1、sfec 編號: 陜西未來能源化工有限公司陜西未來能源化工有限公司 熱電車間熱電車間 鍋爐設備檢修規程鍋爐設備檢修規程 （第（第 0 0 版）版） 編編 寫：寫： 校校 核：核： 審審 核：核： 審審 定：定： 批批 準：準： 年年 月月 日日 目目 錄錄 前言.3 概述.4 第一章 汽包檢修技術規程.12 第二章 水冷壁檢修技術規程.22 第三章 省煤器檢修技術規程.32 第四章 過熱器檢修技術規程.41 第五章 燃燒器、油槍檢修技術規程.53 第六章 空氣預熱器檢修技術規程.61 第七章 風機檢修技術規程.76 第八章 給煤機檢修技術規程.91 第九章 磨煤機檢修技術規程.100 第十章

2、撈渣機檢修技術規程.116 第十一章 壓縮空氣系統檢修技術規程.129 第十二章 除塵器檢修技術規程.144 第十三章 氣力輸灰檢修技術規程.152 第十四章 給水泵檢修技術規程.165 前言前言 為了適應機組投產的需要，實現設備維修、檢修規范化和標準化，特編制 鍋爐檢修規程 （下簡稱規程 ） 。 本規程在參考國內相關檢修技術資料的基礎上，引用發電企業設備 檢修導則dl/t838-2003、 電業安全工作規程 、各設備說明書以及同類廠家 先進經驗，著重結合了鍋爐設備具體情況，具有針對性和實用性。內容主要包 括：設備概況及規范、設備大修周期及標準檢修項目、設備小修周期及標準檢 修項目、修前準備、

3、檢修工藝及質量標準、設備常見故障及處理方法。涉及到 鍋爐的主設備和重要的輔助設備。在編寫過程中根據鍋爐系統或設備的特點， 有些按照幾種設備類型合在一起統一編寫，如各種閥門、支吊架等；對結構復 雜的設備單獨編寫，如送風機、磨煤機、空氣預熱器、空壓機、供油泵等。 本規程中的設備（或系統）大小修周期和標準檢修項目、檢修工藝、 檢修質量標準可作為鍋爐設備檢修依據，具有指導作用；設備常見故障及處理 方法可作為設備故障查找和排除過程中的參考；同時本規程可作為檢修人 員和新入廠人員的培訓教材。 本規程由熱電車間組織編寫，在編寫過程中，得到了公司各級領導及 有關專業主管的大力支持和具體指導， 在此表示深深的感

4、謝！ 編寫過程中由于技術資料不全以及編寫人的水平限制，定有不足之處，需 在實踐過程中不斷補充、完善、提高，以適應鍋爐設備優化檢修的需要。 概述概述 1、熱電項目概況、熱電項目概況 陜西未來能源化工有限公司熱電項目位于陜西省榆林市西側的榆陽區芹河 鄉境內，廠區東距榆林市約 16km，西南至橫山縣城約 48km，南距規劃的煤化 工區（南區）7.5km，廠區南臨榆（林）靖（邊）高速公路 2.5km，北靠縣道榆 補路 2.6km，且廠區可由廠外道路與之相接；廠區北距天然氣管線約 0.550.85km，南距古長城約 3km，神（木）延（安）鐵路在廠區東側通過，距 離約 16km，在建的太（原）中（衛）鐵

5、路經廠址東側通過，規劃的榆林-虹石 橋鐵路為重工業基地的專用鐵路，在液化基地西側 2km 處設有企業站，本項目 的鐵路運輸專用線擬從規劃的液化廠企業車站接軌，新建的榆林機場在廠址東 北（昌汗界村） ，距離約 15km。 本工程為陜西未來能源化工有限公司熱電項目，共有 3 臺 480t/h 的煤粉鍋 爐、3 臺 50mw 的余熱發電、1 臺 50mw 的燃氣發電、2 臺 25t/h 的開工鍋爐等， 本規程主要是為鍋爐裝置相關設備檢修進行編寫。 2、主設備概況、主設備概況 未來能化熱電工程鍋爐設備供應商為哈爾濱哈鍋工程技術有限公司，型號： hgg-480/9.81-ym，型式：高溫高壓、自然循環、

6、四角切圓燃燒，平衡通風，固 態排渣，緊身封閉，全鋼構架（主、副雙鋼架） ，全懸吊結構，回轉式空氣預熱 器， “”型布置汽包鍋爐。 3、鍋爐主要設備系統概況、鍋爐主要設備系統概況 鍋爐主要參數表 序 號 名 稱單 位數 值 1鍋爐參數 最大連續蒸發量(額定負荷)t/h480 過熱器出口蒸汽壓力mpa.g9.81 2技術性能 序 號 名 稱單 位數 值 不投油最低穩燃負荷%額定負荷40 主蒸汽溫度保持正常負荷范圍%額定負荷50 燃燒器型式，布置方式直流式/四角布置 點火及低負荷用的油槍型式簡單機械霧化 油槍配備數量個4 過熱器調溫方式，級數噴水減溫、2 級 省煤器入口到汽包（含位差）mpa0.4

7、汽包到過熱器出口mpa1.5 3有關數據 1)汽包 設計壓力mpa.g11.94 最高工作壓力mpa.g11.3 2)水冷壁 水冷壁設計壓力mpa.g11.94 水冷壁循環方式自然循環 水冷壁循環回路數24 角隅管的最低循環倍率(額定負荷)8 水冷壁管管型光管+扁鋼 水冷壁管外徑mm60 水冷壁管壁厚mm5 水冷壁管材質mm20g 下降管外徑mm377 下降管壁厚mm25 下降管材質20g 下降分配水管外徑mm133 下降分配水管壁厚mm10 下降分配水管材質60 3)過熱器 過熱器設計壓力mpa.g11.94 序 號 名 稱單 位數 值 低溫過熱器管徑mm42 低溫過熱器壁厚mm5 低溫過熱

8、器材質20g 低溫過熱器受熱面積m21016.8 后屏過熱器片數片12 后屏過熱器管徑mm42 后屏過熱器壁厚mm5 后屏過熱器材質t91 后屏過熱器受熱面積m2824.6 后屏過熱器質量流速kg/m2s884 末級過熱器片數片106 末級過熱器管徑mm42 末級過熱器壁厚mm5 末級過熱器材質12cr1movg+t91 末級過熱器受熱面積m21846 末級過熱器質量流速kg/m2s768 過熱器總受熱面積m24347 噴水減溫級數級2 噴水各級額定噴水量kg/h24500/10500 過熱器左右側交叉換位次數次2 4)省煤器 設計壓力mpa.g12.37 省煤器管徑mm38 省煤器壁厚mm4

