時：；直徑為時：。3.8.4進給速度F和進給量的確定銑削加工的進

21、給速度F是單位時間內工件與銑刀沿進給方向的相對位移量，單位為mm/min；進給量是銑刀轉一周，工件與銑刀沿進給方向的相對位移量，單位為mm/r，對于多齒刀具，其進給速度F、刀具轉速n、刀具齒數z、每齒進給量的關系為 F=fn=進給速度F與進給量主要根據零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性質選取，可參考常用切削用量手冊或見表3.8.4銑刀每齒進給量參數。表3.8.4銑刀每齒進給量參考值工件材料 /(mm/z)粗銑精銑高速鋼銑刀硬質合金銑刀高速鋼銑刀硬質合金銑刀鋼0.080.120.100.200.030.050.050.12鑄鐵0.100.200.120.25鋁0.060.200

22、.100.250.050.100.020.05根據模型工件的材料和刀具的選擇情況，選擇加工時切削參數如下：選擇立銑刀的齒數z為2，立銑刀粗加工時選取=0.15mm/z，F=0.1522000=600mm/min； F=0.1524800=1440mm/min。立銑刀半精加工選取=0.05mm/z，F=0.0525400=540mm/min。立銑刀精加工選取=0.04mm/z， F=0.0426000=480mm/min； F=0.04210000=80mm/min。3.9飛機模型的加工工藝卡表3.9數控加工工序卡單位名稱淮安信息職業技術學院產品名稱零件名稱材料零件圖號飛機凸模飛機凸模ZL(10

23、6)01工序/程序名稱夾具名稱使用設備車間feiji平口鉗/序號操作名稱工步內容刀具名稱刀具直徑mm主軸轉速r/min進給速度mm/min下刀深度mm公差內公差外公差1D18R2_CU型腔銑粗銑D18R218220060050.120.122D8R0_CU_2型腔銑二次開粗D8R08480014000.50.120.123D6R3_JS_BJ固定軸銑半精加工機身曲面D6R3654005400.30.030.034D8R0_DI_J表面銑精加工底平面和機身平面D8R0860004800.20.010.015D4R2_JS_J固定軸區域銑精加工機身曲面D4R2410000800.150.010.0

24、16D8R0_QG清根加工D8R0860004800.20.010.01編制審核批準共1頁第1頁第四章 自動編程加工過程4.1 加工初始化設置步驟1）打開UG NX6.0軟件，打開第二章所繪制的飛機凸模模型。步驟2）單擊開始菜單下“加工”選項進入加工模塊，如圖4-1所示。彈出如圖4-2所示的CAM對話框，按圖示選擇CAM配置選項，單擊確定。 圖4.1 加工選項 圖4.2 CAM對話框4.2 配置加工參數 步驟1）幾何參數的創建 雙擊幾何參數下MCS_MILL，彈出如圖4-4所示的對話框，選擇方塊的上表面為指定MCS，在間隙下選擇平面，然后單擊方塊上表面，在偏置輸入10mm為安全平面，單擊確定，

25、然后再次單擊確定。雙擊WORKPIECE彈出幾何體對話框，選擇方塊為毛坯，選擇飛機模型為幾何體，單擊確定完成。 圖4.3 幾何視圖圖4.4 機床坐標系的選擇步驟2）加工方法的選擇 單擊加工方法視圖，在操作導航器加工方法下修改相關參數，雙擊MILL_ROUGH，彈出如圖4-5所示的對話框，在部件余量里輸入0.5mm，在內外公差里輸入0.12，單擊確定。重復上次的方法，按如圖4-6和4-7所示設置其余部件余量和公差。圖4.5 粗加工方法對話框 圖4.6 半精加工方法對話框 圖4.7 精加工方法對話框 4.3刀具的選擇 步驟1）單擊創建刀具，彈出刀具對話框，在加工方法下選擇Contour ，名稱輸入

26、D18R2，單擊確定，彈出銑刀參數對話框，如圖4-8所示，在直徑輸入18mm，底圓角半徑輸入2mm，單擊確定完成T01號刀的創建。步驟2）按照第一把刀的創建方法在名稱里輸入D8R0，在銑刀參數對話框下直徑輸入8mm，底圓角半徑輸入0mm，單擊確定，完成T02號刀的創建。步驟3）單擊創建刀具，在彈出的對話框加工方法下選擇contour，選擇球頭銑刀，在名稱輸入D6R3，單擊確定，彈出銑刀參數對話框，如圖4-9所示，在直徑輸入6mm，單擊確定，完成T03號刀的創建。步驟4）按照3號刀的創建方法，創建4號刀，在名稱下輸入D4R2，在銑刀參數對話框下直徑輸入4mm，單擊確定，完成T04號到得創建。 圖

