1、效率提升OPE和OEE 目錄 一 總裝效率提升-OPE 二 配件效率提升-OEE 一 總裝效率提升-OPE 效率就是將投入轉化為產出的能力 投入投入產出產出 吃東西 工作 學習 生產資源 ？ ？ ？ ？ 同樣的投入，不同的產出效果同樣的投入，不同的產出效果 生產效率認識 效率效率= 產出產出 投入投入 生產效率認識 根據根據UPPH的計算方法，你能清楚地知道的計算方法，你能清楚地知道 效率提升的方向嗎？效率提升的方向嗎？ UPPH= 產出數量產出數量 投入工時投入工時 生產效率認識 欠料？換線長？線平衡低？管理不足？欠料？換線長？線平衡低？管理不足？ 方法的變換：方法的變換： UPPH= 產出

2、數量產出數量 投入工時投入工時 生產效率認識 x單件標準時單件標準時 間間 =OPE OPE 單件標準時間單件標準時間 UPPH= 是衡量以人為主的工廠效率及質量的綜合指標，是衡量以人為主的工廠效率及質量的綜合指標， 在知名制造型企業被廣泛使用，既是一個監控平臺，在知名制造型企業被廣泛使用，既是一個監控平臺， 也是一個考核各個部門業績的指標。也是一個考核各個部門業績的指標。 Overall Plant Efficiency 總體工廠效能總體工廠效能 OPE 效率損失結構 稼動時間稼動時間 稼動損失稼動損失 負荷時間負荷時間 凈稼動時間凈稼動時間 速度損失速度損失 價值稼動時間價值稼動時間 不良

3、損失不良損失 投入時間投入時間 SD損失 損失 稼動工時稼動工時 稼動損失稼動損失 負荷工時負荷工時 有效工時有效工時 平衡損失平衡損失 價值工時價值工時 操作損失操作損失 投入工時投入工時 OPEOEE 缺料缺料2020個工時個工時 平衡損失平衡損失 1515個工時個工時 操作損失操作損失5 5個工時個工時 OPE告訴我們效率損失到底在哪里告訴我們效率損失到底在哪里 OPE架構 稼動工時稼動工時 稼動損失稼動損失 負荷工時負荷工時 有效工時有效工時 平衡損失平衡損失 價值工時價值工時 操作損失操作損失 投入工時投入工時 稼動工時稼動工時 負荷工時負荷工時 X100% 稼動率稼動率 單件標準時

4、間單件標準時間 瓶頸工站瓶頸工站C/TX人數人數 X100% 工時平衡率工時平衡率 良品數良品數X瓶頸工站瓶頸工站C/T 稼動時間稼動時間 X100% 操作效率操作效率 稼動率稼動率X工時工時平衡率平衡率X操作效率操作效率 總體工廠效能（總體工廠效能（OPE） 支援其他部門支援其他部門 工作中間休息工作中間休息 早會早會 5S 教育訓練教育訓練 OPE架構 稼動工時稼動工時 稼動損失稼動損失 負荷工時負荷工時 有效工時有效工時 平衡損失平衡損失 價值工時價值工時 操作損失操作損失 投入工時投入工時 缺料導致的待料缺料導致的待料 等待指示等待指示 等待故障修理等待故障修理 等待換線等待換線 白晚

5、班交接班白晚班交接班 開線開線 其它偶發的管理上的損失其它偶發的管理上的損失 OPE架構 稼動工時稼動工時 稼動損失稼動損失 負荷工時負荷工時 有效工時有效工時 平衡損失平衡損失 價值工時價值工時 操作損失操作損失 投入工時投入工時 根據人員是否在等待根據人員是否在等待 判斷發生的管理損失，判斷發生的管理損失， 5分鐘以上可明顯記錄分鐘以上可明顯記錄 的工時！的工時！ 由于工序之間作業周期時由于工序之間作業周期時 間不同（快慢不均），發間不同（快慢不均），發 生了人員等待的損失生了人員等待的損失 OPE架構 稼動工時稼動工時 稼動損失稼動損失 負荷工時負荷工時 有效工時有效工時 平衡損失平衡損

6、失 價值工時價值工時 操作損失操作損失 投入工時投入工時 累積倍數增長效應，累積倍數增長效應， 為五大損失中影響為五大損失中影響 最大者！最大者！ 違反動作經濟原則發生的違反動作經濟原則發生的 損失（損失（22種損失）種損失） 沒有標準作業或不按標準沒有標準作業或不按標準 作業時，發生的動作損失作業時，發生的動作損失 重復作業發生的損失重復作業發生的損失 不夠熟練發生的損失不夠熟練發生的損失 因機器、物料配置不佳發因機器、物料配置不佳發 生的損失生的損失 OPE架構 稼動工時稼動工時 稼動損失稼動損失 負荷工時負荷工時 有效工時有效工時 平衡損失平衡損失 價值工時價值工時 操作損失操作損失 投

