1、機加工尺寸控制細化管理總結隨著公司大量 OEM 高端配套產品的批量生產，對生產過程的質量控制的要求也提到 了一個前所未有的高度。對于機加工工序來說，最為重要的就是加工過程尺寸控制管理。 為了更好的提升產品的質量，排除質量隱患的存在，車間組織對目前生產過程中的尺寸檢 測水平及存在的隱患進展了具體的分析，并有針對性的對現場過程尺寸控制管理進展全面 的細化管理，為保證產品尺寸穩定性、一致性提供了保障。一、產品“調車尺寸控制的細化管理。“調車是車輪加工工序至關重要的控制過程，它關系到產品整體尺寸與工藝圖紙是 否相符，是車輪尺寸控制最前提的保證。由于調車后產品“首件尺寸控制、檢測不到 位，造成產品尺寸超

2、差的批量質量事故，是目前機加車間比擬突出的問題，以下是幾個有 代表性的案例：案例一：調車及首檢檢查忽略工藝標準，憑借自身經歷進展進展判斷。 2012年 7 月 12 日在加工 LZ394-1675 輪型時，由于調車時沒有認真核對加工標準，造成 C 面貼平衡塊處 進給率設置錯誤應為 F0.3,實際設置為F0.5，但首件自檢、復檢、專檢檢查時都以經 歷為依據進展檢查一般零售產品 C 面沒有貼平衡塊處刀紋的要求，也沒有對加工標準 進展確認，造成了 200件產品批量不良。案例二：調車時加工刀具確實認失效 。2013年6月 12日生產過程中發現 LZ888-1670 輪型氣門孔小孔直徑超差，挑出 10只

3、超差產品，經分析發現主要原因為調車時沒有對氣門 孔鉆頭使用情況進展檢查，鉆頭存在較大的變形，造成加工后氣孔直徑有超公差上限的現 象案例三：調車后首件檢查失效，存在未完全確認，就直接生產的現象，造成批量不 良。2013年10月31日加工 LZ763-1665AAA 送樣產品時，考慮到生產效率的發揮，調車后車間自檢、復檢合格后未經專檢最后確認合格就直接進展了正常生產，但專檢員對首件檢查后發現加工形狀與圖紙要求不一致程式異常，但此時已經加工 15 只產品。 案例四：調車首件檢查時只查看工藝標準而忽略了圖紙的要求，造成批量尺寸超差。LZ890-1880 輪型前期生產時氣門孔位置尺寸要求工藝標準與成品圖

4、紙不一致存在的差 距，但在生產時首件檢查未對成品圖進展核對，造成大批量的尺寸超差不良。以上幾個案例是由于調車過程失效造成加工尺寸超差比擬有代表性的案例，鑒于此車 間組織了對具體案例進展了詳細的分析、討論，并制定了有針對性的防止調車過程控制失 效的對策：1、調車時必須依照加工標準設置加工參數主要是加工進給倍率，每次調車后開場加工前必須由中籍員工對程式中加工進給倍率、刀具補償參數及加工刀具 半徑進展核對確認，并填寫“調車記錄表，連同首件表一起交專檢存檔。2、任何產品調車、換規格或更換刀具后必須經過首件三檢全部確認合格后，專檢下發“批量生產通知單后才能正常生產。另外，首件檢查時自檢由調車人員 進展檢

5、測，復檢由當班班長、組長進展，絕對制止同一個人進展兩項檢測。車 間每日組織對首件表的檢查，并對未按要求作業的人員進展對應的考核。3、調車首件檢查時除依據加工標準進展尺寸控制，還必須對成品圖盡心核對，如有異常第一時間反響，直到異常排除后才能正常生產。這一點需要和質量部門 做好良好的溝通。二、生產過程尺寸自檢的細化管理加工過程的尺寸自檢是產品尺寸控制最有效的工具，在車輪加工中是絕對不能缺失 的，生產過程中發生的批量尺寸異常事故幾乎都與自檢不到位有關，以下是幾個比擬有代表性的案例：案例一：檢規使用不標準，存在“敷衍了事的現象。 2021年 9 月份生產 LZ905-1665 輪型，終檢發現批量的中心

6、孔直徑塞規實配不合格的產品止端通過現象，共挑出不良 品 66 件。經現場分析，發現員工在使用檢規時塞規沒有與安裝面垂直，導致檢規止端檢測 時失效，甚至局部員工有不全檢的現象。這造成中心孔尺寸超差沒有及時發現，且批量加 工且下轉。案例二：尺寸自檢工程缺失造成自檢過程遺漏。 2013年 8月 29日加工 LZ173-1665 輪 型時，自檢表中未填寫蓋止口厚度檢測工程，造成刀具磨損后蓋止口薄未及時發現而加工 出 65 只不良產品。案例三：尺寸自檢批次未按要求每 2 小時一次進展，間隔時間過長，造成尺寸超 差后不能第一時間被發現，而產生批量尺寸超差指令事故。 2013 年 8 月 26 日精車加工

