1、機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計說明書設(shè)計題目：叉桿零件的機械加工工藝規(guī)程及工藝裝備設(shè)計設(shè) 計 者： 包正江 指導(dǎo)教師： 鐘 山 2011年5月26日序言機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計，是以切削理論為基礎(chǔ)、制造工藝為主線、兼顧工藝裝備知識的機械制造技術(shù)基本能力的培養(yǎng)；是綜合運用機械制造技術(shù)的基本知識、基本理論和基本技能，分析和解決實際工程問題的一個重要教學(xué)環(huán)節(jié)；是對學(xué)生運用所掌握的“機械制造技術(shù)基礎(chǔ)”知識及相關(guān)知識的一次全面訓(xùn)練。機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計，是以機械制造工藝及工藝裝備為內(nèi)容進行的設(shè)計。本次課程設(shè)計通過對一個中等類型的零件進行工藝規(guī)程編寫，并對其中用到的某一個專用夾具進行設(shè)計，旨在學(xué)以致用，通過

2、對學(xué)過的知識進行回顧以及查閱相關(guān)的資料，培養(yǎng)學(xué)生制定零件機械加工工藝規(guī)程和分析工藝問題的能力，以及設(shè)計機床夾具的能力。這是一個區(qū)別于課堂講學(xué)而又能鞏固學(xué)生知識的有意義的教學(xué)內(nèi)容。目錄§1 零件分析 §1.1 零件的作用 §1.2 零件的工藝分析 §1.3 確定零件的生產(chǎn)類型§2 確定毛坯類型繪制毛坯簡圖 §2.1 選擇毛坯 §2.2 確定毛坯的尺寸公差和機械加工余量 §2.3 繪制叉桿鑄造毛披簡圖§3 工藝規(guī)程設(shè)計 §3.1 定位基準的選擇 §3.2 擬定工藝路線 §3.3

3、加工設(shè)備及工藝裝備的選用 §3.4 加工余量、工序尺寸和公差的確定 §3.5 切削用量的計算 §3.6 時間定額的計算 §3.7 填寫加工工藝過程卡和機械加工工序卡§4 專用鉆床夾具設(shè)計 §4.1 夾具設(shè)計任務(wù)書 §4.2 擬定鉆床夾具結(jié)構(gòu)方案 §4.3 繪制夾具總裝配圖 §4.4 夾具裝配圖上標注尺寸、配合及技術(shù)要求 §4.5 夾具專用零件圖設(shè)計繪制致謝參考文獻附錄§1 零件分析§1.1 零件的作用叉桿是變速箱換擋機構(gòu)中的一個主要零件。叉桿頭以孔套在變速叉軸上，并通過孔與變

4、速叉軸連接，M8螺紋孔則起到緊固叉桿和變速叉軸連接的作用。叉桿尾以R23、夾角為130度的對稱圓弧內(nèi)壁卡在齒輪軸上，而位于叉桿頭對稱的兩凸臺，則夾在兩齒輪之間。當需要變速時，操縱變速桿，變速操縱機構(gòu)就通過叉桿頭部的操縱桿帶動叉桿與變速叉軸一起在變速箱中滑移，叉桿尾部的凸臺拔動雙聯(lián)變化齒輪在齒輪軸上滑動以該換檔位，從而實現(xiàn)不同級別的減速。§1.2 零件的工藝分析由零件圖可知，其材料為QT45-5，該材料具有具有鑄鐵的優(yōu)良特性，又兼有鋼的高強度性能，有比鋼更好的耐磨性、抗氧化性、減震性及非常小的缺口敏感性；同時還可經(jīng)受多種熱處理以提高強度。適用于承受彎曲應(yīng)力和沖擊載荷作用的工作條件。該叉