7、入工時投入工時 實施自動化可以達到省人實施自動化可以達到省人 化的目標，但同時也發生化的目標，但同時也發生 了人員等待的損失了人員等待的損失 靠自動化來裝卸靠自動化來裝卸 （Load/Unload）零件）零件 以求省人化，人員也因以求省人化，人員也因 不做這些工作而閑置不做這些工作而閑置 OPE架構 稼動工時稼動工時 稼動損失稼動損失 負荷工時負荷工時 有效工時有效工時 平衡損失平衡損失 價值工時價值工時 操作損失操作損失 投入工時投入工時 品質不良、人工整修的工品質不良、人工整修的工 時損失時損失 因品質不穩定，為防止不因品質不穩定，為防止不 良發生和流出而頻繁地實良發生和流出而頻繁地實 施

8、測定調整所發生的工時施測定調整所發生的工時 損失損失 OPE架構 稼動工時稼動工時 稼動損失稼動損失 負荷工時負荷工時 有效工時有效工時 平衡損失平衡損失 價值工時價值工時 操作損失操作損失 投入工時投入工時 OPE架構工時損失特性 投入工時投入工時100H 待 料 停 線 待 料 停 線 故 障 停 線 交 接 班 換 線 換 線 換 線 平衡損失工時平衡損失工時 操作損失工時操作損失工時 價值工時價值工時 稼動損失是顯而易見的，平衡損失和操作損失是稼動損失是顯而易見的，平衡損失和操作損失是 隱性的，雖然單個數值小，然而累積損失則相當隱性的，雖然單個數值小，然而累積損失則相當 大，是效率提升

9、的非常重要的部分！大，是效率提升的非常重要的部分！ OPE架構 OPE=稼動率稼動率X工時平衡率工時平衡率X操作效率操作效率 稼動工時稼動工時 負荷工時負荷工時 單件標準時間單件標準時間 瓶頸工站瓶頸工站C/T X 人數人數 良品數良品數 X 瓶頸工站瓶頸工站C/T 稼動時間稼動時間 = XX 單件標準時間單件標準時間X良品數良品數 負荷工時負荷工時 = 稼動工時稼動工時 負荷工時負荷工時 單件標準時間單件標準時間 瓶頸工站瓶頸工站C/TX人數人數 瓶頸工站瓶頸工站C/T 實際實際C/T = XX OPE架構 對于一條線生產多機型，要計算一天對于一條線生產多機型，要計算一天/一周一周/一月的一

10、月的OPE， 該如何處理？該如何處理？ (單件標準時間單件標準時間X良品數良品數) 負荷工時負荷工時 OPE= 案例2：某組裝線20人，工作9H，生產三款機型A、B、C，3小時生產A機型300pcs，2 小時生產B機型150pcs，4小時生產C機型400pcs， A、B、C的單件標準時間分別為9 min、12 min、10 min，無不良，計算當天這條組裝線的OPE? OPE= 9*300+12*150+10*400 (3+2+4)*20*60 =79% OPE架構 案例計算1 組裝車間某生產線：5個工站，6人，各工站標準工時如下表。工作時間8小時，早 晚5S共10分鐘，早會5分鐘，上下午各休

11、息10分鐘；無換線；缺料待料20分鐘；瓶 頸工站C/T為10秒，共生產2500pcs，其中報廢10pcs，工程不良修理30pcs；8:00投 產，8:10出第一個首件。計算負荷工時、稼動損失工時、稼動工時、稼動率、工 時平衡率、平衡損失工時、操作效率、價值工時、操作損失工時、OPE? 負荷工時=(8X60-10-5-10X2)X6=2670分鐘 稼動損失工時=(20+10-10/60)X6=179 分鐘 稼動工時=2670-179=2491 分鐘 工時平衡率= 48 10 x6 =80% 工站12345 標工891075 人數12111 稼動率= 2491 2670 =93% 操作效率= (2

12、500-10-30)X10 415X60 =98.8% 平衡損失工時= (10X6-48)X2500 60 =500 分鐘 單件標準時間=8x1+9x2+5x1=48 秒 OPE架構 案例計算1 組裝車間某生產線：5個工站，6人，各工站標準工時如下表。工作時間8小時，早 晚5S共10分鐘，早會5分鐘，上下午各休息10分鐘；無換線；缺料待料20分鐘；瓶 頸工站C/T為10秒，共生產2500pcs，其中報廢10pcs，工程不良修理30pcs；8:00投 產，8:10出第一個首件。計算負荷工時、稼動損失工時、稼動工時、稼動率、工 時平衡率、平衡損失工時、操作效率、價值工時、操作損失工時、OPE? 工

13、站12345 標工891075 人數12111 價值工時= (2500-10-30)X48 60 =1968 分鐘 OPE=93%X80%X98.8%=73.7%OPE= 48X(2500-10-30) 2670X60 =73.7% 操作損失工時= 2491-1968-500 =23 分鐘 OPE架構 案例計算2 組裝車間某生產線：8個工站，9人，各工站標準工時如下表。工作時間8小時，早 晚5S共10分鐘，早會5分鐘，上下午各休息10分鐘；無換線；缺料待料15分鐘；瓶 頸工站C/T為22秒，共生產1100pcs，其中報廢5pcs，工程不良修理30pcs；8:00投 產，8:12出第一個首件。計