9、.5 省煤器材質20g 省煤器總受熱面積m28208 省煤器布置方式順列 省煤器有無防磨設施有 5)空氣預熱器 序 號 名 稱單 位數 值 型式scr 回轉式空氣預熱器 布置方式三分倉 6)鍋爐鋼架尺寸(寬、深、高)m27.63450.5 4煙風系統 1)熱風溫度(額定負荷，進風 20) 一次風326 二次風314 2)煙風系統阻力(額定負荷) 空氣預熱器煙氣側pa1177 鍋爐煙道總阻力pa2137 3)排煙溫度 修正前137 修正后(進風 20)132 5鍋爐熱效率( 按低位發熱量) 計算值(額定負荷)%91.5 6鍋爐重量 汽包及吊架t85 鋼構架t1550 水冷壁及管道t384 過熱器

10、及管道t350 省煤器及管道t202 空氣預熱器及支承t590 平臺，扶梯及外護板t234 燃燒器系統t68 緊身封閉t182 其它(爐頂輕型金屬屋蓋、司水小室及 鍋爐運轉層大平臺等 t459 鍋爐金屬總重t4094 7制粉系統 序 號 名 稱單 位數 值 建議采用的磨煤機單臺出力t/h22 煤粉細度 r90%25 一次風量kg/s35 一次風率%25 干燥劑用量kg/s9.5 8安全閥 安全閥型式全量型彈簧安全閥 汽包上配備數量臺2 汽包上單臺排汽量t/h148000、152000 過熱器出口配備數量臺2 過熱器出口單臺排汽量t/h91000 過熱器出口配備 pcv 閥數量臺1 過熱器出口

11、pcv 閥單臺排汽量t/h82000 9調節閥 過熱器噴水調節閥口徑mm32 過熱器噴水調節閥數量臺2/2 給水旁路調節閥口徑mm233 給水旁路調節閥數量臺1 吹灰汽源減壓調節閥口徑mm50 吹灰汽源減壓調節閥數量臺1 10調節閥執行機構臺與閥門配套 11吹灰器 爐膛配備的吹灰器型式蒸汽 爐膛配備的吹灰器長度m0.267 爐膛配備的吹灰器臺數臺22 過熱器處、空預器處吹灰器型式伸縮式蒸汽 過熱器處、空預器處吹灰器臺8 省煤器配備的吹灰器型式聲波 省煤器配備的吹灰器臺數臺12 序 號 名 稱單 位數 值 每臺鍋爐配備的吹灰器臺數臺42 爐膛及對流受熱面在爐墻上預留的吹 灰器孔數 10 供吹灰器

12、的蒸汽來源鍋爐本體 控制柜面2 12高壓加熱器臺1 單臺換熱面積m2500 型號內部不銹鋼臥式 單臺出口流量t/h520 3.1 汽水系統汽水系統 本鍋爐按自然循環設計，正方形爐膛，爐膛水冷壁由管徑 605 加焊 20mm 扁鋼形成，節距 80mm，氣密性膜式壁，整個水冷壁分布前、后、左、 右側四部分，前后水冷壁下部組成傾角為 55的冷灰斗，后水冷壁上部向爐膛 突出 2800mm，形成折焰角，在折焰角處，后水冷壁與后水冷壁上集箱之間用 32 根 40 的吊桿相連接。 整個爐膛共分 16 個循環回路，前、后、左、右側各 4 個回路。水循環系統 為：由省煤器加熱后的給水進入鍋爐汽包，與汽包中的爐水

13、混合后分別進入 4 根 42630 的集中下降管，再由 48 根 15912 的下水管分別引到前、后及 兩側水冷壁下集箱。汽水混合物由 60 根 13310 的頂棚連接管引入汽包，在 汽包內蒸汽及水通過汽水分離裝置進行分離，分離出來的飽和蒸汽進入過熱器， 飽和水進入下降管進行再循環。 過熱器系統的蒸汽流程：汽包頂棚側包墻（后包墻）上行側 包墻下行 底包墻-前側包墻低溫過熱器一級減溫水屏式過 熱器二級減溫器 高溫過熱器集汽集箱。 調節過熱蒸汽溫度的一級噴水減溫器裝于低溫過熱器出口到屏式過熱器進 口連接管上，二級噴水減溫器裝在高溫過熱器入口聯箱上。 3.2 燃燒系統燃燒系統 燃燒設備為四角布置，切

14、向燃燒，水平濃淡直流式燃燒器，假想切圓直徑 為 650 的火焰中心，共分 4 層，最下 1 層布置有微油點火系統，2 層與三層 中間布置有燃燒燃料氣和含氧化合物通口，單臺鍋爐燃燒燃料氣量 10000nm3/h，含氧化合物量 2t/h。燃燒器采用對稱燃燒。上排一次風噴嘴中心 線到屏式過熱器底部、下排一次風噴嘴中心線到冷灰斗彎管處均有足夠的距離； 燃燒器與水冷壁剛性連接，整體自由膨脹。燃燒器的一次風、周界風、二次風、 燃盡風等擋板能實現自動調節并帶有行程開關，采用氣動執行機構，其中二次 風采用大風箱結構，確保能夠隨燃燒器自由膨脹；點火方式采用氣化微油點火 方式，氣化小油槍在燃燒器中部直接點燃濃煤粉

15、，內濃外淡、分級燃燒，油槍 采用機械霧化噴嘴方式，油槍采用不回油式油槍，所有油槍帶有單獨的點火裝 置。鍋爐回油管上加裝回油自動調節閥。 3.3 制粉系統制粉系統 本鍋爐配備的是中速磨冷一次風機正壓直吹式制粉系統，是由上海重型機 器廠生產的 hp743 碗式磨煤機，用于煤粉的制備和干燥，由于磨煤機內研磨表 面形似深碟或碗，故稱之為碗式磨煤機。 對于設計煤種，3 臺磨煤機可滿足鍋爐 bmcr 工況運行的要求，其中 1 臺 備用；鍋爐四角各四層燃燒器，每臺磨煤機出粉供一層燃燒器，每臺磨煤機有 四個出粉口，磨煤機允許在 25%負載下運行，煤粉細度：r90=25%，每臺鍋爐 配四臺耐壓計量式皮帶給煤機，