27、4.8 立銑刀參數對話框 圖4.9 球頭銑刀參數4.4 創建操作 4.4.1整體粗加工 單擊創建操作命令，彈出如圖4-10所示的對話框，選擇子類型為型腔銑操作，程序選擇為PROGRAM，刀具選擇D18R2，幾何體為WORKPIECE，方法選擇MILL_ROUGH，在名稱下輸入D18R2_CU,單擊確定，彈出操作對話框，在走刀方式下選擇跟隨周邊，在每刀下刀深度輸入5mm，然后單擊切削參數，彈出如圖4-11所示對話框，在策略下設置切削方向為逆銑，切削順序為層優先，圖樣方向向內，勾選“島清理”選項，完成策略選擇。圖4.10 創建操作圖4.11 策略對話框在如圖4-12所示的余量菜單下，在部件側面余量

28、下輸入0.5mm，在部件底面余量輸入0.25mm，完成余量選擇。 圖4.12 余量對話框 圖4.13 非切削移動參數非切削參數的設定 單擊非切削移動，在進刀選項下封閉區域進刀類型選擇與開放區域相同，開放區域進刀類型選擇線性，其余參數默認，如圖4-13所示。單擊確定；在開始點選項下選擇模型的側邊中點為開始預鉆點，如圖4-14所示；在傳遞/快遞選項下設置區域之間傳遞類型選擇“前一平面”，安全距離為1mm，區域內傳遞類型為“前一平面”，距離為1mm，如圖4-15所示單擊確定完成設置。 圖4.14 開始/鉆點 圖4.15 傳遞/快速參數主軸和進給速度的設置 單擊主軸和進給，彈出如圖4-16對話框，在主

29、軸速度輸入2200，進給率切削輸入600，其余按默認，單擊確定。圖4.16 主軸和進給刀軌生成和加工仿真 單擊生成刀軌，生成如圖4-17所示的刀具軌跡，并單擊進行仿真加工，選擇2D，加工后效果如圖4-18所示。 圖4.17 粗加工刀軌 圖4.18 粗加工模擬結果4.4.2二次開粗加工 在導航器程序菜單下，右擊第一次的D128R2_CU操作，選擇復制，然后右擊粘貼，右擊重命名為“D8R0_CU_2”，雙擊彈出設置選項，在切削參數下空間范圍選項中處理中的工件選擇“使用3D”，如圖4-19所示，其余參數默認即可，單擊確定完成。主軸和進給速度的設置 單擊主軸和進給，在主軸速度輸入4800，進給率切削輸

30、入1400，其余按默認，單擊確定。刀軌生成與加工仿真 單擊生成刀軌，生成如圖4-20所示的刀具軌跡，并單擊進行仿真加工，選擇2D，加工后效果如圖4-21所示。圖4.19 切削參數 圖4.20 二次開粗刀軌 圖4.21 二次開粗模擬結果4.4.3 機身半精加工 單擊創建操作命令，彈出如圖4-22所示的對話框，選擇子類型為“固定軸銑”，程序選擇為PROGRAM，刀具選擇D6R3，幾何體為WORKPIECE，方法選擇MILL_SEMI_FINISH，在名稱下輸入“D6R3_JS_BJ”,單擊確定。彈出如圖4-23操作對話框，單擊指定切削區域，選擇如圖4-24所選擇的區域，單擊確定，完成切削區域的選擇

31、。 圖4.22 創建操作 圖4.23 切削區域選擇 圖4.24 半精加工切削區域 圖4.26 驅動方法參數圖4.25 驅動方法在驅動方法選項下選擇區域銑削，單擊如圖4-25所示的選項操作，彈出驅動方法如圖4-26所示，設置切削模式為往復，切削方向為逆銑，步距選擇恒定，在距離里輸入0.3mm，切削角選擇用戶定義，輸入60，單擊確定，完成區域銑方法操作。余量的配置 單擊切削參數在余量里輸入0.1mm，其余參數按默認方式，單擊確定，完成切削參數的設置。主軸和進給速度的設置 單擊主軸和進給，在主軸速度下輸入5400，進給速率下輸入540，單擊確定，如圖4-27所示，完成主軸和進給參數的設定。圖4.27

32、 主軸和進給刀軌生成和加工仿真 單擊生成刀軌，生成如圖4-28所示的刀具軌跡，并單擊進行仿真加工，選擇2D，加工后效果如圖4-29所示。 圖4.28 半精加工刀軌 圖4.29 模擬加工結果4.4.4 底面精加工單擊創建操作，彈出如圖4-30所示的對話框選擇子類型為“平面銑”，程序選擇為PROGRAM，刀具選擇D8R0，幾何體為WORKPIECE，方法選擇MILL _FINISH，在名稱下輸入“D8R0_DI_J”，單擊確定彈出操作對話框，單擊指定切削區域，選擇如圖4-31所示的區域為切削區域，單擊確定完成切削區域的選擇。 圖4.30 創建平面銑 圖4.31 平面銑削區域選擇刀軌的設置 在刀軌設

33、置選項下切削模式選擇“跟隨周邊”，在平面直徑百分比下輸入“75”，毛坯距離輸入“0.3”，每刀深度輸入“0.2”，最終底面余量輸入“0”，如圖4-32所示。然后單擊切削參數選項，策略選項下如圖4-33所示，選擇切削方向為“順銑”，圖樣方向向內，勾選“島清理”選項，余量選項中在部件余量中輸入“0.1mm”，其余參數默認，單擊確定完成切削參數設定。 圖4.32 底面精加工刀軌設置 圖4.33 切削參數選項非切削參數的設置 單擊非切削參數設置，選擇進刀方式下封閉區域進刀類型與開放區域相同，開放區域進刀類型為“圓弧方式”，如圖4-34所示，其余參數按默認方式，單擊確定，完成非切削移動參數的設置。圖4.