7、LZ248-1880 輪型時，精車自檢沒有嚴格按每 2 小時一次進展首件檢查后隔了 4 個小時才 進展自檢，造成蓋口倒角尺寸超公差上限后沒有及時發現，產生 30 只產品尺寸超差。案例四：尺寸自檢不認真，遺漏局部尺寸的檢測，存在沒有檢測直接填寫檢測值的現 象。2013年7月6日LZ890-1880加工時專檢發現一輪輞壁厚超下限，經分析發現自檢表 中此項填寫合格，自檢時未對此項進展檢測就直接填寫合格。諸如以上案例在機加車間盡兩年的生產中發生了多起，都造成了較大的影響，鑒于此 車間針對生產過程中自檢作業，制定了以下幾項對策，以保證其真正的有效1、生產過程中班、組長對現場員工檢規的使用進展每 1 小時

8、一次巡檢及現場指 導，并在班組績效考核中參加檢規檢測考核工程。2、車間針對局部配套輪型編制附有檢測標準值的專用自檢記錄，將過程控制項全部表達在自檢記錄中，這樣就防止了由于疏忽造成的尺寸檢查的遺漏。3、車間每日對實際自檢過程、自檢記錄進展檢查，是否存在未按要求檢測頻次進 展檢測的現象，并在車間建立相應的考核制度。4、關于尺寸自檢車間建立責任人制度，每班必須指定專人進展尺寸自檢及生產過程的自檢監控，此專人對本班生產過程尺寸自檢負全部責任，這樣可以增強自 檢人員的責任心。三、異常遏制及快速反響的細化管理產品尺寸發生異常后如果沒有有效的遏制、快速反響機制，就會造成質量異常影響的 擴大化，甚至造成后序乃

9、至客戶的極大抱怨，由于異常發生后遏制不及時造成的質量事故 以下案例表達的非常明顯案例一：質量嚴肅性差，異常發生后自認為無所謂，沒有做到第一時間的追檢。 2013 年 9 月 15 日加工 LZ835-1670 輪型時，過程抽檢發現內耳緣徑向跳動超差，于是對卡具進 展了修配修配后產品合格，但對已經加工的產品沒有追檢，造成終檢下線挑出22 只跳動超差產品。案例二：異常發生后快速反響意識淡薄，存在幸運心理，致使異常擴大化。 2021 年 9 月份開場加工 LZ905-1665 產品，此產品由于毛坯存在不同程度上的變形，導致加工后蓋口 深度深淺不一，甚至出現超差報廢現象，在加工過程中班組長對此異常反響

10、緩慢，而是繼 續生產，結果導致大量蓋口深度不合格造成的報廢。如果能夠第一時間反響異常并采取相 應的措施完全可以防止此類批量尺寸超差事故的產生。鑒于以上案例，車間在異常遏制及快速反響方面，也制定了切實有效的措施：1、車間將具體的事故案例在各班組尤其是中籍員工內進展深入的培訓、宣講，讓尺寸異常的有效遏制及及時反響深入人心每周周會宣講、車間 看板中警示。2、車間制定相應的異常遏制及快速反響的文件性要求及考核制度，并有培訓及實施。四、生產異常分析防止再發的細化管理；同樣的問題再次發生，“讓同一塊石頭絆倒這一現象在目前車間尺寸控制過程中時 有發生， 而且造成的影響更為惡劣，以下案例就充分表達了這一點。案

11、例：2013年11月6日寶馬產品LZ888-1670輪型加工時，出現貼 C面鐵平衡塊處寬 窄不一，甚至出現寬度超出圖紙要求的現象，現場加工時沒有發現，造成終檢下線批量的 報廢，但車間沒有做到以此為戒，當 11月 8日再次生產時仍沒有做到足夠的重視造成又一 批量不良的產生。鑒于此車間制定了以下措施：1 、組織制定了每日異常的匯總及現場實施通報以每日質量異常通報的方式。2、車間每月對產品尺寸異常事故進展分析并制定對策，并形成車間經歷教訓庫及現場 控制要點，并以文件形式下發到生產現場。五、與質量、技術部門良好溝通的細化管理。質量、技術部門是生產過程有效的監控者及指導者，建立與其有效的信息溝通、反響

12、機制是機加尺寸過程控制過程必須的，雖然目前并沒有非常有代表性的質量異常案例表達 這一點，但目前車間生產現場仍然存在或多或少由于與質量、技術溝通不暢造成的質量隱 患，鑒于此車間制定了以下措施，防止隱患成為事故1 、 每班班長或組長接班后首先與本班專檢員進展現場生產質量情況的溝通與 交流，做到彼此心里有數并進展重點的監控。2、車間每周組織一次與質量、技術部門關于產品尺寸過程控制的信息交流會，做到質量異常信息的透明化。這樣可以使技術、質量部門更有效、更 直接的幫助車間防止質量事故的發生。以上幾點是車間針對加工尺寸過程控制進展的分析、總結及制定的相關對策，雖然所 有對策并沒有全部落到實處，但經過車間的不斷努力，目前車間加工尺寸控制方面已經得 到非常大的改善，主要表達在以下幾方面： 1、 由于過程控制失效造成的尺寸超差質量事故明顯減少， 2021年 1到 10 月份每 月平均會發生兩到三起尺寸異常事故，但 11 月份截至到現在發生了一起 LZ888-1670 鐵平衡塊處寬度超差質量事故。2、 經現場檢查作業員自檢意識明顯增強，質量反響也增多檢規檢測不合格能夠 立即反響到班長處。