16、型號為 9224 型電子稱重式給煤機。 3.4 風煙系統風煙系統 本工程采用平衡通風煙風系統，系統共分為：一次風系統、二次風系統、 密封風系統、排煙系統： 一次風系統：一次風機將空氣送往空預器，受熱的一次熱風與一次冷風組 成混合進入磨煤機，然后進入布置在前后墻的煤粉燃燒器； 二次風系統：送風機將空氣送往三分倉回轉式空預器，受熱的空氣作為二 次風進入燃燒器風箱，并通過各層風門擋板分配后進入每個燃燒器； 密封風系統：由兩臺密封風機將空氣送往磨煤機密封盒，進行磨煤機動靜 間隙的密封； 排煙系統：由燃料燃燒產生的熱煙氣將熱量傳遞給爐膛水冷壁和屏式過熱 器，繼而穿過高溫過熱器、低溫過熱器后進入后豎井包墻

17、，對省煤器預熱后， 上行經過脫銷后的煙氣分成兩個煙道進入空預器，最后進入除塵器，經過引風 機送向脫硫系統，脫硫后由煙囪排向大氣。 第一章第一章 汽包檢修技術規程汽包檢修技術規程 1、設備概述、設備概述 1.1 設備概況設備概況 本鍋爐采用單汽包，用 2 根 u 型圓鋼吊桿（170mm、材料：sa-675 gr70）吊掛在頂板上。汽包內徑 1800mm，壁厚 100mm，汽包筒身直段長 14980mm，汽包總長 15990mm。汽水分離器采用內置導流式旋風分離器和給水 清洗的單段蒸發系統。汽包內裝有 70 個導流式旋風分離器作為一次分離元件， 二次分離元件是波形板箱。汽水混合物切向進入旋風分離器

18、，進行離心分離。 蒸汽經波形板箱進入汽包蒸汽空間，然后進入給水清洗裝置。蒸汽自下而上通 過孔板，由清洗水層穿出進行清洗，可清楚蒸汽溶解攜帶的鹽份，清洗水為給 水，清洗后的蒸汽經汽包蒸汽空間，靠重力分離后經過沿汽包全長布置的均汽 孔板再引出汽包至過熱器。 汽包上裝有給水、連續排污，加藥、事故放水等裝置；布置有 4 對平衡容 器，兩對電接點水位計接口，兩端就地水位計采用磁翻板水位計。汽包上還裝 有正常水位、報警水位、最高和最低水位指示。 汽包（亦稱鍋筒）是自然循環鍋爐及強制循環鍋爐最重要的受壓元件，無 汽包則不存在循環回路。汽包的作用是： 1.1.1 汽包是工質加熱、蒸發、過熱三個過程的連接樞紐，

19、用它來保證鍋爐 正常的水循環； 1.1.2 汽包內部裝有汽水分離裝置及排污裝置，用以保證蒸汽品質； 1.1.3 汽包中存有一定的水量，因而具有蓄熱能力，鍋爐或機組工況變化時， 可緩和汽壓的變化速度，有利于鍋爐運行調節； 1.1.4 汽包上裝有壓力表、水位表、事故放水門、安全閥等附屬設備，用以 控制汽包壓力、監視汽包水位，以保證鍋爐安全工作。 2、主要技術參數（單臺爐）、主要技術參數（單臺爐） 序號項目規格 1內徑 1600mm 2壁厚100mm 3汽包直段長14980mm 4材質p355gh 5制造廠哈爾濱鍋爐有限公司 6效率91.5% 7設計壓力/溫度11.94 mpa.g/ 8 工作壓力/

20、溫度11.32 mpa.g/321 9汽包中心標高48040 m 10旋風分離器直徑315 mm 11 單個旋風分離器設計出力及最高出力 7、7.4 t/h 12 旋風分離器數量 70 個 13 汽包總重量(包括汽包內部裝置) 79 t 14 汽包運輸重量 82 t 15 汽包運輸尺寸(長、寬、高) 17x2.5x3m 16安全閥型式彈簧安全閥 a48y- 17安全閥臺數2 臺 18安全閥公稱直徑65mm 19安全閥喉部直徑48mm 20安全閥排汽量148000（東側） 、 152000 21安全閥起座11.87、12.2 22安全閥回座壓力11.28 23汽包安全閥設計制造技術標準asme

21、24水位計類型磁翻板、電接點、平衡 容器 25水位計數量2 只、2 只、4 只 3、檢修周期及工期、檢修周期及工期 3.1 檢修周期檢修周期 檢修類別a 級檢修b 級檢修c 級檢修d 級檢修 檢修周期34 年2 年1 年1 年 檢修工期26000h14000h7000h7000h 3.2 檢修組合方式：檢修組合方式： ac（d）bc（d）a 4、檢修內容、檢修內容 4.1 檢修項目檢修項目 序號檢修標準項目備注 1汽包人孔門檢修a、b 2汽包汽水分離器檢修a、b 3汽包水位計檢修a、b、c、d 4.2 定期維護定期維護 4.2.1 水位計視窗組件檢查； 4.2.2 檢查汽包人孔門密封螺栓。 4

22、.3 巡回檢查巡回檢查 4.3.1 檢查汽包人孔門密封螺栓及其支架； 4.3.2 檢查汽包支架或汽包懸吊裝置； 4.3.3 檢查汽包膨脹情況及膨脹指示裝置； 4.3.4 檢查汽包的水位計。 4.44.4 檢修工具檢修工具 人孔門扳手 扭力扳手 敲擊扳手 倒鏈 鏟刀 刮刀 鼓風機（換氣扇） 角尺 撬杠 鎯頭 活扳手 專用平板 電氣焊 4.5 修前準備修前準備 4.5.1 檢修前進行工況分析并記錄以下數據； 4.5.2 清查備品備件及消耗材料并準備好工器具，查閱圖紙，接好安全照明、 檢修電源； 4.5.3 嚴格執行工作票管理制度, 認真辦理、檢查、驗證工作票，嚴格執行 電業工作安全規程 ； 4.5

23、.4 作好設備檢修前工藝處理方案: 4.5.4.1 汽包檢修工作開工前，必須隔絕所有與汽包有關的汽水系統，并將 有關的汽水閥門關閉、停電并掛“禁止操作”警示牌； 4.5.4.2 當汽包溫度降到 400c 以下，方可進入汽包進行工作 4.5.4.3 進入汽包工作人員必須穿專用汽包工作服，衣服口袋不允許有物品 （如鑰匙等東西） ； 4.5.4.4 進入汽包工作前，必須用專用的膠皮鋪設在下降管管口處，防止東 西落入下降管； 4.5.4.5 進入汽包工作，帶入的工具、備件或材料應進行登記，并應使用工 具袋、備件盒等，不允許將工具、備件隨便亂放； 4.5.4.6 汽包內工作照明電壓不得高于 12v，行燈