14、算負荷工時、稼動損失工時、稼動工時、稼動率、工 時平衡率、平衡損失工時、操作效率、價值工時、操作損失工時、OPE? 負荷工時=(8X60-10-5-10X2)X9=4005分鐘 稼動損失工時=(15+12-22/60)*9=240 分鐘 稼動工時=4005-240=3765 分鐘 工時平衡率= 166 22x9 =84% 工站12345678 標工1819202112221716 人數11121111 稼動率= 3765 4005 =94% 操作效率= (1100-5-30)X22 418X60 =93% 平衡損失工時= (22X9-166)X1100 60 =587 分鐘 單件標準時間=18

15、x1+19x1+16x1=166 秒 OPE架構 案例計算2 組裝車間某生產線：8個工站，9人，各工站標準工時如下表。工作時間8小時，早 晚5S共10分鐘，早會5分鐘，上下午各休息10分鐘；無換線；缺料待料15分鐘；瓶 頸工站C/T為22秒，共生產1100pcs，其中報廢5pcs，工程不良修理30pcs；8:00投 產，8:12出第一個首件。計算負荷工時、稼動損失工時、稼動工時、稼動率、工 時平衡率、平衡損失工時、操作效率、價值工時、操作損失工時、OPE? 價值工時= (1100-5-30)X166 60 =2946.5 分鐘 OPE=94%X84%X93%=74%OPE= 166X(1100

16、-5-30) 4005X60 =74% 操作損失工時= 3765-2946.5-587 =231.5 分鐘 工站12345678 標工1819202112221716 人數11121111 如何提升OPE? 從公式角度來說，如何能提升從公式角度來說，如何能提升OPE？ (單件標準時間單件標準時間X良品數良品數) 負荷工時負荷工時 OPE= 組組 合合 單件標準時單件標準時 間間 良品數良品數負荷工時負荷工時方法舉例方法舉例 1不變 稼動損失降低 2不變 生產線平衡 3不變 適當增加人力消除瓶頸 4不變 直接人力減少 5不變 CELL線生產模式 如何提升如何提升OPE? 總體思路結構總體思路結構

17、 標準工時全面建立標準工時全面建立 對浪費充分的認識，追求對浪費充分的認識，追求“價值工時價值工時” 管理改善管理改善技術改善技術改善 快速反應快速反應 （信息化，流程化）（信息化，流程化） 線平衡率提升線平衡率提升 省人化省人化 1.Hanedashi 2.自働化自働化 3.多能工多能工 稼動率提升稼動率提升 1.待料損失降低待料損失降低 2.開線損失降低開線損失降低 3.設備故障降低設備故障降低 4.換線損失降低換線損失降低 操作效率提升操作效率提升 1.動作損失降低動作損失降低 2.員工技能提升員工技能提升 1.ANDON 2.節拍看板節拍看板 浪費消除，效率浪費消除，效率(OPE)最大

18、化最大化 認識：認識：通過課程 如何發現生產現場 中的浪費，使變 革的主體對“浪費 ”及“價值”有感 性的認識 認識轉化為行動：認識轉化為行動： 通過“浪費尋找活 動”，使變革的主 體切實體會到發生 在周圍的諸多浪費 現象，并作記錄和 擬定改善計劃并自 己動手實施改善 使從事變革的使從事變革的 人員充分認識人員充分認識 到什么是到什么是“浪浪 費費”，什么是，什么是 “價值價值”：只 有當客戶愿意 為你的付出買 單，你的付出 才是有價值的 ，否則就是浪 費 浪費尋找活動 自己觀察和記錄的浪費現象 STEP 1：意識革命：意識革命 對標工制訂專業人對標工制訂專業人 員培訓員培訓 -秒表法、MOD

19、法為 主 -誤差的剔除技巧 -其他技巧 專業人員制訂標工專業人員制訂標工 -與現場接觸最密切 的人員，可以是現 場IE，也可是班組 長 -標工的發行和更改 必須通過上級審核 標準工時是建標準工時是建 立一切的基礎立一切的基礎 ，標準工時制，標準工時制 訂的準確性對訂的準確性對 結果影響非常結果影響非常 大大 標準工時結構圖 標準工時表 STEP 2：標工基礎建立：標工基礎建立 總的指標：總的指標： -“OPE” 分解指標：分解指標：每個分 解指標又可再分解 ，前提是要可以落 實到最終的責任主 體部門 -稼動率：引起停線 損失工時的部分 -操作效率：和動作 損失以及技能不足 等有關 -工時平衡率

