1、目 錄一序言 3二夾具的概述32.1夾具的現狀及生產對其提出新的要求2.2現代夾具的發展方向2.3機床夾具及其功用 2.4機床夾具在機械加工中的作用2.5機床夾具組成和分類2.6機床夾具的分類三零件的分析73.1零件的工藝分析四工藝規程設計 7 4.1確定毛坯的制造形式4.2基面的選擇4.3制定工藝路線4.4機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定4.5確定切削用量及基本工時五夾具設計 195.1定位基準的選擇5.2定位誤差分析5.3切削力及夾緊力計算課設小結22參考文獻22一、序 言課程設計在我們學習了大學的大部分基礎課、技術基礎課之后進行的，這是我們在進行課程設計對所學各課程的深入綜合性的總

2、復習，也是一次理論聯系實際的訓練，因此，它在我們的大學生活中占有重要的地位。另外在做完這次課程設計之后，我在想我能在下面幾方面得到鍛煉： （1）運用機械制造工藝學課程中的基本理論以及在生產實習中學到的實踐知識，正確地解決一個零件在加工中的定位，夾緊以及工藝路線安排，工藝尺寸確定等問題，保證零件的加工質量。（2）提高結構設計能力。通過設計夾具的訓練，獲得根據被加工零件的加工要求，設計出高效，省力，經濟合理而能保證加工質量的夾具的能力。（3）學會使用手冊以及圖表資料。掌握與本設計有關的各種資料的名稱，出處，能夠做到熟練的運用。 就我個人而言，我希望在這次課程設計中鍛煉自己發現問題、分析問題和解決問

3、題的能力。由于個人能力有限，設計尚有許多不足之處，懇請各位老師給予指教，本人將表示真誠的感謝！二、機床夾具概述 2.1夾具的現狀及生產對其提出新的要求 現代生產要求企業制造的產品品種經常更新換代，以適應市場激烈競爭，盡管國際生產研究協會的統計表明中不批，多品種生產的工件已占工件種類數的85%左右。然而目前，一般企業習慣與采用傳統的專用夾具，在一個具有只能感等生產的能力工廠中約擁有1300015000套專用夾具。另一方面，在多品種生產的企業中，約隔4年就要更新80%左右的專用夾具，而夾具的實際磨損量只有15%左右，特別最近年來柔性制造系統（FMS）、數控機床（NC），加工中心（MC）和成組加工（

4、GT）等新技術被應用和推廣，使中小批生產的生產率逐步趨近于大批量生產的水平。 綜上所述，現代生產對夾具提出了如下新的要求；（1）、能迅速方便地裝備新產品的投產以縮短生產準備周期；（2）、能裝夾一組相似性特征的工件；（3）、適用于精密加工的高精度的機床；（4）、適用于各種現代化制造技術的新型技術；（5）、采用液壓汞站等為動力源的高效夾緊裝置，進一步提高勞動生產率。2.2現代夾具的發展方向 現代夾具的發展方向表現為精密化、高效化、柔性化、標準化等四個方面：2.3機床夾具及其功用2.3.1機床夾具 夾具是一種裝夾工件的一種工藝裝備，它廣泛地應用于機械制造過程的切削加工，熱處理裝配，焊接和檢測等工藝過

5、程中。機床夾具設計是一項重要的技術工件。2.3.2機床夾具的功能在機床上應用夾具裝夾工件時，其主要功能是使工件定位和夾緊。1.機床夾具的主要功能機床夾具的主要功能是裝夾工件，使工件裝夾中的定位和夾緊。（1）、定位 確定工件在夾具中占有正確的位置的過程，定位是通過工件定位基準而與夾具定位元件的定位面接觸成配合實現的正的定位可以保證加工面的尺寸和位置的精度要求。（2）.夾緊 工件定位后將其固定，使其在加工過程中保持定位位置不錯的操作。由于工件在加工時，受到各種力的作用若不將其固定，則工件會松動、脫離，因此夾緊為工件提高了安全和可靠的加工條件。2機床夾具的特殊功能 機床夾具的特殊功能主要是對刀與導向

