氬弧焊焊接工藝規程PAGE23氬弧焊焊接工藝規程焊接方法：手工鎢極氬弧焊焊接材料：不銹鋼藥芯焊絲不銹鋼實心焊絲焊接工藝參數：見焊接工藝卡焊前準備：檢查焊接設備，按焊接工藝卡調整電弧電壓、焊接電流、鎢極等焊接工藝參數。焊前100-150℃烘干不銹鋼藥芯焊絲。焊接工藝：清理焊件坡口及其兩側各寬20mm范圍內的油、污、銹等雜質，直至露出金屬光澤。清理不銹鋼焊絲表面油污等贓物。組對焊接接頭，注意按圖紙及工藝卡要求留出間隙。使用焊接活性劑時，將活性劑與丁酮以1：1的比例混合，然后均勻涂抹在坡口面內，待丁酮揮發后再施焊。滲透劑的用量要適當，若太少，熔池粘度降低不多，流動性改善不明顯；若太多，熔池粘度降低太多，流動性變差。（4）定位焊采用與打底焊相同的焊絲和工藝，定位焊縫長10~15mm，定位點固2—3處。第一層氬弧焊打底焊焊接，使用不銹鋼藥芯焊絲，打底焊應一次連續完成，避免停弧以減少接頭，焊接時發現有缺陷，如夾鎢、氣孔等應將缺陷清除，不允許通過重復熔化的方法來消除缺陷。電弧熄滅后，焊槍噴嘴仍要對準熔池，以延續氬氣保護，防止氧化。使用不銹鋼實心焊絲進行第二層以后的層焊和罩面射線檢測工藝規程3.0～4.5150.125＞4.5～7140.16＞7～11130.20＞11～15120.25＞15～22110.32＞22～32100.40表3象質計靈敏度值－雙壁單影或雙壁雙影透照、象質計置于膠片側(AB級)透照厚度（W）范圍、mm應識別絲號絲徑（mm）3.5～5.5150.125＞5.5～11140.16＞11～17130.20＞17～26120.25＞26～39110.32表4象質計型號10/166/121/7透照厚度W（mm）≤16＞16~80＞80~2503.4.4象質計的使用象質計一般應放在工件源側表面焊接接頭的一端（在被檢區長度的1/4左右位置），金屬絲應橫跨焊縫,細絲置于外側。當一張膠片上同時透照多條焊接接頭時，象質計應放置在透照區最邊緣焊縫處。3.4.5透照外徑≤100mm小徑管焊縫時可選用通用線型象質計或JB/T4730附錄F的專用象質計,金屬絲應橫跨焊縫放置。3.4.6當射線源置于圓心位置對焊縫做周向曝光時，每隔90度放一個。若透照區為抽查或返修復照，則每張底片上應有象質計顯示。若同時還透照縱焊縫，則縱縫透照區的遠端也應有象質計顯示。3.4.7象質計置于膠片側時，應在象質計上適當位置放置鉛字“F”標記。3.5散射線屏蔽背部散射線及無用射線應采用常規方法屏蔽。為驗證背部散射線的影響，在每個暗盒背向工件側貼一個“B”鉛字標記（高13mm厚度1.6mm）。若在底片的黑色背影上出現B的較淡影象，就說明背散射防護不良，應予重照。但若較淡背影上出現較黑的影象，則不作為底片質量判廢依據。3.6標記透照部位標記由定位標記和識別標記構成。3.6.1定位標記焊縫透照定位標記包括搭接標記和中心標記。局部檢測時搭接標記稱為有效區段標記。當鉛質標記用數字表示時，可不用中心標記。3.6.2識別標記識別標記包括產品編號、焊縫編號、底片編號和透照日期。返修部分還應有返修標記R1，R2…..（其數碼表示返修次數）3.6.3標記位置標記一般應放置在距焊縫邊緣至少5mm以外，所有標記影像不應重疊,且不應干擾有效評定范圍內的影像。3.6.4搭接標記除中心全景曝光外，一般放于射線源側的工件表面上，但對于曲面工件環縫，且焦距大于曲率半徑時，必須放于膠片側。