20、：意義 類似于線平衡率 建立效率衡建立效率衡 量的標準，量的標準， 使效率的高使效率的高 低可以量化低可以量化 ，改善前后，改善前后 的比較基準的比較基準 一致一致 形成壓力，形成壓力， 迫使必須促迫使必須促 進持續改善進持續改善 工時損失結構圖 STEP 3：效率衡量標準構建：效率衡量標準構建 30 Page 30 3.1 定損耗工時類別：定損耗工時類別：全面梳理全面梳理 ，分層設定，代碼表，分層設定，代碼表 示示 STEP 3：效率衡量標準構建：效率衡量標準構建 31 Page 31 3.2 建立基礎數據庫：建立基礎數據庫：機型、人員機型、人員 STEP 3：效率衡量標準構建：效率衡量標準

21、構建 32 Page 32 3.3 損耗工時記錄：損耗工時記錄：全面記錄全面記錄 5分鐘分鐘 的損耗的損耗 STEP 3：效率衡量標準構建：效率衡量標準構建 33 Page 33 3.4 生產數據記錄：生產數據記錄：記錄線別、工單、料號、產量、記錄線別、工單、料號、產量、 不良、人數、時間段不良、人數、時間段 STEP 3：效率衡量標準構建：效率衡量標準構建 34 Page 34 STEP 3：效率衡量標準構建：效率衡量標準構建 3.5 OPE指標及時體現：指標及時體現： 每個工單、機型每個工單、機型 35 Page 35 STEP 3：效率衡量標準構建：效率衡量標準構建 3.5 OPE指標指

22、標及時體現：及時體現： 線體線體OPE日趨勢圖日趨勢圖 36 Page 36 STEP 3：效率衡量標準構建：效率衡量標準構建 3.6 工時損耗分析：工時損耗分析：衡量改善空間，明確改善重點方衡量改善空間，明確改善重點方 向向 工時趨勢圖、工時占比趨勢圖工時趨勢圖、工時占比趨勢圖 37 Page 37 STEP 3：效率衡量標準構建：效率衡量標準構建 3.6 工時損耗分析：工時損耗分析：衡量改善空間，明確改善重點方衡量改善空間，明確改善重點方 向向 各類損失工時累計、損失工時累計占比各類損失工時累計、損失工時累計占比 38 Page 38 3.7 稼動損失分析：稼動損失分析： 通過柏拉圖、餅圖

23、分析發現重要的少數問題通過柏拉圖、餅圖分析發現重要的少數問題 STEP 3：效率衡量標準構建：效率衡量標準構建 39 Page 39 3.7 稼動損失分析：稼動損失分析： 對責任部門進行檢討對責任部門進行檢討 STEP 3：效率衡量標準構建：效率衡量標準構建 40 Page 40 3.7 稼動損失分析：稼動損失分析： 指標監控：通過趨勢圖，監控重點關注的問題改善進度，指標監控：通過趨勢圖，監控重點關注的問題改善進度， 并及時并及時 發現小問題演變成大問題發現小問題演變成大問題 STEP 3：效率衡量標準構建：效率衡量標準構建 41 Page 41 3.7 稼動損失分析：稼動損失分析： 指標監控

24、：通過趨勢圖，監控重點關注的問題改善進度，指標監控：通過趨勢圖，監控重點關注的問題改善進度， 并及時并及時 發現小問題演變成大問題發現小問題演變成大問題 STEP 3：效率衡量標準構建：效率衡量標準構建 42 Page 42 3.7 稼動損失分析：稼動損失分析： 指標監控：通過趨勢圖，監控重點關注的問題改善進度，指標監控：通過趨勢圖，監控重點關注的問題改善進度， 并及時并及時 發現小問題演變成大問題發現小問題演變成大問題 STEP 3：效率衡量標準構建：效率衡量標準構建 待料損失待料損失降低降低 -計劃排配改善 -合理規劃倉庫布局 和 配送方式，減少搬 運 浪費 -供應商交貨能力改 善 開線開

25、線損失損失降低降低 -交接班改善 -滾單制度 設備故障降低設備故障降低 -全員設備保全活動 換換線損失線損失降低降低 -SMED項目 從管理角度降從管理角度降 低管理損失工低管理損失工 時，以提升稼時，以提升稼 動率動率 SMED幾個階段 無縫交接班模式 30 分鐘 10 分鐘3分鐘 1 T.T. STEP 4：稼動率提升：稼動率提升 44 Page 44 發現問題 解決問題 記錄備案 鎖定問題 專案篩選 解決問題 記錄備案 結案報告 “專案改善專案改善”五大步驟五大步驟“突發問題處理突發問題處理”三大步驟三大步驟 STEP 4：稼動率提升：稼動率提升 1. 建機制：建機制：建立建立“專案改善