6、。 1）、對刀 調整刀具切削相對工件或夾具的正確位置如銑床夾具中餓對刀塊，它能迅速地確定銑刀相對于夾具的正確位置。 2）、導向 如銑床夾具中的鉆模板與鉆套，能迅速的確定鉆頭的位置，并引導其進行鉆削，導向元件制成模板形成故鉆床夾具長稱為鉆模、鏜床夾具（鏜模）也是具有導向的功能的。2.4機床夾具在機械加工中的作用 在機械加工中，使用機床夾具的目的主要有一些六個方面，然而在不同的生產條件下，應該有不同的側重點。夾具設計時應該綜合考慮加工的技術要求，生產成本個工人操作方面的要求以達到預期的效果。 （1）、保證加工精度 （2）、提高勞動生產率 （3）、改善工人的勞動條件 （4）、保證工藝紀律 （5）、降

7、低生產成本 （6）、擴大機床工藝范圍這是生產條件有限的企業中常用的一種技術改造措施，如車床上的拉削，鉆孔加工等，也可用夾具裝夾的加工較復雜的成型面。2.5機床夾具組成和分類 （1）、系統元件 （2）、夾緊元件 （3）、夾具體 （4）、連接元件 （5）、對刀與導向裝置 （6）、其他元件或裝置一機床夾具的基本組成部分 雖然各類機床夾具的結構有所不同但按主要功能加以分析。機床夾具的基本組成部分是定位元件，夾緊裝置和夾具體三個部分，這也好似夾具體的主要內容。1.定位元件 定位元件是夾具的主要功能元件之一 ，通常當工件定位基準面的形狀確定后，定位元件的結構也就確定了。2.夾緊裝置也是夾具的主要元件之一，

8、一般鉸鏈壓板、螺釘、夾緊裝置等。3.夾具體 通常夾具作為鑄件的結構、鍛件結構、焊接結構，形狀有回轉體形和底座等多種定位元件，夾緊裝置等分布在夾具體不同的位置上。二、夾具的其他組成部分 為滿足夾具的餓其他功能要求，各種夾具好要設計其他的元件個裝置。1.連接元件根據機床的工作特點，夾具在機床上的安裝。連接常有的兩種方式：一種是安裝在機床工作臺上，另一種是安裝在機床主軸上，連接元件用于確定夾具本身在機床上的位置。2.對刀與導向裝置對刀裝置常見在銑床夾具中，用以對刀塊調銑刀對刀前的位置，對刀時，銑刀不能與對刀塊直接相連，以免碰傷銑刀的切削刃和對刀塊工作表面。 導向裝置鉆模板、鉆套、鏜模的鏜模支架。鏜套

9、，它們能確定刀具的位置，并引導刀具進行切削。3.其他元件和裝置 根據加工的需要，有些夾具分別采用分度裝夾，靠模裝置上下料加工工藝機器人等。2.6機床夾具的分類 1、按夾具的通用特性分類 這是一種基本的分類方法，主要反應夾具在不同生產類型中的通用特性，故也是選擇夾具主要依據。目前，我國常用的夾具有通用夾具、專用夾具和自動化生產夾具等五大類。 2、按夾具使用的機床分類 這是專用夾具設計使用的分類方法，如車床、銑床、刨床、鉆床、數控車床等夾具。設計專用夾具時機床的類別、組別、型別主要參數均以確定。它們不同點是機床切削成型運動不同、故夾具與機床的連接方式不同它們的加工精度要求也各不相同。三、零件的分析

10、3.1零件的工藝分析零件下方的25mm的孔與操作機構相連，上方的55mm的半孔則是用于與所控制齒輪所在的軸接觸，通過上方的力撥動下方的齒輪變速，兩零件鑄造為一體，加工時分開。四、工藝規程設計 4.1確定毛坯的制造形式 根據機械制造工藝設計簡明手冊（機械工業出版出版社、哈爾濱工業大學李益民主編） 零件材料為HT200，考慮零件在機床運行過程中所受沖擊不大，零件結構又比較簡單，故選擇鑄件毛坯。 4.2基面的選擇 基面的選擇是工藝規程設計中的重要工作之一。基面選擇的正確與合理，可以使加工質量得到保證，生產率得以提高。否則，加工工藝過程中會問題百出，甚至還會造成零件大批報廢，使生產無法正常進行。（1）