24、變壓器必須裝設在汽包外 部； 4.5.4.7 進入汽包工作應加強通風，保持汽包內氧氣充足，尤其是汽包內進 行電火焊作業時，更應加強通風； 4.5.4.8 汽包內有人工作時，汽包外必須設專責監護人，并應隨時與汽包內 的工作人員進行聯絡； 4.5.4.9 汽包內使用電弧焊時，汽包外應在電弧焊線上設立刀閘，必要時可 立即切斷電源； 4.5.4.10 工作結束，離開汽包時，應用臨時活動金屬網將汽包人孔門封住， 必要時可貼上封條，防止無關人員進入； 4.5.4.11 封閉人孔門之前，必須詳細檢查汽包內是否有遺漏的工具、備件、 材料等物品，只是確認汽包內無任何無關東西和人員后，方可封閉人孔門。 4.5.5

25、 對現場檢修作業人員做好安全交底。 5、檢修方法及質量標準檢修方法及質量標準 5.1 汽包本體部分汽包本體部分 5.1.1 汽包人孔門的檢修汽包人孔門的檢修 5.1.1.1 用專用的汽包人孔門扳手拆下人孔門螺栓螺母，檢修后按原位裝復； 5.1.1.2 人孔門密封面應平整光潔，無明顯的直槽和牽連的腐蝕斑點，密封 面不可有裂紋，結合面應大于全寬度的 2/3；倒門壓板不應有扭曲變形，螺絲 不應有反牙和拉毛現象，螺母應能隨手捻到底；螺絲一側應加涂黑鉛粉或二硫 化鉬； 5.1.1.3 密封使用厚度為 45 毫米的金屬纏繞墊，密封墊的大小應與人孔門 平面相等，密封墊應干燥，不可有變形、脫節現象； 5.1.

26、1.4 裝上通風機，進行冷卻，使汽包內溫度降至 40以下，方可進汽包 內工作； 5.1.1.5 進入汽包工作前，應通知工藝等相關人員先進入汽包檢查結垢、腐 蝕情況并檢查內部裝置完整情況，同時作好修前情況的記錄； 5.1.1.6 檢修完畢后，封門前在監護下必須作全面檢查，確認無誤并經有關 部門簽證后，方可封門； 5.1.1.7 人員或工具進出入汽包必須有嚴格的登記； 5.1.1.8 裝后水壓試驗無滲漏； 5.1.1.9 待鍋爐點火后壓力升至 0.30.5mpa 時，熱緊汽包螺栓。 5.1.2 汽包汽水分離器的檢修汽包汽水分離器的檢修 5.1.2.1 打開汽包人孔門，檢查汽水分離器； 5.1.2.

27、2 將汽包內旋風分離器標號、拆除，移出汽包進行清掃； 5.1.2.3 將汽包內梯形波紋板分離器標號、拆除，移出汽包進行清掃； 5.1.2.4 檢查旋風分離器筒身、頂帽、底座，是否有開焊變形情況，如果有 應進行補焊、校正處理； 5.1.2.5 檢查梯形波紋板分離器固定架，是否有開焊變形情況，如果有應進 行補焊、校正處理； 5.1.2.6 按先后拆狀順序，將梯形波紋板分離器進行回裝，回裝時，從開始 裝時就應將梯形波紋板分離器各連接螺栓擰緊，防止最后一個梯形波紋板分離 器安裝時發生困難，用扁鏟將螺栓的絲扣剔壞或用氬弧焊將螺栓絲扣點死，防 止螺栓松動、脫落； 5.1.2.7 按順序將旋風分離器進行回裝

28、，螺栓擰緊并用扁鏟將螺栓的絲扣剔 壞或用氬弧焊將螺栓絲扣點死，防止螺栓松動、脫落； 5.1.2.8 清理汽包內部，將工具、剩余的螺栓、螺母、墊片等清理干凈。 5.1.3 汽包人孔門平面的測量及研磨汽包人孔門平面的測量及研磨 5.1.3.1 人孔門結合平面先用平頭鏟刀鏟刮干凈，再用砂布打光，白布清揩， 鏟刮應沿人孔的圓周環向進行，不可鏟出直槽，特別是平面肩胛傾角處，不可 有腐蝕斑點及直槽紋路；如發現腐蝕斑點既深又大時，則應采用修補方法：將 腐蝕點鑿去，堆焊后再拂平（考慮材料的焊接性能，應制定特殊的焊接措施） 。 汽包零件拆裝搬運進出汽包倒門時，應嚴防碰壞倒門平面； 5.1.3.2 用鏟刀進行研鏟

29、平整； 5.1.3.3 用專用平板（應經校驗）及塞尺進行環向檢測，每一平面沿環向測 量 12 點-16 點，并作好記錄。 5.1.4 汽包內外壁裂紋的檢查汽包內外壁裂紋的檢查 5.1.4.1 帶入汽包的電焊槍應完整無損，不用時應用石棉布包扎好或懸空掛 起；電焊線應完整無損無接口，汽包壁面不準引弧或碰焊，若電焊誤觸汽包內 壁，必須用小砂輪磨光并經探傷檢查，以防發生裂紋； 5.1.4.2 用著色法或超聲波檢查裂紋，并作好詳細的裂紋記錄；筒體內外表 面的凹陷和疤痕當其深度為 34 毫米時，應修磨到圓滑過渡；其深度大于 4 毫 米時，則應補焊并修磨。對于微小的表面裂紋和高度達到 3 毫米的個別凸起部

30、分應作修整； 5.1.4.3 汽包內部裂紋應于每次大修時作檢查，至于外部裂紋則每隔 34 個 大修周期檢查一次； 5.1.4.4 如發現汽包有超標裂紋要作補焊處理的，應有詳細的焊接措施，并 經總工程師批準，否則不得進行補焊, 焊接深度及部位要有詳細記錄，下次大 修作為重點檢查。 5.1.5 汽包人孔門的密封方法 5.1.5.1 汽包筒體人孔門密封結合面與人孔門密封結合面檢查，必要時用細 砂紙進行研磨，確保結合面平整干凈； 5.1.5.2 檢查金屬纏繞墊片，其密封面應薄厚均勻，表面光滑、無溝痕，用 鋼板尺測量其內外徑，應符合尺寸要求； 5.1.5.3 對于自剪的高壓石棉墊片，應選用光滑、平整、無