26、專案改善+突發問題處理突發問題處理”的改善機制，使的改善機制，使 改善有實用化的方法、步驟改善有實用化的方法、步驟 2. 專案改善：專案改善：解決重要的少數問題解決重要的少數問題 鎖定問題 專案篩選 解決問題 記錄備案 結案報告 專案改善&突發問題處理 專案改善報告 從柏拉圖看前三大問題 從趨勢圖區別專案/突發問題 專注：一次解決12個問題 看停機記錄 找根本原因 制訂對策 找資源，解決問題 STEP 4：稼動率提升：稼動率提升 鎖定問題 從柏拉圖看前三大問題 B12 B7 B6 STEP 4：稼動率提升：稼動率提升 2. 專案改善：專案改善：解決重要的少數問題解決重要的少數問題 案例 專案篩

27、選 從趨勢圖區別專案/突發問題 B12 B7 B6 專案 專案 突發問題 STEP 4：稼動率提升：稼動率提升 2. 專案改善：專案改善：解決重要的少數問題解決重要的少數問題 案例 專案篩選 從趨勢圖區別專案/突發問題 專案 突發問題 連續幾天出現 短期(例如一周)內多次出現 偶發性，不經常出現(例如一個月出現12次) STEP 4：稼動率提升：稼動率提升 2. 專案改善：專案改善：解決重要的少數問題解決重要的少數問題 解決問題 專注：一次解決12個問題 看停機記錄：現象？當時如何處理的？ 找根本原因：頭腦風暴、技術分析 制訂對策：行動計劃 找資源，解決問題：溝通、開會 STEP 4：稼動率提

28、升：稼動率提升 2. 專案改善：專案改善：解決重要的少數問題解決重要的少數問題 案例 記錄備案專案改善&突發問題處理 STEP 4：稼動率提升：稼動率提升 2. 專案改善：專案改善：解決重要的少數問題解決重要的少數問題 案例 51 Page 51 機臺機臺S#2主題主題 展卷機送料不順暢展卷機送料不順暢 改善前改善前每次需人工調整速度每次需人工調整速度改善后改善后在拉桿加裝調速電位器在拉桿加裝調速電位器 改善效果改善效果實現大小卷自動調速實現大小卷自動調速 ，無需操作員手動調速，減少行運中送料故障，無需操作員手動調速，減少行運中送料故障 STEP 4：稼動率提升：稼動率提升 2. 專案改善：專

29、案改善：解決重要的少數問題解決重要的少數問題 結案報告 案例 52 Page 52 改善前改善前 平均平均1.71次次/天天 改善中改善中 平均平均0.14次次/天天 改善后改善后 平均平均0次次/天天 改善前改善前 平均平均0.14H/天天 改善中改善中 平均平均0.01H/天天 改善后改善后 平均平均0H/天天 對應代碼D5-展卷機故障 改善效果 停機次數：1.71次/天0次/天，100% 停機時間：0.14H/天0H/天， 100% 停機次數停機次數 停機時間停機時間 STEP 4：稼動率提升：稼動率提升 2. 專案改善：專案改善：解決重要的少數問題解決重要的少數問題 結案報告 案例 5

30、3 Page 53 7、8月份月份S2月產量比月產量比1-5月份分別提升月份分別提升1.7%和和3.5%，平均提升平均提升2.6% STEP 4：稼動率提升：稼動率提升 2. 專案改善：專案改善：解決重要的少數問題解決重要的少數問題 結案報告 66 目標 現狀 +3.5%+1.7% 案例 發現問題 解決問題 記錄備案 專案改善&突發問題處理 個人解決：依靠專業能力 找資源解決：開會、溝通協調 如何發現問題？ ANDON：發現當班問題 看板：發現當班、夜班問題 報表(未達標)：發現前一天的問題 詢問：發現沒有記錄的問題 STEP 4：稼動率提升：稼動率提升 3. 突發問題處理：突發問題處理：日常

31、管控，防止新的日常管控，防止新的“重要少重要少 數數”問題產生問題產生 初級Andon系統 高級Andon+電子看板 動作損失降低動作損失降低 -標準作業，操作員 只 做有價值的工作， 非 標準的工作由水蜘 蛛 完成 -對于重復作業等操 作員主觀性因素產 生 ，建立適當的績效 考 核機制達到目的 技能提升技能提升 -主要為對技能掌握 不 夠引起的速度跟不 上 節奏，主要通過員 工 強化訓練達到提升 目 的 -技能大比拼活動 從管理角度降從管理角度降 低管理損失工低管理損失工 時，以提升操時，以提升操 作效率作效率 新員工強化訓練 員工技能績效考核 STEP 5：操作效率提升：操作效率提升 動作

32、損失動作損失 新員工訓練新員工訓練 1.工作適應性分析：工作適應性分析：通過兩項測試及工作適應性分 析，發掘先天性優勢，把新人放到最合適的位置 SURE TEST雙手協調性測 試 工作適應性分 析 測試“眼”有多“利”測試“手”有多“快” 找出每個新人最適 合的工種 新員工訓練新員工訓練 2.JIT訓練法訓練法：專業的老師訓練，專業的老師訓練，從源頭上抓起，保從源頭上抓起，保 證操作的正確性證操作的正確性 職務解析 訓練員示范 學員嘗試 學員練習 職務解析表 達到80%作業速度，100%品 質 三大步驟 三個回合 新員工訓練新員工訓練 3.理論培訓方法優化：理論培訓方法優化：找最專業的講師，把