5、桿形狀特殊、結(jié)構(gòu)簡單，屬于典型的叉桿類零件。為實現(xiàn)換擋、變速的功能，叉軸孔與變速叉軸連接的定位孔有配合要求，因此加工精度要求較高。為保證叉尾兩凸臺面對叉軸孔的垂直度要求為0.15。為保證叉桿在叉軸上有準確的位置，改檔換位正確，叉桿采用圓柱銷定位。鎖銷孔的尺寸為。叉桿頭底端面和叉桿尾兩凸臺面均要求切削加工，叉桿頭的孔的端面為平面，可以防止加工過程中鉆頭鉆偏，能確保擴孔時軸心線對其，以保證孔的加工精度。叉桿尾兩凸臺面均高于其他相鄰的表面，這樣減少了加工面積。孔端面為斜面，為了防止鉆頭鉆偏，在一個端面處開了一個的工藝孔，來保證孔的精度要求。M8螺紋孔位于圓柱側(cè)壁上，且偏離夾角，這個需要做一個專用夾具

6、來進行加工方能達到要求。另外，該零件除主要表面外，其余表面的加工精度均較低，不需要高精度的機床進行加工，通過銑床的粗加工便可以達到加工要求，而主要工作表面雖然加工精度要求較高，但可以在正常的生產(chǎn)條件下，采用較為經(jīng)濟的方法，保質(zhì)保量的加工出來。由此可見，該零件的工藝性較好。該零件的主要工作表面為叉桿尾兩凸臺表面、叉桿尾部的圓弧表面、叉軸孔、鎖銷孔以及螺紋孔M8，在設(shè)計過程中時應(yīng)重點給予保證。§1.3 確定零件的生產(chǎn)類型依設(shè)計題目可知：叉桿質(zhì)量為0.48，查本指導(dǎo)書表2.2的“機械加工零件生產(chǎn)分類”知，叉桿屬于輕型零件。根據(jù)設(shè)計要求可知，此零件為批量生產(chǎn)，并采用鑄造的方法獲得毛坯。

7、67;2 確定毛坯類型繪制毛坯簡圖§2.1 選擇毛坯 由于該叉桿在工作過程中要承受沖擊載荷，為增強叉桿的強度、沖擊韌度以及耐磨性，毛坯選用鑄件。該叉桿精度要求不是很高，且屬于成批生產(chǎn)類型，為確保生產(chǎn)效率和降低成本，宜采用砂型鑄造方法制造毛坯，毛坯材料為QT45-5。§2.2 確定毛坯的尺寸公差和機械加工余量1. 鑄件尺寸公差等級由表2.8查得鑄件尺寸公差等級為CT11-13級，根據(jù)鑄件作用和結(jié)構(gòu)選取CT11.2. 鑄件的機械加工余量加工余量由精到粗分為A、B、C、D、E、F、G、H、J和K共10級，對成批生產(chǎn)的鑄件加工余量由表2.8查得為J級，各表面的總余量，見表2-1。由

8、表2-7可得主要尺寸公差，見表2-2.表 §2.1 各加工表面總余量加工表面基本尺寸加工余量等級加工余量數(shù)值說明F面H4.5B面9H4C面9H1凸臺面R35G2.5+2.5E面R23H4.5孔G1.7+1.7表 §2.2 主要毛坯尺寸及公差主要面尺寸零件尺寸總余量毛坯尺寸公差CTE面R234.5R27.5孔1.7+1.7§2.3 鑄件毛坯圖零件毛坯圖一般包括鑄造的毛坯形狀、尺寸及公差、加工余量和工藝余量、鑄造斜度及圓角、分型面、澆冒口殘根位置、工藝基準及其他有關(guān)技術(shù)要求等。鑄件的分型面選擇通過C面的最大界面處。澆冒口位置位于C面半圓柱左側(cè)。該鑄件毛坯圖如圖

9、7;2-1所示。§2-1§3 工藝規(guī)程設(shè)計§3.1 定位基準的選擇1. 粗基準的選擇為了使加工后各加工表面的尺寸精度以及各加工表面間的位置精度的要求，選擇有足夠大的接觸面積和加工余量B面作為粗基準。2. 精基準的選擇根據(jù)圖樣上的尺寸標注，選用設(shè)計基準F面作為精基準，是加工遵循“基準重合原則”，由于叉軸孔與叉軸有配合要求，并且是裝配基準，能夠?qū)崿F(xiàn)箱體零件“一面兩孔”的定位方式，孔的加工和其他表面用它直接定位。由于凸臺表面對B面有高度上的要求，加工凸臺面時，應(yīng)該選擇粗加工后的B面作為其精基準進行定位。而R23圓弧處的E面則是以叉軸孔的中心線進行定位。最先進行加工的表面