31、刮痕，且薄厚均 勻的高壓石棉板，剪制過程中應保持期剪口圓滑，內外徑尺寸合乎要求； 5.1.5.4 使用纏繞墊片時，一人先進入汽包內，與汽包外一人互相配合，將 墊片拉扁后送入汽包，將墊片規圓。檢查墊片纏繞部分是否有明顯開裂現象， 如果有，則更換墊片；如果墊片完好，將墊片安放在人孔門的凸臺上，檢查墊 片與人孔門凸臺的配合情況，配合應松緊合適，否則更換墊片； 5.1.5.5 汽包內人員出來，關閉人孔門，放好支架，擰上汽包螺栓，用手稍 稍擰緊螺栓； 5.1.5.6 用小撬杠調整人孔門的位置，保持其上下間隙均勻，用汽包扳手將 螺栓擰緊，保持各螺栓松緊一致。 5.1.6 膨脹指示器校正 在進行水壓試驗前，

32、必須作最后一次檢查: 5.1.6.1 裝置正確、牢固； 5.1.6.2 零位校正正確； 5.1.6.3 指示牌表面應清潔。 5.1.7 汽包吊架檢查汽包吊架檢查 檢查吊架下部承吊汽包部位與汽包接觸情況,應在拆去保溫時進行檢查，一 般結合鍋爐超壓試驗進行: 5.1.7.1 墊塊完整無損； 5.1.7.2 銷軸螺母應拼緊； 5.1.7.3 吊架下部承吊汽包部位應與汽包完全接觸。 5.1.8 大直徑下降管管口檢查 5.1.8.1 在汽包內部裝置拆出以后，進入汽包仔細巡查擋板焊接點應牢固； 5.1.8.2 下降管管口不應有裂紋等超標缺陷。 5.2 水位計部分水位計部分 5.2.1 檢查準備 5.2.1

33、.1 在得到允許進行檢修的許可后應先檢查汽包的放空氣門和就地壓力 表以確保汽內壓力為零； 5.2.1.2 將水位計的疏水閥打開，使水位計及管路內無剩水； 5.2.1.3 將水位計的照明電源切斷，卸下罩殼。 5.2.2 水位計解體 5.2.2.1 用扳手將水位計壓蓋螺母旋松并取出。用榔頭或其它工具的木手柄 敲擊壓蓋，使其松動后取下； 5.2.2.2 按順序小心地取出壓蓋中的密封墊、云母片、保護墊、平面玻璃塊 和緩沖墊； 5.2.2.3 用松銹劑噴涂水位計壓蓋與本體的連接螺栓，然后用扳手將螺栓旋 出。 注意：螺栓旋出后應與螺母配對旋入后柴油中。 5.2.3 水位計零部件檢查和清理 5.2.3.1

34、用白布和柴油清洗壓蓋和本體密封面，清理粘附在密封面上的石墨 殘余物。用白布將密封面擦干凈并對密封面進行檢查。如密封出現點蝕、溝槽、 吹損等缺陷，則應用專用平板和砂紙對密封面進行打磨。缺陷嚴重則應進行機 加工。水位計本體和壓蓋的密封面平整，無點蝕、無溝槽、無吹損密封面打磨 后粗糙度應達到 ra1.60m； 5.2.3.2 將壓蓋放置在平臺上或平板上，測量壓蓋的彎曲度, 壓蓋彎曲值小 于 0.15mm； 注意：測量時壓蓋的密封面應朝平臺或平板。 5.2.3.3 清理螺栓和螺母上的污垢，逐只檢查螺栓彎曲度，并用螺母進行試 旋以檢查螺栓和螺母的螺紋。螺栓的彎曲值小于 1mm。螺栓和螺母的螺紋無缺 牙與

35、毛刺等損傷； 注意：試旋時一定要螺母旋完螺栓螺紋的全程，如無異常則配對放置。 5.2.3.4 檢查云母片和平面玻璃。云母片平整、透明、厚度均勻，無斑點、 折痕。平面玻璃透明，無刻痕，厚度均勻。 5.2.4 水位計組裝 5.2.4.1 用壓縮空氣吹掃水位計側和汽側的連通管，并清理管內污垢。水位 計水側和汽側連通管暢通，無污垢。 5.2.4.2 將螺栓旋入水位計本體。 注意：應將螺栓的短螺紋一端旋入水位計本體，并在螺紋上涂二硫化鉬。 5.2.4.3 按順序將平面玻璃塊的緩沖墊、平面玻璃塊的上下兩端保護片、平 面玻璃塊、云母片和高強石墨密封墊裝入水位計的壓蓋內，然后將壓蓋與水位 計本體連接并用螺母對

36、稱順序號加以緊固。 注意：(1)水位計本體和壓蓋組裝前應將密封面擦干凈，螺母連接應放置墊 圈。 （2）螺母緊固分 4 次逐個緊固，每次的緊固力矩為 90nm、120 nm、150 nm、180 nm。壓蓋螺母緊固力矩一致。 5.2.4.4 高強石墨密封墊平整，無壓痕或折疊痕跡，寬度和厚度均勻。 5.2.5 水位計零位標定和校驗 5.2.5.1 在汽包筒體兩側的周向上找出汽包筒體的水平中心點。 5.2.5.2 用一根充滿水的橡皮管分別將汽包筒體兩側的水平中心點引至水位 計上。 5.2.5.3 分別以該水平中心點為基準向下 50mm,而該位置即為汽包水位計零 位。 5.2.5.4 用橡皮管以汽包筒

37、體兩側的水平中心點為基準，測量汽包的傾斜值 和傾斜方向，取測量值的一半，根據測量的傾斜方向分別在兩側水位計標尺上 進行加減，以得出準確的汽包水位計零位線并做好標記。 6、常見故障及排除、常見故障及排除 故障原因消除方法 內部腐蝕、結 垢 給水品質差； 排污不足使爐水惡化； 長期運行未能清理干凈； 加強化學監督，按要求進行定期 排污；隨同受熱面酸洗汽包。結 合大修進行徹底清理。 汽包彎曲及裂 紋 啟停爐時上水或放水速度 快，使汽包上、下壁溫差 大于 50，而使應力過大。 運行人員嚴格正確執行運行規程。 汽包人孔門泄 漏及汽包內部 零件脫落 人孔門結合面不嚴；墊子 材料不符合要求；汽包內 部銷子未

38、裝牢。 研磨汽包人孔門結合面；使用合 格的石棉墊；固定銷裝牢。 閥蓋與閥體結 合面泄漏 緊力不足絲扣滑牙或咬死， 未旋到底，墊片安裝不正， 結合面有溝槽。 重新緊固若是二次閥，則關閉一 次閥消除，否則停爐解體消除。 1.2.6 汽包檢修后的驗收。 1.2.6.1 驗收項目 a. 支吊架 b. 膨脹指示器 c. 汽包內部清理情況 d. 汽包內部零件清理情況 e. 人孔門拆裝 f. 各裝置拆裝 g. 汽包測量（包括水平、彎曲度、橢圓度、人孔門平面測量）等 h. 水壓試驗 1.2.6.2 驗收方法 a. 現場驗收 b. 資料驗收 c. 測量抽查驗收 1.2.6.3 驗收標準 驗收標準應對檢修質量標準