11、粗基準的選擇。 以零件的小頭上端面為主要的定位粗基準，以兩個小頭孔外圓表面為輔助粗基準。（2）精基準的選擇。 考慮要保證零件的加工精度和裝夾準確方便，一句“基準重合”和“基準統一”原則，以粗加工后的地面為主要的定位精基準，以兩個小頭孔外圓柱表面為輔助的定位精基準。 4.3制定工藝路線 制定工藝路線的出發點，應當是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等級等技術要求能得到合理的保證。在生產綱領已確定為大批生產的情況下，可以考慮采用萬能性機床配以專用夾具，并盡量使工序集中來提高生產率。除此之外，還應當考慮經濟效果，以便使生產成本盡量下降。 工藝路線方案一： 工序： 鉆、擴、粗鉸、精鉸25孔。以40外

12、圓和其端面為基準，選用Z5120A立式鉆床加專用夾具。工序：銑55的叉口及上、下端面。利用25的孔定位，以兩個面作為基準，選用X5020A立式銑床和專用夾具。工序：粗、精銑的叉口的內圓面。利用25的孔定位，以兩個面作為基準，選用X5020A立式銑床和專用夾具。工序：粗銑35×3的上表面。以25的孔和55的叉口定位，選用X5020A立式銑床加專用夾具。工序：精銑35×3的上表面。以25的孔和55的叉口定位，選用X5020A立式銑床加專用夾具。工序：粗銑40×16的槽，以25的孔定位，選用X5020A立式銑床加專用夾具。工序：切斷55的叉口，用寬為4的切斷刀，選用X5

13、020A立式銑床加專用夾具。工序檢驗。工藝路線方案二：工序：切斷55叉口，用寬為4的切斷刀，選用X5020A立式銑床加專用夾具。工序：銑55的叉口及上、下端面。利用25的孔定位，以兩個面作為基準，選用X5020A立式銑床和專用夾具。工序：粗、精銑的叉口的內圓面。利用25的孔定位，以兩個面作為基準，選用X5020A立式銑床和專用夾具。工序：粗銑35×3的上表面。以25的孔和55的叉口定位，選用X5020A立式銑床加專用夾具。工序：精銑35×3的上表面。以25的孔和55的叉口定位，選用X5020A立式銑床加專用夾具。工序：粗銑40×16的槽，以25的孔定位，選用X50

14、20A立式銑床加專用夾具。工序：鉆、擴、粗鉸、精鉸25孔。以40外圓和其端面為基準，選用Z5120A立式鉆床加專用夾具。工序檢驗。以上工藝過程詳見附表1“機械加工工藝卡片”。以上加工方案大致看來是合理的，但通過仔細考慮零件的技術要求以及可能采取的加工手段之后，就會發現仍有問題，主要表現在25的孔及其16的槽和55的端面加工要求上,以上三者之間具有位置精度要求。為了避免造成一定的加工誤差；通過分析可以比較工藝路線方案一最為合理。具體方案如下： 工序： 鉆、擴、粗鉸、精鉸25孔。以40外圓和其端面為基準，選用Z5120A立式鉆床加專用夾具。工序：銑55的叉口及上、下端面。利用25的孔定位，以兩個面

15、作為基準，選用X5020A立式銑床和專用夾具。工序：粗、精銑的叉口的內圓面。利用25的孔定位，以兩個面作為基準，選用X5020A立式銑床和專用夾具。工序：粗銑35×3的上表面。以25的孔和55的叉口定位，選用X5020A立式銑床加專用夾具。工序：精銑35×3的上表面。以25的孔和55的叉口定位，選用X5020A立式銑床加專用夾具。工序：粗銑40×16的槽，以25的孔定位，選用X5020A立式銑床加專用夾具。工序：切斷55的叉口，用寬為4的切斷刀，選用X5020A立式銑床加專用夾具。工序檢驗。4.4機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定零件材料為HT200，硬度17

16、0220HBS，毛坯重量約1.12kg。根據機械加工工藝師手冊（以下簡稱工藝手冊）知生產類型為大批生產，采用金屬模鑄造毛坯。根據上述原始資料及加工工藝，分別確定各加工表面的機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：1、毛坯余量及尺寸的確定毛坯余量及尺寸的確定主要是為了設計毛坯圖樣，從而為工件毛坯的制造作準備，該工序在這里不做詳細說明，主要說明一下毛坯尺寸及相應公差的確定，以便毛坯制造者參考。根據工藝手冊，結合加工表面的精度要求和工廠實際，要合理地處理好毛坯余量同機械加工工序余量之間的不足。 （1）粗銑55的叉口的上、下端面的加工余量及公差。該端面的表面粗糙度為3.2，所以先粗銑再精銑。查機械加工余