10、是基準面F，這是可以選擇如下定位夾具方案。方案：用一塊墊片使B面與其完全接觸，限制零件的3個自由度、，用四個螺釘對稱分布于肋板兩側(cè)的C面上，進行夾緊，這種方法適合于銑床上F面的加工。§3.2 擬定工藝路線1.加工方法確定根據(jù)各表面的加工要求，查表2.25、表2.24、表2.27，可得到平面和孔加工加工方法能達到的精度要求，確定各表面的加工方法如下：F面粗銑半精銑；B面和C面粗銑；凸臺面為粗銑半精銑精銑；E面為粗銑半精銑；孔為擴孔；孔為鉆孔絞孔；工藝孔為粗銑半精銑。M8螺紋孔為鉆孔絲錐攻螺紋。2.主要采用工序分散原則因為其中很多道工序是建立在前道工序基礎(chǔ)上才進行加工的，或者有些表面的定

11、位不同，不能很好采用采用工序其中的原則，但某一些面之間還是可以采用工序集中的，如C面和凸臺下表面，一次裝夾定位便可以加工出來。 3.加工順序的確定根據(jù)“先面后孔”、“先主后次”、“先粗后精”、“先基面后其他”的加工原則，將F面、B面、叉軸孔孔和E面的加工放在前面，將凸臺面和C面放在中間，將工藝孔孔、定位孔以及M8螺紋孔放在最后加工。 4.擬定工藝路線根據(jù)圖樣要求，必須先加工基準面F，然后反過來已基準面F來加工B面；R23圓弧面E是以叉軸孔孔軸心為定位的，必須先加工叉軸孔孔才能加工R23圓弧面E；根據(jù)夾具設(shè)計“一面兩孔”的原則，必須在加工完R23圓弧面E后，方能對凸臺表面進行加工；工藝孔必須在定

12、位孔加工之前完成，否側(cè)會出現(xiàn)鉆偏的現(xiàn)象；M8作為螺紋孔，安排在最后一道工序上。制定工藝路線見表§3-1.§3-1 加工工藝路線序號工序內(nèi)容定位基準簡要說明鑄造時效消除內(nèi)應(yīng)力涂底漆防止生銹10粗銑、半精銑F面B先加工基準面20粗銑B面F加工次要基準面30擴孔叉軸孔F加工形狀定位基準，方便“一面兩孔”定位夾具設(shè)計40粗銑、半精銑E面叉軸孔孔中心線方便“一面兩孔”定位夾具設(shè)計50粗銑、精銑凸臺上表面B加工次要基準面60粗銑C面B達到尺寸要求70粗銑、精銑凸臺下表面凸臺上表面符合尺寸要求80粗銑、半精銑工藝孔叉軸孔孔中心線確保定位孔正確90鉆、絞定位孔工藝孔底面達到工藝要求100鉆

13、攻M8螺紋孔叉軸孔與R23圓弧的中心線螺紋孔放在最后加工110檢驗120入庫§3.3 確定加工設(shè)備及工藝裝備由于生產(chǎn)類型為成批生產(chǎn)，故加工設(shè)備宜采用通用機床，其生產(chǎn)方式為以通用機床加裝用夾具為主，輔以少量組合夾具。工件在各機床上的裝卸及各機床間的傳送均由人工完成。 粗銑半精銑F面。考慮到工件的定位夾緊及夾具結(jié)構(gòu)設(shè)計等問題，采用數(shù)控立式銑床，選擇xk5025立式銑床。選擇直徑為63的錐柄面銑刀，專用夾具和游標卡尺。 粗銑B面，采用數(shù)控立式銑床，選擇xk5025立式銑床。選擇直徑為16的3刃高速鋼立銑刀，專用夾具和游標卡尺。 擴孔叉軸孔，選用搖臂式鉆床Z3025，選用的錐柄擴孔復(fù)合鉆，擴