33、他們的找最專業的講師，把他們的 授課現場錄制下來，作為新員工理論培訓教程，讓授課現場錄制下來，作為新員工理論培訓教程，讓 每個新員工都能接受最好的理論培訓每個新員工都能接受最好的理論培訓 焊接 鏡片 QC IMEI打印 葛亮 李佳娜 徐珍 關杰 班組管理和員工的積極性班組管理和員工的積極性 視頻1 基本圖表基本圖表 -線平衡分析圖 -山積表 技巧的運用技巧的運用 -節拍與平均值 -ECRS步驟 -六種具體方法 從技術角度降從技術角度降 低平衡損失工低平衡損失工 時，以提升工時，以提升工 時平衡率時平衡率 線平衡改善 平衡率平衡率=79.3% 平衡率平衡率=93.5% 改善前改善前 改善后改善后

34、 STEP 6：線平衡率提升：線平衡率提升 ANDON -缺料呼叫 -設備故障呼叫 -作業延遲呼叫 -質量問題呼叫 節拍看板節拍看板 -管理者看板：即時 反 應出生產的節奏與 標 準的差異，促使管 理 者快速采取應對措 施 -作業員看板：體會 到 時間的緊迫性，促 使 按照標準節奏生產 生產異常處理流程生產異常處理流程 管理人員素質管理人員素質 與能力的本質與能力的本質 提升提升 節拍看板/節拍器 240 趨勢圖 1234567 0 1 2 3 4 5 6 7 8 目標實績 2801 2 3 4 5 6 ANDON STEP 7：快速反應系統：快速反應系統 班組長班組長 第第5工站工站 有問題

35、！有問題！ STEP 7：快速反應系統：快速反應系統 Hanedashi：員工 只做有價值的作業 ，需要對設備做重 大改變 自自働働化：化：異常自動 停止裝置，需要對 設備做重大改變 多多能能工：工：一人能勝 任多項技能，人力 減少的重要條件 降低人力，進降低人力，進 一步減少浪費一步減少浪費 Hanedashi及自働化例 STEP 8：省人化：省人化 視頻2 全面消除動作浪費：單件標準時間縮短全面消除動作浪費：單件標準時間縮短 OPE 單件標準時間單件標準時間 UPPH= 二 配件效率提升-OEE 目錄 常見的誤解常見的誤解 2 什么是效率什么是效率3 1 設備主導型效率改善設備主導型效率改

36、善3 3 目錄 常見的誤解常見的誤解 2 什么是效率什么是效率3 1 設備主導型效率改善設備主導型效率改善3 3 認識效率認識效率 效率就是將投入轉化為產出的能力 投入投入產出產出 吃東西 工作 學習 養小孩 ？ ？ ？ ？ 同樣的投入，不同的產出效果同樣的投入，不同的產出效果 生產效率認識 什么是效率 效率效率= = 產出產出 投入投入 投入轉化為 產出的能力 目錄 常見的誤解常見的誤解 2 什么是效率什么是效率3 1 設備主導型效率改善設備主導型效率改善3 3 常見的誤解 誤解1：今天計劃100個，實際做了80個，所以今天的效率 是80/100=80% 誤解2：上個月算下來平均每天可以做5

37、00個，今天只做了 400個，所以今天的效率是400/500=80% 誤解3：效率就是一天能做多少個 解讀解讀1：只能說計劃完成率是：只能說計劃完成率是80% 解讀解讀2：沒有標準工時和產能，可信度不高：沒有標準工時和產能，可信度不高 解讀解讀3：應該叫一天的生產能力（產能）：應該叫一天的生產能力（產能） 目錄 常見的誤解常見的誤解 2 什么是效率什么是效率3 1 設備主導型效率改善設備主導型效率改善3 3 效率損失結構 稼動時間稼動時間 稼動損失稼動損失 負荷時間負荷時間 凈稼動時間凈稼動時間 速度損失速度損失 價值稼動時間價值稼動時間 不良損失不良損失 投入時間投入時間 SD損失 損失 稼

38、動工時稼動工時 稼動損失稼動損失 負荷工時負荷工時 有效工時有效工時 平衡損失平衡損失 價值工時價值工時 操作損失操作損失 投入工時投入工時 是衡量以設備為主的工廠效率及質量的綜合指標，是衡量以設備為主的工廠效率及質量的綜合指標， 在知名制造型企業被廣泛使用，既是一個監控平臺，在知名制造型企業被廣泛使用，既是一個監控平臺， 也是一個考核各個部門業績的指標。也是一個考核各個部門業績的指標。 Overall Equipment Efficiency 總體設備效能總體設備效能 OEE OEE架構 稼動時間稼動時間 稼動損失稼動損失 負荷時間負荷時間 凈稼動時間凈稼動時間 速度損失速度損失 價值稼動時