3.6.5透照(余高磨平)封頭拼縫時應在焊縫兩側放置定位標記,以利于焊縫定位3.7觀片燈和評片要求3.7.1觀片燈觀片燈的亮度至少應能觀察最大黑度為4.0的底片，且觀片窗口的漫射光亮度可調，并備有遮光板，對不需觀察或透光量過強部分屏蔽。3.7.2評片要求評片應在評片室進行。評片室應整潔，安靜，溫度適宜，光線應暗且柔和。3.7.3評片人員在評片前應經歷一定的暗適應時間。底片評定范圍為焊縫及兩惻5mm寬的區域。3.8黑度計采用TD-210型黑度計和儀器自帶的黑度片。黑度計誤差應大小不超過0.05mm。3.9表面要求和射線檢測時機3.9.1檢測前對接焊接接頭的表面應經外觀檢測并合格。表面的不規則狀態應不不掩蓋或干擾缺陷影象,否則應對表面作適當修整。3.9.2射線檢測應在焊后進行。對有延遲裂紋傾向的材料,至少應在焊后24小時方可檢測。4.檢測技術4.1透照布置,透照方式容器局部檢測部位應優先選擇焊縫交叉部位以及開孔區將被其他元件覆蓋的焊縫，拼接封頭，拼接管板，拼接補強圈的對接焊縫。應根據工件特點和技術條件的要求選擇適宜的透照方式。在可實施的情況下應選用單壁透照方式，當單壁透照不可實施時方可采用雙壁透照方式。4.1.1小徑管環向對接焊接接頭的透照布置及透照次數按JB/T4730.2-4.1.4和4.1.5條規定。4.1.2周向曝光源置于圓筒形容器環焊縫的中心，一次曝光檢測整條環焊縫，焦距F為D/2+2（mm），當膠片長300mm時，L3或Leff選用260mm。4.1.3透照方向透照時射線束中心應垂直指向透照區中心，需要時也可選用有利于發現缺陷的方向透照。4.1.4一次透照長度一次透照長度應以透照厚度比K進行控制。AB級檢測技術縱向對接焊接接頭K≤1.03,環向對接焊接接頭K≤1.1。整條環向對接焊接接頭所需的透照次數可參照JB/T4730.2附錄D的曲線圖確定4.1.5射線源至工件表面的最小距離F≥10d×b2/3或按JB/T4730.2-4.3條規定選用。4.2曝光條件4.2.1應根據每臺X光機、膠片和增感屏制作曝光曲線表，以此作為曝光范圍，曝光量一般應≥15mA.min。4.2.2射線能量的選擇X射線機允許使用的最高管電壓應符合JB/T4730.2－4.2.1條的要求4.3膠片處理按膠片使用說明書的規定、采用手工沖洗。4.4底片的質量4.4.1底片上,定位和識別標記影像應顯示完整、位置正確，且不得掩蓋受檢焊縫的影像。4.4.2底片評定范圍內的黑度D:2.0≤D≤4.0。4.4.3透照小徑管或其他截面厚度變化大的工件時,AB級最低黑度允許降至1.5。4.4.4底片上的象質計靈敏度應符合有關規定。4.4.5底片上黑度均勻部位(鄰近焊縫的母材金屬區)應能清晰看到所要求的金屬絲影像,且長度不小于10mm。專用像質計至少應能識別二根金屬絲。4.4.6底片有效評定區域內不得有膠片處理不當或其它妨礙底片準確評定的偽缺影像。4.5質量分級4.5.1根據對接焊接接頭中存在缺陷的性質、數量和密集程度，其質量分為Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ級。4.5.1.1Ⅰ級對接焊接接頭內不允許存在裂紋、未熔合、和未焊透。4.5.1.2Ⅱ級、Ⅲ級對接焊接接頭內不允許存在裂紋、未焊透和未熔合。