14、孔時倒角。選用專用夾具、游標卡尺和塞規(guī)。 粗銑半精銑R23圓弧E面，采用數(shù)控立式銑床，選擇Xk5025立式銑床。選擇直徑為16的3刃高速鋼立銑刀，專用夾具和游標卡尺。 粗銑精銑凸臺上表面，采用數(shù)控立式銑床，選擇Xk5025立式銑床。選擇直徑為16的3刃高速鋼立銑刀，專用夾具和游標卡尺以及百分表。 粗銑C面，采用數(shù)控立式銑床，選擇Xk5025立式銑床。選擇直徑為16的3刃高速鋼立銑刀，專用夾具和游標卡尺。 粗銑精銑凸臺下表面，采用數(shù)控立式銑床，選擇Xk5025立式銑床。選擇直徑為16的3刃立銑刀，專用夾具和千分尺以及百分表。 粗銑半精銑工藝孔，采用數(shù)控立式銑床，選擇Xk5025立式銑床。選擇直徑

15、為16的3刃高速鋼立銑刀，專用夾具和游標卡尺。 鉆、絞定位孔，選用搖臂式鉆床Z3025，選用d為9.5直柄麻花鉆鉆孔，選用d為10的高速鋼絞刀絞孔，專用夾具和的標準芯棒。鉆、攻M8螺紋孔，選用搖臂式鉆床Z3025，選用d為6.8直柄麻花鉆鉆孔，選用d為8的粗牙普通螺紋的絲錐，專用夾具、萬能量角器和M8螺釘。§3.4 加工余量、工序尺寸和公差的確定確定工序尺寸的一般方法是，有加工表面的最后工序往前推算，最后工序尺寸的工序尺寸按零件圖樣的要求標注，當無基準轉(zhuǎn)換時，同一表面多次加工的工序尺寸只與工序（或工步）的加工余量有關(guān)。有基準轉(zhuǎn)換時，工序尺寸應(yīng)用工藝尺寸鏈計算。1. 工序10（粗銑及半

16、精銑F面）查表2.64，得加精加工余量為1.0，公差為0.3，已知F面的總余量總為4.5.故粗加工余量粗為=（4.5-1）=3.5.工序10粗銑及半精銑F面的加工余量、工序尺寸及公差見表§3-4。表 §3-4 工序10粗銑及半精銑F面工序加工余量、工序尺寸及公差 加工表面加工方法余量公差等級工序尺寸粗銑F面銑3.5IT11半精銑F面銑12. 工序20（粗銑B面）由于沒有精加工，總余量即為粗加工余量，即粗加工余量=4.5。3. 工序30（擴叉軸孔）查表2.24，可知該工序的加工精度等級為：擴孔IT11.4. 工序40（粗銑及半精銑R23圓弧E面）查表2.64，得精加工余量為1

17、.0，公差0.3。已知圓弧E面的總余量為4.5，故粗加工余量粗=（4.5-1.0）=3.5.公差等級為IT11。5. 工序50和工序70（粗銑、精銑凸臺上表面、下表面）查表2.24，可知精加工余量為1.0，公差為0.3，已知上表面的總余量為2.5，,故粗加工余量粗=（2.5-1.0）=1.5.工序50和70粗銑及半精銑F面的加工余量、工序尺寸及公差見表§3-5。銑凸臺面對應(yīng)保證的工序尺寸為凸臺兩表面垂直距離作為封閉環(huán)。其中工藝尺寸鏈如圖§3-3所示，其中9由鑄件未注公可知得其極限尺寸為，所以，A的極限尺寸可從下面公式： ES()=ES()-EI() EI()=EI()-ES

18、()得A的極限尺寸為：A=。表 §3-4 工序50和70粗銑及半精銑F面工序加工余量、工序尺寸及公差 加工表面加工方法余量公差等級工序尺寸粗銑凸臺上下表面銑2.5IT81.5+0.3精銑凸臺上下表面銑16. 工序60（粗銑C面）由于沒有精加工，總余量即為粗加工余量，即粗加工余量=1。7. 工序80（粗銑、半精銑工藝孔）查表2.64，可得精加工余量為1.0，公差為0.3，由于側(cè)面可通過鑄造直接獲得，無需加工，所以的總余量即為圖樣上標注的孔深尺寸2，故粗加工余量粗=（2-1.0）=1.0.該工序加工精度為IT8.8. 工序90（鉆、絞定位孔）查表2.24，可確定各工步的加工精度等級為：鉆