39、間價值稼動時間 不良損失不良損失 投入時間投入時間 SD損失 損失 稼動時間稼動時間 負荷時間負荷時間 X100% 時間稼動率時間稼動率 標準標準C/TC/TX生產數生產數 稼動時間稼動時間 X100% 性能稼動率性能稼動率 良品數良品數 生產數生產數 X100% 直通率直通率 時間稼動率時間稼動率X性能稼動率性能稼動率X直通率直通率 總體設備效能（總體設備效能（OEE） OEE架構 OEE=時間稼動率時間稼動率X性能稼動率性能稼動率X直通率直通率 稼動時間稼動時間 負荷時間負荷時間 標準標準C/T X 生產數生產數 稼動時間稼動時間 良品數良品數 生產數生產數 = XX 標準標準C/T X

40、良品數良品數 負荷時間負荷時間 = 稼動時間稼動時間 負荷時間負荷時間 標準標準C/T 實際實際C/T 良品數良品數 生產數生產數 = XX OEE架構 對于一臺機生產多機型，要計算一天對于一臺機生產多機型，要計算一天/一周一周/一月的一月的OEE， 該如何處理？該如何處理？ (標準標準C/TX良品數良品數) 負荷時間負荷時間 OEE= 例：某注塑機工作8H，生產三款機型A、B、C，2小時生產A機型500pcs，4小時生產B 機型900pcs，2小時生產C機型400pcs，無不良，A、B、C的C/T分別為14 S、12 S、10S， 計算當天這臺注塑機的OEE? OEE= 14*500+12*

41、900+10*400 (2+4+2)*3600 =76% 由于訂單不足排產不飽和由于訂單不足排產不飽和 導致的停機導致的停機 必要性的管理活動必要性的管理活動 早會早會 5S 為維持設備的可靠性，保為維持設備的可靠性，保 證品質，保證安全，所做證品質，保證安全，所做 的設備保全活動的設備保全活動 定期保養定期保養 OEE架構 稼動時間稼動時間 稼動損失稼動損失 負荷時間負荷時間 凈稼動時間凈稼動時間 速度損失速度損失 價值稼動時間價值稼動時間 不良損失不良損失 投入時間投入時間 SD損失 損失 機能的停止，為恢復機能機能的停止，為恢復機能 需要更換零件或修理，發需要更換零件或修理，發 生的停止

42、時間，一般在生的停止時間，一般在5 分鐘以上分鐘以上 OEE架構 稼動時間稼動時間 稼動損失稼動損失 負荷時間負荷時間 凈稼動時間凈稼動時間 速度損失速度損失 價值稼動時間價值稼動時間 不良損失不良損失 投入時間投入時間 SD損失 損失 當前型號產品生產完成開當前型號產品生產完成開 始，切換到下一型號，直始，切換到下一型號，直 到完全可以生產出合格品到完全可以生產出合格品 為止的時間損失。由于換為止的時間損失。由于換 模（線）水準不一致，損模（線）水準不一致，損 失時間也差異很大，快則失時間也差異很大，快則 幾分鐘，慢則數小時幾分鐘，慢則數小時 如為一臺機，為換模損如為一臺機，為換模損 失失

43、如數臺機相互連接，為如數臺機相互連接，為 換線損失換線損失 OEE架構 稼動時間稼動時間 稼動損失稼動損失 負荷時間負荷時間 凈稼動時間凈稼動時間 速度損失速度損失 價值稼動時間價值稼動時間 不良損失不良損失 投入時間投入時間 SD損失 損失 刀具的定期更換，或因刀刀具的定期更換，或因刀 具的損傷而臨時更換所引具的損傷而臨時更換所引 起的時間損失起的時間損失 車刀的更換、砂輪的更車刀的更換、砂輪的更 換時間，以及更換后的換時間，以及更換后的 量測時間量測時間 因車刀破損后所發生的因車刀破損后所發生的 人工修理時間，以及車人工修理時間，以及車 刀更換后到品質穩定所刀更換后到品質穩定所 需要的時間

44、需要的時間 OEE架構 稼動時間稼動時間 稼動損失稼動損失 負荷時間負荷時間 凈稼動時間凈稼動時間 速度損失速度損失 價值稼動時間價值稼動時間 不良損失不良損失 投入時間投入時間 SD損失 損失 在如下的情形時，依照規在如下的情形時，依照規 定的周期運轉，而不發生定的周期運轉，而不發生 機器的毛?。ǘ虝和C、機器的毛?。ǘ虝和C、 小毛病、刀具損傷等）到小毛病、刀具損傷等）到 品質穩定可以生產出合格品質穩定可以生產出合格 品為止的損失時間品為止的損失時間 定期維修后開機時定期維修后開機時 長期停機后開機時長期停機后開機時 假日后開機時假日后開機時 午休后開機時午休后開機時 OEE架構 稼動時間