17、量手冊（以下簡稱余量手冊）中的表4-2成批和大量生產鑄件的尺寸公差等級，查得鑄件尺寸公等級CT分為79級，選用8級。MA為F。再查表4-2查得加工余量為2.0 mm。由工藝手冊表2.2-1至表2.2-4和機械制造工藝與機床夾具中表1-15及工廠實際可得：Z=2.0mm，公差值為T=1.6mm。(2)加工35×3的上表面的加工余量及公差。同上方法得：2Z=4.0，公差值為1.3 mm。（3）銑40×16的槽的上表面的加工余量及公差。同上方法得：2Z=4.0，公差值為1.6 mm。2、各加工表面的機械加工余量，工序尺寸及毛壞尺寸的確定（1） 鉆25的孔加工余量及公差。毛坯為實心

18、，不沖出孔。該孔的精度要求在IT7IT9之間，參照工藝手冊表2.3-9表2.3-12確定工序尺寸及余量為：查工藝手冊表2.2-5，成批和大量生產鑄件的尺寸公差等級，查得鑄件尺寸公等級CT分為79級，選用8級。MA為F。公差值T=0.12 mm，鉆孔23mm擴孔24.8 mm 2Z=1.8 mm鉸孔25 mm 2Z=0.2 mm 由于本設計規定的零件為大批量生產，應該采用調整法加工，因此在計算最大、最小加工余量時，應按調整法加工方式予以確定。(2)銑55的叉口及上、下端面因為叉口的粗糙度為3.2，所以粗銑再精銑。參照工藝手冊表2.3-9表2.3-12確定工序尺寸及余量為：查工藝手冊表2.2-5，

19、成批和大量生產鑄件的尺寸公差等級，查得鑄件尺寸公等級CT分為79級，選用8級。MA為F。公差值T=1.4 mm 粗銑55的叉口及上、下端面余量1.0 mm。 2Z=2.0精銑55的叉口及上、下端面。 2Z=2.0（3）粗銑35×3的上端面因為該面的粗糙度為6.3，所以粗銑一次即可。參照工藝手冊表2.3-9表2.3-12確定工序尺寸及余量為：查工藝手冊表2.2-5，成批和大量生產鑄件的尺寸公差等級，查得鑄件尺寸公等級CT分為79級，選用8級。MA為F。公差值T=1.3mm粗銑35×3的上端面 2z=2.0 （4）粗銑40×16的上表面此面的粗糙度要求為3.2，所以分

20、粗精加工即可。參照工藝手冊表2.3-9表2.3-12確定工序尺寸及余量為：查工藝手冊表2.2-5，成批和大量生產鑄件的尺寸公差等級，查得鑄件尺寸公等級CT分為79級，選用8級。MA為F。公差值T=1.6mm，其偏差±0.7粗銑40×16的上表面 2Z=2.0（5）銑40×16的槽此面的粗糙度要求為3.2，所以粗銑再精銑。參照工藝手冊表2.3-9表2.3-12確定工序尺寸及余量為：查工藝手冊表2.2-5，成批和大量生產鑄件的尺寸公差等級，查得鑄件尺寸公等級CT分為79級，選用8級。MA為F。公差值T= 1.6mm 。粗銑40×16的槽 2Z=2.0精銑40

21、×16的槽 2Z=2.0（6）切斷55叉口4.5確定切削用量及基本工時工序： 鉆、擴、粗鉸、精鉸25孔。1.加工條件工件材料：灰鑄鐵HT200加工要求：鉆25的孔，其表面粗糙度值為Rz=1.6 m；先鉆23的孔在擴24.8的孔，再粗鉸24.94孔，再精鉸25孔。機床：Z5125A立式鉆床。刀具：23麻花鉆，24.8的擴刀，鉸刀。2.計算切削用量（1）鉆23的孔。進給量查機械制造工藝與機床夾具課程設計指導P47表2-23鉆孔進給量f為0.390.47 mm/r，由于零件在加工23mm孔時屬于低剛度零件，故進給量應乘系數0.75，則f=(0.390.47)×0.75=0.290