19、孔IT9，絞孔IT8. 9. 工序100（鉆、攻M8螺紋孔）查表2.24和表2.27，可確定各工步的表面粗造度：鉆孔Ra為12.5，絲錐攻螺紋Ra為3.2.§3.5 切削用量的計算由于，立式數(shù)控銑床為無極調(diào)速，本設(shè)計中的銑削速度根據(jù)萬能銑床X52K銑削鑄鐵的經(jīng)驗值選取，選取其對應(yīng)的銑削速度為立式數(shù)控銑床XK5025的銑削速度。1. 工序10粗銑、半精銑F面（1） 背吃刀量工序10粗銑平面時，粗銑走刀1次，背吃刀量為粗加工余量=3.5. 工序10半精銑平面時，半精銑走刀1次，背吃刀量為精加工余量=1.0.（2） 進給量查表3.6，X52K機床功率為7.5kw，查表5.6，按工件夾具的中

20、等剛度選取粗銑每齒進給量為0.3/z，由表5.8查得，精銑的每齒進給量為0.12/z。（3） 切削速度本工序采用錐柄面銑刀，D為63，齒數(shù)Z=4，選取切削速度=94m/min;半精銑切削速度為=235m/min. 查表3.7得，選取為，選取為，則實際切削速度為：2. 工序20粗銑B面（1） 背吃刀量工序20粗銑平面時，粗銑走刀2次，背吃刀量為粗加工余量=2.5。(2) 進給量查表5.11，選取粗銑每齒進給量為0.14/z。（3） 切削速度 本工序采用高速鋼立銑刀，D為16，齒數(shù)Z=3，選取切削速度=30m/min。查表3.7得，選取為，則實際切削速度為：3. 工序30擴孔因為QT45-5的硬度

21、HBS160210，查表5.21，硬質(zhì)合金擴孔的進給量，選取為0.90，背吃刀量為1.7（單邊）。則有： 由于本工序采用Z3025型鉆床，由表3.15，實際轉(zhuǎn)速選取，則實際切削速度為：4. 工序40粗銑、半精銑E面（1） 背吃刀量工序40粗銑弧面時，粗銑走刀1次，背吃刀量為粗加工余量=3.5. 工序40半精銑弧面時，半精銑走刀1次，背吃刀量為精加工余量=1.0.（2） 進給量查表3.6，X52K機床功率為7.5kw，查表5.6，按工件夾具的中等剛度選取粗銑每齒進給量為0.2/z，由表5.8查得，精銑的每齒進給量為0.12/z。（3） 切削速度 本工序采用高速鋼立銑刀，D為16，齒數(shù)Z=3，選取

22、切削速度=40m/min;半精銑切削速度為=60m/min. 查表3.7得，選取為，選取為，則實際切削速度為：5. 工序50粗銑、精銑凸臺上表面（1） 背吃刀量工序50粗銑凸臺上表面，粗銑走刀一次，背吃刀量為粗加工余量，選取 為1.5.工序50精銑凸臺上表面，粗銑走刀一次，背吃刀量為粗加工余量，選取 為1.0.（2） 進給量查表5.11，選取粗銑的每齒進給量為0.12，精銑的每齒進給量為0.10.（3） 切削速度本工序采用高速鋼立銑刀，D為16，齒數(shù)Z=3，選取切削速度=40m/min;半精銑切削速度為=60m/min. 查表3.7得，選取為，選取為，則實際切削速度為：6. 工序60粗銑C面（

23、1） 背吃刀量工序60粗銑平面時，粗銑走刀1次，背吃刀量為粗加工余量=1。(2) 進給量查表5.11，選取粗銑每齒進給量為0.14/z。（3） 切削速度 本工序采用高速鋼立銑刀，D為16，齒數(shù)Z=3，選取切削速度=30m/min。查表3.7得，選取為，則實際切削速度為：7. 工序70粗銑、精銑凸臺下表面（1） 背吃刀量工序70粗銑凸臺上表面，粗銑走刀一次，背吃刀量為粗加工余量，選取為1.5.工序70精銑凸臺上表面，粗銑走刀一次，背吃刀量為粗加工余量，選取為1.0.（2） 進給量查表5.11，選取粗銑的每齒進給量為0.12，精銑的每齒進給量為0.10.（3） 切削速度本工序采用高速鋼立銑刀，D為