4.5.1.3對接焊接接頭中缺陷超Ⅲ級者為Ⅳ級。4.5.2圓形缺陷的質量分級圓形缺陷用圓形缺陷評定區進行質量分級評定，圓形缺陷評定區為一個與焊縫平行的矩形，其尺寸見表5。圓形缺陷評定區應選在缺陷最嚴重的區域。4.5.3長寬比小于等于3的氣孔、夾渣、夾鎢等缺陷定義為圓形缺陷，它可以是圓形、橢圓型、錐型或帶尾巴等不規劃形狀。4.5.4在圓形缺陷評定區內或于圓形缺陷評定區邊界線相割的缺陷均應劃入評定區內。將評定區內的陷按表6換算成點數，按表7的規定評定對接焊接接頭的質量級別。表5缺陷評定區母材公稱厚度T≤25＞25～100評定區尺寸10×1010×20表6缺陷點數換算表缺陷長徑（mm）≤1＞1～2＞2～3＞3～4＞4～6＞6～8＞8缺陷點數1236101525表7各級別允許的圓形缺陷點數評定區（mm×mm）10×1010×20母材公稱厚度T≤10＞10～15＞15～25＞25～50＞50～100Ⅰ級12345Ⅱ級3691215Ⅲ級612182430Ⅳ級缺陷點數大于Ⅲ級者或缺陷長徑大于T/2注：當母材公稱厚度不同時，取較薄板的厚度。4.5.5當缺陷的尺寸小于表8的規定時,分級評定時不計該缺陷點數。質量等級為Ⅰ級的對接焊接接頭和母材公稱厚度T≤5mm的Ⅱ級對接焊接接頭,不計點數的缺陷在圓形缺陷評定區內不得多于10個,超過時對接焊接接頭質量等級應降低一級。表8不計點數的缺陷尺寸母材公稱厚度T缺陷長徑≤25≤0.5＞25～50≤0.74.5.6條形缺陷的質量分級長寬比大于3的氣孔、夾渣、夾鎢等缺陷定義為條形缺陷，條形缺陷按表9的規定進行分級評定。表9條形缺陷的分級級別單個條形缺陷最大長度一組條形缺陷累計最大長度Ⅱ≤T/3（最小可為4mm）且≤20在長度為12T的任意選定條形缺陷評定區內，相鄰缺陷間距不超過6L的任一組條形缺陷的累計長度應不超過T，但最小可為4Ⅲ≤2T/3（最小可為6mm）且≤30在長度為6T的任意選定條形缺陷評定區內，相鄰缺陷間距不超過3L的任一組條形缺陷的累計長度應不超過T，但最小可為6Ⅳ大于Ⅲ級者注1：L為該組條形缺陷中最長缺陷本身的長度；T為母材公稱厚度，當母材公稱厚度不同時取較薄值。注2：條形缺陷評定區是指與焊縫方向平行的、具有一定寬度的矩形區，T≤25mm，寬度為4mm；25mm＜T≤100mm，寬度為6mm。注3：當兩個或兩個以上條形缺陷處于同一直線上、且相鄰缺陷的間距小于或等于較短缺陷長度時，應作為1個缺陷處理，其間距也應計入缺陷長度之中。4.6綜合評級4.6.1在圓形缺陷評定區內同時存在圓形缺陷和條形缺陷時，應進行綜合評級。4.6.2綜合評級的級別如下確定：對圓形缺陷和條形缺陷分別評定級別，將兩者級別之和減一作為綜合評級的質量級別。4.6.3承壓設備管子及壓力管道熔化焊環向對接焊接接頭按JB/T4730.2/6.1～6.1.9條射線檢測質量分級評定。4.7射線檢測記錄、報告和資料存檔4.7.1射線檢測記錄射線檢測現場原始記錄及檢測位置圖由Ⅰ、Ⅱ級檢測人員按規定填寫并簽字認可。4.7.2底片評定記錄由Ⅱ級人員初評、復評并簽字認可。4.7.3射線檢測報告射線檢測報告應準確、完整，并經Ⅱ級以上相應責任人員簽字認可。4.7.4射線檢測報告資料和底片由檔案室存檔,至少保存7年。7年后,若用戶需要可轉交用戶保管。滲透檢測工藝規程1．