34、34非切削移動參數主軸和進給速度的設置 單擊主軸和進給，在主軸速度下輸入6000，進給速率下輸入480，單擊確定，如圖4-35所示，完成主軸和進給參數的設定。 圖4. 35 主軸和進給 圖4.36 底面精加工刀軌 刀軌的生成和仿真 單擊生成刀軌，生成如圖4-36所示的刀具軌跡，并單擊進行加工仿真，選擇2D，加工后效果如圖4-37所示。 圖4.37 模擬加工結果4.4.5 機身精加工 單擊創建操作，彈出創建操作對話框，選擇子類型為“固定軸區域銑”，程序選擇為PROGRAM，刀具選擇D8R0，幾何體為WORKPIECE，方法選擇MILL_FINISH，名稱下輸入“D4R2_JS_J”，如圖4-38

35、所示，單擊確定，彈出操作對話框，如圖4-39所示，單擊指定切削區域，選擇如圖4-40所示的區域為切削區域，單擊確定完成切削區域的選擇。 圖4.38創建固定軸區域銑 圖4.39 選擇幾何體 圖4.40 精加工切削區域選擇驅動方法 在驅動方法下選擇區域銑削，如圖4-41所示，單擊按鈕，彈出如圖4-42所示的對話框，在驅動設置下切削模式選擇往復，切削方向為順銑，步距選擇恒定，在距離下輸入0.1mm，切削角選擇用戶定義，輸入60，單擊確定，完成驅動參數設定。 圖4.41 驅動方法 圖4.42 驅動參數切削參數的設置 在切削參數對話框余量選項下，設置部件余量為0mm，部件內公差和部件外公差為0.01，其

36、余參數按默認，如圖4-43所示，單擊確定，完成參數設置。非切削參數的設置 單擊非切削移動，彈出如圖4-44所示的對話框，進刀類型為“圓弧-與刀軸平行”，其余參數不變，單擊確定，完成非切削參數的設定。 圖4.43 余量參數 圖4.44 非切削參數主軸和進給速度的設置 單擊進給和速度，彈出如圖4-45所示的對話框，設定主軸速度為10000，進給率切削為80，其余參數默認，單擊確定，完成進給和速度的設置。 圖4.45 進給和速度 圖4.46 精加工機身刀軌 刀軌生成和加工仿真 單擊生成刀軌，生成如圖4-46所示的刀具軌跡，并單擊進行仿真加工，選擇2D，加工后效果如圖4-47所示。圖4.47 精加工機

37、身模擬結果4.4.6清根加工圖4.48 復制操作 右擊PROGRAM中的“D4R2_JS_J”操作，如圖4-48所示，然后選擇復制，然后右擊PROGRAM選擇內部粘貼，然后右擊新復制的操作重命名為“D8R0_QG”，雙擊操作操作框，在區域選擇里進行區域重新選擇，選擇如圖4-49所示的切削區域，在驅動方法下選擇清根，單擊方法參數按鈕，彈出如圖4-50所示的對話框，在驅動設置下清根類型選擇“多個偏置”，切削模式為“往復”，步距設置為“0.1mm”，在切削參數刀具選項下選擇“D8R0”，其余參數默認，單擊確定完成。 圖4.49 清根加工切削區域 圖4.50 驅動設置主軸和進給速度的設置 單擊主軸和進

38、給，彈出如圖4-51所設的對話框，在主軸速度下輸入6000，進給率切削輸入480，其余默認，單擊確定，完成主軸和進給速度的設置。 圖4.51 主軸和進給 圖4.52 清根加工刀軌刀軌生成和加工仿真 單擊生成刀軌，生成如圖4-52所示的刀具軌跡，并單擊進行仿真加工，選擇2D，加工后效果如圖4-53所示。圖4.53 加工圖仿真結果4.5 整體后處理操作4.5.1選擇后處理器并生成加工程序 在操作導航器下程序菜單下單擊PROGRAM，然后右擊選擇后處理，彈出如圖4-53所示的對話框，在后處理器下選擇“MILL_3_AXIS”，選擇輸出文件位置為如圖所示選擇的位置，單擊確定，生成加工程序，如圖4-54所示。完整程序見附錄文本。圖4.53 后處理圖4.54 部分程序截圖第五章 總結與展望通過這次畢業前最后一次的畢業設計任務的學習和實施，使我進一步了解并鞏固了對UG建模技術、數控加工工藝過程和UG自動編程技術的學習，在任務實施過程中，我一方面在網上查找了與自己設計有