24、16，齒數(shù)Z=3，選取切削速度=40m/min;半精銑切削速度為=60m/min.查表3.7得，選取為，選取為，則實際切削速度為：8. 工序80粗銑、半精銑工藝孔（1） 背吃刀量工序80粗銑工藝孔表面，粗銑走刀一次，背吃刀量為粗加工余量，選取為1.5.工序70精銑工藝孔表面，粗銑走刀一次，背吃刀量為粗加工余量，選取為0.5.（2） 進給量查表5.11，選取粗銑的每齒進給量為0.12，精銑的每齒進給量為0.10.（3） 切削速度本工序采用高速鋼立銑刀，D為20，齒數(shù)Z=3，選取切削速度=30m/min;半精銑切削速度為=40m/min.查表3.7得，選取為，選取為，則實際切削速度為：9. 工序9

25、0鉆、絞定位孔（1） 工序90鉆通孔工步取鉆鉆孔的切削速度=20，進給量為0.2，背吃刀量 為3.5.則由于本工序采用Z3025型鉆床，由表3.15，選取實際轉(zhuǎn)速為630，則實際切削速度為（2） 工序90絞通孔工步取鉆絞孔的切削速度=20，進給量為0.8，背吃刀量 為0.075.則由于本工序采用Z3025型鉆床，由表3.15，選取實際轉(zhuǎn)速為125，則實際切削速度為：100. 工序100鉆、攻M8螺紋孔（1） 鉆M8通孔工序取鉆M8通孔的切削速度=20，進給量為0.2，背吃刀量為3.5.則由于本工序采用Z3025型鉆床，由表3.15，選取實際轉(zhuǎn)速為1000，則實際切削速度為：§3.6

26、時間定額的計算1. 計算工序10的時間定額（1） 基本時間查表5.41，由于主偏角=時，有（2） 輔助時間由于，取系數(shù)為0.2，則：（3） 其他時間其他時間包括布置工作時間與休息和生理需要時間，分別按作業(yè)時間的計算，則：（4） 單件時間2. 計算工序20的時間定額（1） 基本時間查表5.41，由于主偏角=時，有由于此平面橫向走刀3次，則（2） 輔助時間由于，取系數(shù)為0.2，則：（3） 其他時間其他時間包括布置工作時間與休息和生理需要時間，分別按作業(yè)時間的計算，則：（4） 單件時間3. 計算工序30的時間定額（1） 基本時間查表5.39，由于主偏角=時，有（2）輔助時間由于，取系數(shù)為0.2，則：

27、（3） 其他時間其他時間包括布置工作時間與休息和生理需要時間，分別按作業(yè)時間的計算，則：（4） 單件時間4. 計算工序40的時間定額（1） 基本時間（2）輔助時間由于，取系數(shù)為0.2，則：（3） 其他時間其他時間包括布置工作時間與休息和生理需要時間，分別按作業(yè)時間的計算，則：（4） 單件時間5. 計算工序50的時間定額（1） 基本時間（2）輔助時間由于，取系數(shù)為0.2，則：（3）其他時間其他時間包括布置工作時間與休息和生理需要時間，分別按作業(yè)時間的計算，則：（4） 單件時間6. 計算工序60的時間定額（1） 基本時間由于走刀2次，則：（2）輔助時間由于，取系數(shù)為0.2，則：（3） 其他時間其他