39、 1.2.6.4 驗收人 a. 工作小組自檢 b. 班長或班組技術員詳檢。 c. 生產部檢驗。 第二章第二章 水冷壁檢修技術規程水冷壁檢修技術規程 1、設備概述、設備概述 水冷壁是對敷設在爐內四壁上、以輻射換熱方式為主體的受熱面的泛稱， 主要吸收燃料燃燒所產生的部分熱量，將它傳遞給受熱工質，以加熱和產生飽 和汽水混合物，管內受熱工質為汽水混合物，整個爐膛四周為全焊式膜式水冷 壁，由 605 光管加扁鋼焊成，節距 s=80，底部為灰斗。 2、主要技術參數、主要技術參數 水冷壁系統主要設備清單 序號名稱規格數量材質備注 1前墻水冷壁 605 11720g節距s=80 2后墻水冷壁 605 1172

40、0g節距s=80 3兩側墻水冷壁 6052117 20g節距s=80 4爐角墻水冷壁 60548 20g 5下水連接管 15912 4820g 6頂部汽水引出 管 13310 6020g 7水冷壁下聯箱 27332 1620g前、后、兩側 各4 8前、兩側水冷 上聯箱 27332 320g前1、兩側各2 9后水冷壁上聯 箱 27336 120g 3、檢修周期及檢修內容、檢修周期及檢修內容 3.1 大修周期大修周期 大修周期一般為 3-4 年（新安裝的鍋爐應在運行 1 年后進行一次檢查性大 修） ，大修標準項目： 大修標準項目清單 序號標 準 檢 修 項 目備 注 1管子外壁焦渣和積灰清理 2

41、檢查管子磨損、變形、脹粗、腐蝕情況，測 量壁厚及蠕脹，并更換不合格的管子 3受熱面支吊架及防磨裝置檢修 4聯箱支吊架檢查、調整 5割管取樣配合化學金屬專業 6聯箱焊縫腐蝕、結垢檢查清理 7管子焊縫及鰭片檢查修理 8部分管子測厚配合金屬專業 3.2 小修周期小修周期 小修周期一般為 1.5-2 年，小修標準項目： 小修標準項目清單 序號標 準 檢 修 項 目備 注 1管子外壁焦渣和積灰清理 2 檢查管子磨損、變形、脹粗、腐蝕、變形情 況，測量壁厚及蠕脹，并更換不合格的管子 3受熱面支吊架及防磨裝置檢修 4聯箱支吊架檢查、調整 4、檢修方法及質量標準、檢修方法及質量標準 4.1 檢修前準備檢修前準

42、備 4.1.1 設備的狀態評估已完成，并有審批； 4.1.2 工作票、動火工作票已辦理，運行、檢修安措已全部落實； 4.1.3 文件包、檢修技術方案已編制完成，并經審批； 4.1.4 檢修進度表已編制完成； 4.1.5 鍋爐沖灰、爐膛檢修平臺搭設完成，并經驗收合格； 4.1.6 專用工器具如磨光機、電焊機、手拉葫蘆、氧乙炔、氬氣、內磨機、 切割機、對口鉗等準備就緒，并經檢驗合格； 4.1.7 照明燈、電源線、電源線插座、行燈變壓器等照明工具已準備就緒， 并經檢驗合格； 4.1.8 備品材料如爐管、焊條、焊絲等已準備就緒，并經檢驗合格； 4.1.9 包括起重、焊工、金屬試驗等特殊工種人員，必須持

43、證上崗； 4.1.10 檢修人員已經落實，并經安全、技術交底，明確檢修的目的、任務 和要消除的缺陷。 4.2 檢修工藝流程檢修工藝流程 4.3 水冷壁外觀檢查水冷壁外觀檢查 4.4.1 檢查磨損工藝要點及注意事項 4.4.1.1 檢查吹灰器吹掃孔、打焦孔、看火孔、熱電偶處等門孔四周水冷壁 管或測量壁厚； 4.4.1.2 檢查燃燒器兩側水冷壁管和測量壁厚； 4.4.1.3 檢查折焰角處水冷壁和測量壁厚； 4.4.1.4 其他區域。 4.4.2 質量標準 4.4.2.1 管子表面光潔，無異常或嚴重的磨損痕跡； 4.4.2.2 磨損管子其減薄量不得超過管子壁厚的 30%； 4.4.2.3 管子石墨化

44、應不大于 4 級。 4.5 檢查蠕變脹粗及裂紋檢查蠕變脹粗及裂紋 4.5.1 工藝要點及注意事項 4.5.1.1 檢查高熱負荷區域水冷壁管，必要時抽查金相； 4.5.1. 2 檢查其他區域水冷壁管，必要時抽查金相； 4.5.2 質量標準 修前準備水冷壁檢查 管子更換聯箱檢查 門孔檢查 監視管切割和檢查 水壓試驗 4.5.2.1 管子外表無鼓包和蠕變裂紋； 4.5.2.2 碳鋼管子脹粗值應小于管子外徑的 3.5%。 4.6 檢查焊縫裂紋檢查焊縫裂紋 4.6.1 工藝要點及注意事項 4.6.1.1 檢查水冷壁與燃燒器相連處的焊縫； 4.6.1.2 檢查爐底水封梳形板與水冷壁的焊縫； 4.6.1.3

45、 檢查集箱的進出口管的管座焊縫，或抽查表面探傷； 4.6.1.4 檢查水冷壁鰭片拼縫，鰭片裂紋補焊須采用同鋼種焊條。 4.6.2 質量標準 4.6.2.1 水冷壁與結構件的焊縫無裂紋； 4.6.2.2 水冷壁鰭片無開裂，補焊焊縫應平整密封、無氣孔、無咬邊、無夾 渣。 4.7 檢查爐底冷灰斗斜坡水冷壁管的凹痕檢查爐底冷灰斗斜坡水冷壁管的凹痕 質量標準：管子表面無嚴重凹痕，管子表面平整；凹痕深度超過管子壁厚 30%，以及管子變形嚴重的應予以更換。 4.8 檢查腐蝕檢查腐蝕 4.8.1 工藝要點及注意事項 4.8.1.1 檢查燃燒器周圍及高熱負荷區域管子的高溫腐蝕； 4.8.1.2 檢查爐底冷灰斗處