適用范圍本規程適用于本公司生產的產品的角焊縫的滲透檢測1.1.1檢測人員必須經過培訓取得國家有關部門頒發的、并與其工作相適應的資格證書。1.1.2檢測人員的未經驕正或經驕正的近（距）視力和遠（距）視力應不低于5.0(小數記錄值為1.0),每年應檢查一次，不得有色盲。1.1.3滲透材料易燃、有毒，操作者應配帶手套、口罩等勞保用品。1.2滲透材料和工具1.2.1滲透檢測劑滲透檢測劑由滲透劑、清洗劑和顯像劑組成。對同一處檢測工件，不同類型的檢測劑禁止混用。1.2.2鍍鉻試塊鍍鉻試塊主要用于檢驗滲透檢測劑系統靈敏度及操作工藝正確性。1.2.3試塊的清洗和保存試塊使用后要用丙酮進行徹底的清洗。清洗后,在將試塊放入裝有丙酮和無水酒精的混合液體（體積混合比1：1）的密閉容器中保存，或用其它有效方法保存。1.3滲透檢測方法分類和選用滲透檢測方法選用溶劑去除型滲透檢測(溶劑懸浮顯像劑)代號ⅡC-d。1.4被檢表面的準備1.4.1被檢測區域表面不得有影響滲透檢測的鐵銹、氧化皮、焊接飛濺、鐵屑、毛刺以及各護層。1.4.2局部檢測時，準備工作的范圍應從檢測部位四周向外擴展至少25mm。1.5檢測時機：焊接接頭的滲透檢測應在焊后進行；有延遲裂紋傾向的材料，應在焊后至少24小時后進行。1.6滲透檢測基本程序滲透檢測操作的基本步驟①.預清洗、②.施加滲透劑、③.去除多余的滲透劑、④.干燥、⑤.施加顯像劑、⑥.觀察于評定。1.7滲透檢測操作方法1.7.1預清洗：用清洗劑去除被檢區表面的污垢、灰塵等干擾滲透的雜物。1.7.2施加滲透劑通過噴涂方法施加滲透劑并在整個滲透時間內保持被檢表面濕潤狀態。1.7.3滲透時間及溫度在10℃～50℃的溫度條件下滲透時間一般應≥10min。1.7.4去除多余的滲透劑用干凈抹布將多余的滲透劑擦掉,將少許清洗劑噴在抹布上依次擦試,不得往復擦試。1.7.5施加顯像劑1.7.5.1施加顯像劑應在,工件表面自然干燥之后進行，施加顯像劑之前，噴罐應搖動，以保持顯像劑的懸浮狀態,然后噴在整個被檢表面，形成薄而均勻的薄膜。1.7.5.2使用噴罐時，噴嘴距被檢表面300~400mm，噴灑方向與被檢面夾角30°～40°為宜。1.7.5.3顯像時間一般不少于7min。1.8觀察1.8.1觀察顯示應在顯像劑施加后7min~30min內進行。如果自然光線不足，可用白熾燈在被檢部位的可見光照度不少于500lx1.8.2辨認細小顯示時可用5~10倍放大鏡觀察。必要時應重新進行處理和滲透檢測。1.9后清洗工件檢測完畢應進行后清洗,以去除對工件有害的殘留物。2.滲透顯示的分類和記錄2.1小于0.5mm顯示不計,除確認顯示跡痕是由外界因素或操作不當造成的以外，其它任何大于或等于0.5mm的顯示跡痕均應作為缺陷處理。2.1.1長寬比大于3的缺陷顯示，按線性缺陷處理；長寬比小于等于3的缺陷顯示，按圓形缺陷處理。2.1.2缺陷顯示跡痕長軸方向與工件軸線或母材的夾角大于等于30°時，作為橫向缺陷處理，其它按縱向缺陷處理。2.1.3兩條或兩條以上缺陷顯示跡痕在同一直線上且間距小于等于2mm時，按一條缺陷顯示處理，其長度為兩條缺陷顯示之和加間距。2.2質量分級2.2.1不允許任何白點和裂紋,緊固件和軸類零件不允許任何橫向缺陷顯示。2.2.2焊接接頭和坡口的質量分級按表1進行。