45、稼動時間 稼動損失稼動損失 負荷時間負荷時間 凈稼動時間凈稼動時間 速度損失速度損失 價值稼動時間價值稼動時間 不良損失不良損失 投入時間投入時間 SD損失 損失 以上四種稼動損失重點從以上四種稼動損失重點從 設備上考量，另外，還有設備上考量，另外，還有 不少管理性的問題導致的不少管理性的問題導致的 損失，其影響也不容忽視損失，其影響也不容忽視 缺料導致的停機損失缺料導致的停機損失 白晚班的交接期間損失白晚班的交接期間損失 來料發生大批變異不合來料發生大批變異不合 格，必須立即停機處理格，必須立即停機處理 損失時間損失時間 其它偶發性的問題導致其它偶發性的問題導致 的損失的損失 OEE架構 稼

46、動時間稼動時間 稼動損失稼動損失 負荷時間負荷時間 凈稼動時間凈稼動時間 速度損失速度損失 價值稼動時間價值稼動時間 不良損失不良損失 投入時間投入時間 SD損失 損失 稼動損失時間一般是稼動損失時間一般是 五分鐘以上！五分鐘以上！ 與設備的故障不同，小停與設備的故障不同，小停 機只是短時間（機只是短時間（23秒以秒以 上，上，5分鐘以下）的毛病分鐘以下）的毛病 而使設備停止或空轉的狀而使設備停止或空轉的狀 態態 暫時停止機能而引發的暫時停止機能而引發的 損失損失 簡單的處置（如取走異簡單的處置（如取走異 常的工件與機器重設定）常的工件與機器重設定） 即可恢復機能的損失即可恢復機能的損失 不包

47、括更換零件、修理不包括更換零件、修理 的損失的損失 OEE架構 稼動時間稼動時間 稼動損失稼動損失 負荷時間負荷時間 凈稼動時間凈稼動時間 速度損失速度損失 價值稼動時間價值稼動時間 不良損失不良損失 投入時間投入時間 SD損失 損失 小停機時間短、頻率高，小停機時間短、頻率高， 容易被忽視！容易被忽視！ 實際速度小于設計速度的實際速度小于設計速度的 損失損失 因品質問題、機械問題因品質問題、機械問題 而必須減速生產而必須減速生產 過去發生過一些毛病，過去發生過一些毛病， 為預防設備壽命變短而為預防設備壽命變短而 減慢運轉速度減慢運轉速度 設計速度低于目前技術水設計速度低于目前技術水 準或應有

48、的狀態之速度差準或應有的狀態之速度差 的損失的損失 OEE架構 稼動時間稼動時間 稼動損失稼動損失 負荷時間負荷時間 凈稼動時間凈稼動時間 速度損失速度損失 價值稼動時間價值稼動時間 不良損失不良損失 投入時間投入時間 SD損失 損失 減少速度損失是七大損減少速度損失是七大損 失中對效率最有貢獻的！失中對效率最有貢獻的！ 因品質不良、人工整修所因品質不良、人工整修所 造成的時間損失。無法精造成的時間損失。無法精 確記錄，但可通過不良數確記錄，但可通過不良數 推算得出推算得出 工程內不良報廢品數工程內不良報廢品數 工程內不良工程內不良維修品數維修品數 暖機期間不良數暖機期間不良數 OEE架構 稼

49、動時間稼動時間 稼動損失稼動損失 負荷時間負荷時間 凈稼動時間凈稼動時間 速度損失速度損失 價值稼動時間價值稼動時間 不良損失不良損失 投入時間投入時間 SD損失 損失 OEE架構 案例計算1 注塑車間某臺成型機：工作時間8小時，早晚5S共10分鐘，早會5分鐘，換 模2次，每次30分鐘，設備故障15分鐘，標準C/T為12秒，共生產1800pcs ，其中調機報廢8pcs，工程不良報廢20pcs，計算負荷時間、稼動損失時 間、稼動時間、時間稼動率、性能稼動率、直通率、OEE? 負荷時間=8X60-10-5=465 分鐘 稼動損失時間=30X2+15=75 分鐘 稼動時間=465-75=390 分鐘

50、 時間稼動率= 390 465 =84% 性能稼動率= 12X1800 390X60 =92% 直通率= 1800-8-20 1800 =98% OEE=84%X92%X98%=76% OEE= 12X(1800-8-20) 465X60 =76% 情形情形圖例圖例損失時間損失時間標準標準C/TOEE 一人一 機 單臺設備 的損失時 間 單臺設備 C/T 單臺設備 OEE 一人多 機 分別計算A、 B設備的損 失時間 分別計算 分別計算 A、B設備 的OEE 自動化 線 計算瓶頸 設備的損 失時間 瓶頸之C/T 計算整條 生產線的 OEE 不同生產類型的OEE AB ABCD 90 Page 90 1. 定停機類別：定停機類別：盡量涵蓋全面，分層次盡量涵蓋全面，分層次(按照大、小類別按照大、小類別)，以，以 代碼表示代碼表示 如何提升如何提升OEE? 91 Page 91 2