46、及水封附近管子的點腐蝕。 4.8.2 質量標準 4.8.2.1 腐蝕點凹坑深度應小于管子壁厚 30%； 4.8.2.2 管子表面無裂紋。 4.10 管子更換割管管子更換割管 4.10.1 工藝要點及注意事項 4.10.1.1 管子割開后應將管子割口兩側鰭片多割去 20mm； 4.10.1.2 管子割開后應立即在開口處進行封堵； 4.10.1.3 相鄰兩根或兩根以上的非鰭片管子更換，切割部位應上下交錯； 4.10.1.4 管子切割應采用機械切割，特殊部位而需采用割炬切割的，則應在 開口處消除熱影響區； 4.10.1.5 更換大面積水冷壁，應在更換后對下聯箱進行清理。 4.10.2 質量標準（規范

47、） 4.10.2.1 管子切割點位置應符合 dl6121996 的 5.29 的要求； 4.10.2.2 采用割炬切割時，在管子割開以后應無熔渣掉入水冷壁管內； 4.10.2.3 切割點開口應平整，且與管子軸線保持垂直； 4.10.2.4 確保下聯箱內無雜物。 4.11 檢查新管檢查新管 4.11.1 工藝要點及注意事項 4.11.1.1 外觀檢查：檢查管子表面裂紋、檢查管子表面壓扁、凹坑、撞傷和 分層、檢查管子表面腐蝕、外表缺陷的深度超過管子壁厚的 10%時，應采取必 要的措施、檢查彎管表面拉傷和波浪度、檢查彎管彎曲部分不圓度，并通球試 驗，試驗球的直徑應為管子內徑的 85%； 4.11.1

48、.2 檢查管徑及壁厚； 4.11.1.3 檢查鰭片與管壁間的焊縫； 4.11.1.4 新管使用前宜進行化學清洗，對口前還需用壓縮空氣進行吹掃； 4.11.2 質量標準 4.11.2.1 管子表面無裂紋、撞傷、壓扁、沙眼和分層等缺陷； 4.11.2.2 管子表面光潔，無腐蝕； 4.11.2.3 管子壁厚負公差應小于壁厚的 10%（待查） ； 4.11.2.4 彎管表面無拉傷，其波浪度應符合 dl50311994 的表 4.2.6 要求； 4.11.2.5 彎管彎曲部分實測壁厚應大于直管的理論計算壁厚； 4.11.2.6 彎管的不圓度應小于 6%，通球試驗合格； 4.11.2.9 鰭片焊縫無咬邊；

49、 4.11.2.10 新管內無鐵銹等雜質。 4.12 新管焊接新管焊接 4.12.1 工藝要點及注意事項 4.12.1.1 管子對口應按照 dl50311994 的 5.1 和 5.2 進行； 4.12.1.2 管子焊接工藝按照 dl50071992 的 5.0 進行； 4.12.1.3 鰭片拼縫所使用材質應與鰭片管的膨脹系數一致； 4.12.1.4 新管施工焊口須 100%射線探傷。 4.12.2 質量標準 4.12.2.1 管子焊接的質量標準須符合 dl50071992 的質量標準； 4.12.2.2 鰭片拼縫焊縫應保持平整和密封，無超標缺陷； 4.12.2.3 新管施工焊口合格率為 10

50、0%。 4.13 聯箱檢查聯箱檢查 4.13.1 工藝要點及注意事項 4.13.1.1 聯箱管座角焊縫去銹、去污檢查，對運行 10 萬 h 以上的出口聯箱 的管座角焊縫應進行抽樣檢查或無損探傷； 4.13.1.2 對聯箱封頭焊縫去銹、檢查、必要時進行無損探傷檢查； 4.13.1.3 焊縫裂紋補焊前應對裂紋進行打磨，在確認無裂紋痕跡后方可進行 焊接，并采取必要的焊前預熱和焊后熱處理的措施； 4.13.1.4 檢查聯箱外壁的腐蝕點，對于布置在爐內的聯箱還應檢查磨損，必 要時測量壁厚； 4.13.1.5 宏觀檢查出口聯箱，運行 10 萬 h 后，首先應進行宏觀檢查，應特 別注意檢查聯箱表面和管座孔周

51、圍的裂紋。然后，對聯箱進行金相檢查，對金 相檢查超標的聯箱應進行壽命評估，并采取相應的措施； 4.13.1.6 聯箱三通去銹后，檢查其彎曲部分，運行 10 萬 h 后應進行超聲波 探傷； 4.13.1.7 檢查和清理聯箱內部積垢； 4.13.1.8 檢查聯箱內壁及管座拐角處腐蝕和裂紋； 4.13.1.9 對于有內隔板的聯箱，在運行 10 萬 h 應內窺鏡對內隔板的位置及 焊縫進行全面檢查； 4.13.1.10 檢查吊桿的腐蝕和變形； 4.13.1.11 檢查吊桿與吊耳聯接的銷軸變形； 4.13.1.12 對吊耳與聯箱焊接的角焊縫去銹污后進行檢查，或打磨后著色檢 查； 4.13.1.13 檢查彈

52、簧支吊架的彈簧彈力； 4.13.1.14 檢查聯箱支座膨脹間隙。 4.13.2 質量標準 4.13.2.1 焊縫表面及邊緣無裂紋； 4.13.2.2 聯箱封頭焊縫無裂紋； 4.13.2.3 補焊焊縫合格； 4.13.2.4 聯箱腐蝕或磨損后的壁厚應大于設計允許壁厚； 4.13.2.5 聯箱的表面、管座孔周圍和聯箱三通彎曲部分無表面裂紋； 4.13.2.6 聯箱金相組織的球化應小于 5 級； 4.13.2.7 聯箱內部無結垢； 4.13.2.8 聯箱內壁無腐蝕和裂紋； 4.13.2.9 隔板固定良好，無傾斜和位移，焊縫無裂紋； 4.13.2.10 吊桿表面無腐蝕痕跡，吊桿受力均勻，銷軸無變形，吊

53、耳與聯箱 的角焊縫無裂紋，吊桿受力墊塊無變形，彈簧支吊架彈簧受力后位移正常，聯 箱支座接觸良好，膨脹不受阻。 4.14 門、孔檢修門、孔檢修 4.14.1 工藝要點及注意事項 4.14.1.1 檢查門、孔外觀，門、孔燒損嚴重時應更換，門蓋耐火混凝土內襯 脫落或開裂嚴重時應修補； 4.14.1.2 檢查門、孔密封，并更換密封填料； 4.14.1.3 檢查門、孔靈活性，鉸鏈去銹、去污、潤滑； 4.14.1.4 門、孔更換前應檢查新門孔進行外觀和密封； 4.14.1.5 門、孔安裝后應對門孔的門蓋進行開啟和關閉的操作，并更換密封 填料。 4.14.2 質量標準 4.14.2.1 門、孔固定良好，無松