表1焊接接頭和坡口的質量分級等級線性缺陷圓形缺陷（評定框尺寸35mm×100mm）Ⅰ不允許d≤1.5,且在評定框內少于或等于1個Ⅱ不允許d≤4.5,且在評定框內少于或等于4個ⅢL≤4d≤8,且在評定框內少于或等于6個 Ⅳ大于Ⅲ級者注：L為線性缺陷長度,mm;d為圓形缺陷在任何方向上的最大尺寸,mm。2.3滲透檢測記錄、報告和資料的存檔2.3.1滲透檢測記錄滲透檢測現場原始記錄及檢測位置圖由Ⅰ、Ⅱ級檢測人員按規定填寫并簽字認可。2.3.2滲透檢測報告滲透檢測報告應準確、完整，并經Ⅱ級以上相應責任人員簽字認可。2.3.3滲透檢測報告及其他檢測資料一起交檔案室存檔,保存時間不少于7年。7年后,若用戶需要可轉交用戶保管。壓力試驗工藝規程1.本規程適用于P≥0.1Mpa產品的壓力試驗。2.壓力試驗是指耐壓試驗和氣密性試驗；耐壓試驗包括液壓試驗和氣壓試驗。3.壓力試驗的壓力應符合圖樣的要求，并應符合有關標準的規定。4.壓力試驗工作必須遵照《壓力容器安全技術監察規程》、GB150及圖樣和工藝規程的規定。5.產品制造完成后經外觀檢驗、焊縫無損檢測合格，內部清掃干凈后方可進行試壓工作。如有焊后熱處理要求的產品，必須在熱處理后進行試壓工作。6.壓力試驗前容器的各連接部位的緊固螺栓必須裝備齊全，緊固妥當。必須使用兩個量程相同并經校正合格的壓力表。壓力表須符合下列要求：6.1選用的壓力表必須與試驗用介質相適應。6.2壓力表的量程在試驗壓力的2倍左右為宜，但不應低于1.5倍和高于3倍的試驗壓力。表盤直徑不小于100mm。6.3低壓產品使用的壓力表精度應不低于2.5級，中高壓產品應不低于1.5級。7.試驗工作必須在指定地點進行，試應驗操作人員必須熟悉《容規》、GB150的有關規定及本規程的規定。8.壓力試驗時，產品的支承應考慮便于檢查壓力試驗的情況及保持容器的穩定。9.產品在壓力試驗時，焊縫或其他密封部位有滲漏時，應在泄壓后進行補焊和處理（不準帶壓進行補焊和處理），然后再重新試壓。10.壓力試驗場地應有必要的安全防護措施，并經質量保證工程師和安全主管部門認可。壓力試驗過程中，不得進行與壓力試驗無關的工作，無關人員不得在現場停留。12.液壓試驗的要求12.1凡在試驗時，不會導致發生危險的液體在低于沸點（閃點）的溫度下都可做為液壓試驗的介質，一般采用水作為試壓介質。12.2試壓用水必須潔凈。對于奧氏體不銹鋼產品當用水做介質進行液壓試驗時，試驗結束應將水漬清除干凈，并應嚴格控制水的氯離子含量不超過25mg/L。12.3試驗溫度12.3.1碳鋼產品液壓試驗時，液體溫度不低于5℃；不銹鋼產品液壓試驗時，液體溫度按圖樣規定。12.4試驗方法12.4.1試驗時，一般在容器頂部設排氣口，使容器內充滿液體。容器外表面應保持干燥。12.4.2充液后封閉排氣口，待容器壁溫與液體溫度接近時，緩慢升壓至規定試驗壓力后，保壓30分鐘，然后將壓力降至規定試驗壓力的80%，并保持足夠的時間，對所有焊接接頭和連接部位進行檢查，如有滲漏，降壓修補后應重新試壓。保壓期間，不得采用連續加壓以保持試驗壓力不變，不得帶壓緊固螺栓。12.4.3液壓試驗完畢后，應將液體排放干凈并用壓縮空氣將內部吹干。12.5壓力容器液壓試驗后，符合下列情況即認為合格：12.5.1無滲漏;12.5.2無可見的變形;12.5.3試驗過程中無異常響聲;12.5.4對抗拉強度規定下限值大于等