22、.35mm/r，查表得出，現取f=0.25mm/r。此工序采用23的麻花鉆。所以進給量f= 0.25mm/z 鉆削速度切削速度：根據手冊表2.13及表2.14，查得切削速度V=18m/min。根據手冊nw=300r/min,故切削速度為 切削工時l=23mm，l1=13.2mm.查工藝手冊P9-143表9.4-31，切削工時計算公式： 擴孔的進給量查切削用量手冊表2.10規定,查得擴孔鉆擴24.8的孔時的進給量,并根據機床規格選取 F=0.3 mm/z切削速度擴孔鉆擴孔的切削速度,根據工藝手冊表28-2確定為 V=0.4V 鉆其中V 鉆為用鉆頭鉆同樣尺寸的實心孔時的切削速度.故 V=0.4&#

23、215;21.67=8.668m/min按機床選取nw=195r/min.切削工時切削工時時切入L1=1.8mm,切出L2=1.5mm 粗鉸孔時的進給量根據有關資料介紹,鉸孔時的進給量和切削速度約為鉆孔時的1/21/3,故F=1/3f鉆=1/3×0.3=0.1mm/rV=1/3V鉆=1/3×21.67=7.22m/min切削速度按機床選取nw=195r/min,所以實際切削速度切削工時切削工時,切入l2=0.14mm,切出l1=1.5mm. 精鉸孔時的進給量根據有關資料介紹,鉸孔時的進給量和切削速度約為鉆孔時的1/21/3,故F=1/3f鉆=1/3×0.3=0.1

24、mm/rV=1/3V鉆=1/3×21.67=7.22m/min切削速度按機床選取nw=195r/min,所以實際切削速度切削工時切削工時,切入l2=0.06mm,切出l1=0mm.工序：銑55的叉口的上、下端面。 進給量采用端銑刀，齒數4，每齒進給量=0.15mm/z（機械制造工藝與機床夾具課程設計指導。故進給量f=0.6mm銑削速度：（m/min） （表9.4-8）由數控加工工藝中第五章表5-6得切削速度為918m/min根據實際情況查表得V=15 m/min切削工時引入l=2mm，引出l1=2mm，l3=75mm。查工藝手冊P9-143表9.4-31，切削工時計算公式：工序銑55

25、的叉口進給量由工藝手冊表3.1-29查得采用硬質合金立銑刀,齒數為5個，由數控加工工藝中第五章表5-5得硬質合金立銑刀每齒進給量f為0.150.30，由手冊得f取0.15mm/z 故進給量f=0.75 mm/z. 銑削速度：由數控加工工藝中第五章表5-6得硬質合金立銑刀切削速度為4590mm/min, 由手冊得V取70mm/min.切削工時引入l=2mm，引出l1=2mm，l3=75mm。查工藝手冊P9-143表9.4-31，切削工時計算公式：工序：銑35×3的上端面。 進給量采用端銑刀，齒數4，每齒進給量=0.15mm/z（機械制造工藝與機床夾具課程設計指導。故進給量f=0.6mm

26、銑削速度：（m/min） （表9.4-8）由數控加工工藝中第五章表5-6得切削速度為918m/min根據實際情況查表得V=15 m/min切削工時切入l=3mm,行程l1=35。查工藝手冊P9-143表9.4-31，切削工時計算公式：工序：銑40×16槽的表面。 進給量該槽面可用變速鋼三面刃銑刀加工，由前定余量為2mm故可一次銑出，銑刀規格為32，齒數為8。由工藝手冊表2.4-73，取每齒進給量為0.15mm/z,ap=2mm故總的進給量為f=0.15×8=1.2 mm/z。 切削速度由工藝手冊表3.1-74,取主軸轉速為190r/min。則相應的切削速度為：切削工時切入l