54、動； 4.14.2.2 門、孔完整無燒損變形，門蓋耐火混凝土內襯無開裂和缺陷； 4.14.2.3 門、孔的門蓋與門框密封良好，無泄漏； 4.14.2.4 門、孔的門蓋開關靈活，無卡澀； 4.14.2.5 新門、孔應完整和平整，門框和門蓋無裂紋； 4.14.2.6 門、孔安裝后固定良好，密封良好，開關靈活。 4.15 膨脹指示器檢查膨脹指示器檢查 4.15.1 工藝要點及注意事項 4.15.1.1 檢查膨脹指示牌; 4.15.1.2 檢查膨脹指示器安裝位置及外觀。 4.15.2 質量標準 4.15.2.1 膨脹指示齊全，刻度清晰，指示牌和指針固定良好，指示牌刻度模 糊時應更換； 4.15.2.2

55、 膨脹指示器指針位置冷態應處于刻度板的零位； 4.15.2.3 指針移動方向無阻擋物。 4.16 水壓試驗水壓試驗 4.16.1 工藝要點及注意事項 4.16.1.1 制定水壓試驗的組織措施和安全措施； 4.16.1.2 進行水壓試驗的系統和設備予以確定； 4.16.1.3 上水前后檢查、校對并記錄膨脹指示器及指示數值； 4.16.1.4 試驗前對試驗范圍內系統和設備進行檢查，同時對于不參加水壓試 驗的設備和系統須做好隔離措施； 4.16.1.5 水壓試驗就地壓力表應校驗合格； 4.16.1.6 檢查各受熱面管道的殘余變形； 4.16.1.7 檢查各受熱面管道焊縫； 4.16.1.8 檢查各受

56、熱面管道膨脹變形； 4.16.1.9 檢查和記錄膨脹指示器的數值。 4.16.2 質量標準 4.16.2.1 組織措施嚴密； 4.16.2.2 水壓試驗設備和范圍明確； 4.16.2.3 膨脹指示器齊全； 4.16.2.4 水壓試驗壓力表應較驗合格，且精度應大于 1.5 級； 4.16.2.5 試驗設備管道無殘余變形； 4.16.2.6 試驗設備管道焊縫無滲漏，管子表面無滲漏； 4.16.2.7 各膨脹測量點的膨脹量記錄齊全。 5、常見故障及處理方法、常見故障及處理方法 常見故障及處理方法 序號故障現象原因分析處理方法 1異物堵塞爆管檢修或運行中，有異物堵塞水 冷壁管，使水冷壁得不到有效 冷卻

57、 清除異物 2磨損減薄爆管飛灰、水流、氣流和汽流沖刷改變沖刷方向，注入 防磨措施 3膨脹受阻爆管存在膨脹死點，導致水冷壁受 熱膨脹不均勻，拉裂管子 消除膨脹死點 4超溫缺水汽包水位過低，導致水冷壁管 受熱蠕變脹粗，降低強度 改進運行操作或者停 機，更換脹粗管子 5錯用管材降低管子使用壽命按規定檢查管材 6母材缺陷母材存在氣孔、夾渣等加強檢查，及時消缺 7水冷壁鰭片虛 焊、咬邊 水冷壁在制造過程中，鰭片與 管子焊接存在虛焊、咬邊等缺 陷 加強檢查，及時消缺 8管子機械損傷管子在制造、安裝和使用過程 中，由各種機械行為造成管子 外表損傷 加強檢查，及時消缺， 采取措施，避免損傷 9水冷壁積垢鍋爐水

58、質不良，或者鍋爐長周 期運行后 改善水質，對鍋爐檢 修酸洗 10焊接質量虛焊、漏焊，錯用焊條，焊接 時有氣孔、夾渣存在；金箱檢 查不徹底 加強焊接質量管理 11腐蝕內部腐蝕主要有爐水不符合要 求；外部有灰斗海水飛濺，致 使管子實際壁厚減薄 提高爐水品質；防止 海水飛濺 第三章第三章 省煤器檢修技術規程省煤器檢修技術規程 1、設備概述、設備概述 省煤器的作用是鍋爐給水在尾部煙道吸收煙氣熱量，以降低排煙溫度，提 高鍋爐效率；同時由于給水經過省煤器加熱，減少了在蒸發受熱面內的吸熱量. 省煤器位于后豎井煙道內，共分上下兩級，管子規格為 324，材料為 20g。兩級省煤器蛇形管均采用順列布置。給水從鍋爐

59、爐后一側進入下級省煤 器進口機箱，流經上下級蛇形管進入上級省煤器集箱，最后由 12 根連接管將給 水從上級省煤器出口集箱引入鍋筒。 為了防止飛灰磨損，設計時控制省煤器平均煙速不大于 10m/s，結構上采 取在迎風面第一、二排管子上加裝防磨蓋板，彎頭處加裝防磨罩的防磨措施。 省煤器為吊掛結構，其重量通過支吊架裝置承擔。 2、主要技術參數、主要技術參數 省煤器系統主要設備規范 名 稱數量 規格備注 1省煤器蛇形管 32*4mm 20g 順列，逆流 2省煤器進口集箱 3省煤器中間集箱 4省煤器出口集箱 3、設備大修周期及標準檢修項目、設備大修周期及標準檢修項目 3.1 大修周期及項目大修周期及項目

60、大修周期為 3-4 年，大修標準項目為： 大修標準項目清單 序號標 準 檢 修 項 目備 注 1管子外壁清灰 2 檢查管子磨損、變形、腐蝕等情況，并更換 不合格的管子 序號標 準 檢 修 項 目備 注 3受熱面支吊架、管卡及防磨裝置檢修 4聯箱及其支吊架檢查、調整 5管排檢查、整形 6割管取樣配合化學金屬專業 7測量管子蠕脹配合金屬專業 3 .2 小修周期及標準檢修項目小修周期及標準檢修項目 小修周期：1.5-2 年，小修標準項目為： 小修標準項目清單 序 號 標 準 檢 修 項 目備 注 1管子外壁清灰 2 檢查管子磨損、變形、腐蝕等情況，并 更換不合格的管子 3受熱面支吊架、管卡及防磨裝置