28、時間包括布置工作時間與休息和生理需要時間，分別按作業(yè)時間的計算，則：（4） 單件時間7. 計算工序7.0的時間定額（1） 基本時間（2）輔助時間由于，取系數(shù)為0.2，則：（3）其他時間其他時間包括布置工作時間與休息和生理需要時間，分別按作業(yè)時間的計算，則：（4） 單件時間8. 計算工序80的時間定額（1） 基本時間（注：為安全高度）（2）輔助時間由于，取系數(shù)為0.2，則：（3）其他時間其他時間包括布置工作時間與休息和生理需要時間，分別按作業(yè)時間的計算，則：（4） 單件時間9. 計算工序90的時間定額（1） 基本時間 鉆孔基本時間查表5.39得： 絞孔基本時間查表5.39得：（2）輔助時間由于，

29、取系數(shù)為0.2，則：（3）其他時間其他時間包括布置工作時間與休息和生理需要時間，分別按作業(yè)時間的計算，則：（4） 單件時間10. 計算工序100的時間定額（1） 基本時間 鉆孔M8基本時間查表5.39得： 攻孔M8基本時間根據(jù)經(jīng)驗估計，基本時間為1.2.（2）輔助時間由于，取系數(shù)為0.2，則：（3）其他時間其他時間包括布置工作時間與休息和生理需要時間，分別按作業(yè)時間的計算，則：（4） 單件時間§3.7 填寫加工工藝過程卡和機械加工工序卡加工工藝過程綜合卡工序卡片見附件（一）§4 專用鉆床夾具設(shè)計§4.1 夾具設(shè)計任務(wù)書根據(jù)變速箱叉桿加工工序100的加工質(zhì)量和生產(chǎn)類

30、型的要求，鉆、攻M8螺紋孔需要設(shè)計專用夾具。加工機床為搖臂式鉆床Z3025和M8的粗牙普通螺紋絲錐。2. 零件在本工序的加工要求下分析叉桿加工工序100為鉆M8螺紋孔和攻M8螺紋孔，零件在本工序的加工要求分析如下： M8螺紋孔中心線與圓和兩圓心構(gòu)成連心線成夾角。 M8螺紋孔中心線距定位基準面F面20。本工序前，與兩圓心相距103.2。本工序可以在Z3025搖臂式鉆床上加工。3. 生產(chǎn)類型該零件為批量生產(chǎn)，要求所設(shè)計的夾具的生產(chǎn)效率和自動化程度高。4. 設(shè)計任務(wù)書根據(jù)工序100鉆、攻M8螺紋孔的要求，提出該工序的專用機床夾具設(shè)計任務(wù)書（見表§4.1）§4.2 擬定鉆床夾具結(jié)構(gòu)

31、方案與繪制夾具草圖1. 確定工件定位方案，設(shè)計定位裝置本工序加工M8螺紋孔，M8螺紋孔中心線與圓和兩圓心構(gòu)成連心線成夾角，中心線距定位基準面F面20，且位于與構(gòu)成的圓柱筒上，因為孔與圓弧的兩圓心相距103.2，根據(jù)工件的結(jié)構(gòu)特點和技術(shù)要求，確定如下定位方案：采用一面兩孔定位方式，定位基準面為F面，兩定位基準孔分別為和。 定位元件采用帶肩長定位銷和削邊銷定位，如圖如圖§4.1所示。長定位銷與工件定位孔配合，限制其四個自由度，其軸肩小環(huán)面與工件定位端面接觸，削邊銷與工件叉口接觸限制起一個自由度，實現(xiàn)工件完全定位。叉軸孔與定位銷的配合尺寸取為（在夾具上標出定位銷配合尺寸）。對于工序尺寸構(gòu)成的小環(huán)面而言，定位基準與工序基準重合，定位誤差對于M8螺紋孔與兩定位孔連心線的夾角，由定位元件在夾具中的位置上保證。由上序分析可知，該定位方案合理、可行。§4.1一面兩銷定位方案圖2. 確定工件的夾緊方案，設(shè)計夾緊裝置軸套的軸向剛度比徑向剛度好，因此夾緊力應(yīng)指向限位臺階面，即基準面F。針對批量生產(chǎn)的工藝特征，此夾具選用螺旋壓板夾緊機構(gòu)，為了夾緊的穩(wěn)定性，設(shè)置軸承套于凸臺下表面，如圖§4.2所示。螺旋壓板夾緊結(jié)構(gòu)中的各零件均采用標準夾具元件，參見表6.45、表6.47和6.48確定壓板夾