27、=2mm切出l1=2mm,行程量l3=40mm。查工藝手冊P9-143表9.4-31，切削工時計算公式：工序銑40×16的槽。進給量的槽可用高速鋼三面刃銑刀加工，銑刀規格為16，齒數為10。由機械加工工藝師手冊表21-5，取每齒進給量為0.15mm/z,ap=2mm，故總的進給量為f=0.15×10=1.5 mm/z。 切削速度由工藝手冊表3.1-74,取主軸轉速為190r/min。則相應的切削速度為：切削工時切入l=2mm，切出l1=2mm行程量l2=40mm。查工藝手冊P9-143表9.4-31，切削工時計算公式：工序：切斷55叉口。 進給量采用切斷刀，齒數4，每齒進給

28、量=0.15mm/z（機械制造工藝與機床夾具課程設計指導。故進給量f=0.6mm銑削速度：（m/min） （表9.4-8）由數控加工工藝中第五章表5-6得切削速度為918m/min根據實際情況查表得V=15 m/min切削工時切出l=2mm，切出l1=2mm,行程量=75mm。查工藝手冊P9-143表9.4-31，切削工時計算公式：工序：檢驗。五、夾具設計夾具是一種能夠使工件按一定的技術要求準確定位和牢固夾緊的工藝裝備，它廣泛地運用于機械加工，檢測和裝配等整個工藝過程中。在現代化的機械和儀器的制造業中，提高加工精度和生產率，降低制造成本，一直都是生產廠家所追求的目標。正確地設計并合理的使用夾具

29、，是保證加工質量和提高生產率，從而降低生產成本的重要技術環節之一。同時也擴大各種機床使用范圍必不可少重要手段。（一）設計思想設計必須保證零件的加工精度，保證夾具的操作方便，夾緊可靠，使用安全，有合理的裝卸空間，還要注意機構密封和防塵作用，使設計的夾具完全符合要求。本夾具主要用來對55H7端面進行加工，這個孔尺寸精度要求為H7，表面粗糙度Ra3.2，擴、半精鏜、精鏜可滿足其精度。所以設計時要在滿足精度的前提下提高勞動生產效率，降低勞動強度。（二）夾具設計1、定位分析（1）定位基準的選擇據夾具手冊知定位基準應盡可能與工序基準重合，在同一工件的各道工序中，應盡量采用同一定位基準進行加工。故加工55H

30、7端面時，采用25的外圓面和其的下端面作為定位基準。（2）定位誤差的分析定位元件尺寸及公差的確定。夾具的主要定位元件為V形塊與定位塊，因為該定位元件的定位基準為孔的軸線，所以基準重合B=0，由于存在間隙，定位基準會發生相對位置的變化即存在基準位移誤差。Y=0.707d=0.707×0.025mm=0.0177mm 2、切削力及夾緊力的計算 刀具：高速鋼細齒圓鋸片銑刀 直徑 齒數 Z=50 又由切削手冊表3.28中的公式： 其中： Z=50 所以 F=63.5N 水平分力： 垂直分力；又在計算切削力時，必須把安全系數考慮在內。安全系數其中 K1為基本安全系數1.5 K2為加工性質系數1

31、.2 K3刀具鈍化系數 1.2 K4為切削特點系數（斷續切削）1.2所以 F =KFH=69.9x1.5x1.2x1.2x1.2=181.2N 為了克服水平方向的力，實際的夾緊力為 N（f1+f2）= KFH 其中 f1為螺母與螺桿間的摩擦系數 f2為工件與螺桿頭（或壓板）間的摩擦系數 又查得 f1 和f2為1.6 則 所以 又選擇的螺旋夾緊機構的基本尺寸如下（根據機床夾具設計 第三版表1-2-20、1-2-21、1-2-22、1-2-23查得：r=0 tg L=120mm Q=30N 則 可以提供的夾緊力為： 所以 =3140N又由機床夾具設計 第三版表1-2-24查得 當螺紋的公稱直徑為12mm時 ，螺栓許用的夾緊力為5690N由以上的數據可知：所選的螺旋機構提供的夾緊力大于所需的，且滿足螺栓的許用夾緊力，故本夾具可以安全工作。4.2.3 定位誤差分析 1）定位元件尺寸及公差的確定 本夾具的定位元件為一圓柱銷和一菱形銷，其參數由（機床夾具設計手冊圖5-3及其表選 兩定位銷的尺寸及公差為：25（定位銷的公差取h8）。2）零件圖樣規定 25mm的孔的中心線與55mm孔的中心線的長度誤差為0.2mm，25mm孔中的定